Определение суммарных затрат времени по каждому элементу

1.1.2 Определение суммарных затрат времени по каждому элементу.

Т_i – суммарная продолжительность затрат по i-элементу, мин

а) Подготовительно – заключительная работа

Т_пз =3+3+6+4+6+4 =26(мин)

 б) Основная работа

Т_ор = 14+38+10+40+31+6+40+37+10+29+18 =273(мин)

 в) Вспомогательная работа

Т_вр= 3+10 =13(мин)

 г) Простои технологически необходимые

Т_пр = 14+20+14+15+19+16+14+16 =128(мин)

 д) Непроизводительная работа

Т_нр = 2+3+3+5 =13(мин)

 е) Простои по организационно – техническим причинам

Т_отп = 56+34 =90(мин)

1.1.3 Расчет относительной величины каждого элемента в процентах от общей продолжительности рабочего дня.

 Процент к общему времени наблюдений определяется по формуле:

α_i= Т_i /Тобщ^. 100% ,

где

 Т_i – суммарная продолжительность затрат по i-элементу, мин

 Т_общ – общее время наблюдений, мин

 Общее время наблюдений определяется как разница между окончанием и началом работы за вычетом перерыва на обед.

Окончание работы 17.46 = 1066 мин

Начало работы 7.58 = 478 мин

Обед 45 мин

Т_общ = 1066– 478 – 45 = 543(мин)

а) Подготовительно – заключительная работа

α_пз= Т_пз / Т_общ^.100% = 26/ 543∙ 100% =4,79%

б) Основная работа

α_ор= Т_ор / Т_общ^.100% = 273/543∙ 100% = 50,28%

в) Вспомогательная работа

α_вр= Т_вр / Т_общ^.100% = 13/ 543^. 100% = 2,39%

 г) Простои технологически необходимые

α_пр= Т_пр / Т_общ^.100% = 128/543^. 100% = 23,57%

 д) Непроизводительная работа

α_нр= Т_нр / Т_общ^.100% = 13/543^. 100% = 2,39%

 е) Простои по организационно – техническим причинам

α_нр= Т_опт / Т_общ^.100% = 90/543^. 100% = 16,57%

Суммарная продолжительность по одноименным затратам и процент к общему времени наблюдений представлены в таблице 3.

Таблица 3 Сводка одноименных затрат рабочего времени.

Наименование затрат рабочего времени	Индекс	Суммарная продолжительность минут	Процент к общему времени
Подготовительно – заключительная работа	ПЗ	26	4,79%
Основная работа	ОР	273	50,28%
Вспомогательная работа	ВР	13	2,39%
Простои технологически – необходимые	ПР	128	23,57%
Непроизводственная работа	НР	13	2,39%
Простои по организационно – техническим причинам	ОТП	90	16,57%

Итого

543

100 %

1.1.4  Определение коэффициента использования рабочего времени

Коэффициент использования рабочего времени

К_и = Т_п / Т_см ,

где

Т_см – продолжительность смены ( общее время наблюдений)

Т_см = 543(мин)

Т_п – сумма затрат рабочего времени по полезным элементам, мин

К полезным элементам относятся затраты времени, необходимые для выполнения работы:

а) Оперативная работа = основная работа + вспомогательная работа

273 + 13 = 286(мин)

б) Простои под погрузкой и разгрузкой автомобиля в пределах норматива.

Норматив времени простоя под погрузкой и разгрузкой на одну ездку t_пр = 30 мин.

Значит за 4 ездки, которые совершает водитель, простои под погрузку и разгрузку не должны превышать 120 мин. В данной работе простои под погрузку и разгрузку занимают 128 мин, поэтому для расчета принимаем значение равное 120 мин.

в) Подготовительно - заключительная работа в пределах норматива.

Норматив равен 0,38 ч на одну смену, т.е. 23 мин за смену, что не соответствует нашему случаю, поэтому берем 23

Т_п = 286 + 120 + 23 = 429 (мин).

Значит коэффициент использования рабочего времени равен

К_и = 429 / 543 = 0,79 %

1.1.5  Установка причин потерь и непроизводительных затрат. Мероприятия по улучшению использования рабочего времени

Из наблюдательного листа фотографии рабочего дня водителя видно, что потери времени происходят из-за:

1.          продолжительного оформления, сдачи путевого листа

2.         больших затрат времени на погрузку и разгрузку, а так же на их ожидание

3.         потеря времени из – за ремонта автомобиля, простаивания по причине поломки

Мероприятия по улучшению использования рабочего времени:

1.          Наладить работу диспетчерской (установка четкого внутреннего распорядка, компьютеризация рабочих мест диспетчеров), чтобы сократить время на оформление, сдачу путевого листа.

2.            В пунктах погрузки, разгрузки использовать специальные погрузо-разгрузочные средства, ускоряющие процесс. Установить четкий план погрузо-разгрузочных работ, чтобы сократить до минимума время ожидания погрузки и разгрузки.

3.            Мойку автомобилей должны делать специально выделенные рабочие.

1.1.6. Расчет возможного повышения производительности труда

 Возможное повышение производительности труда:

ΔП_Т =[ К_ву / (1 – К_ву )] ^. 100%,

где

К_ву – возможное улучшение использования рабочего времени

К_ву = (Т^/_пз + Т^/_пр + Т^/_отп+ Т_нр ) / Т_см ,

где

Т^/_пз – время подготовительно-заключительной работы

Т^/_пз = 3 мин.

Т^/_пр – время простоя под погрузкой и разгрузкой, подлежащее сокращению

Т^/_пр = 8 мин

Т^/_отп - время простоя по организационно техническим причинам

Т^/_отп=5,7 (т.к. условия выполнения работы нормальные)

Т_нр - время непроизводительной работы

Т_нр = 13

Тогда

К_ву = (3+8+5.7+13) / 543 = 29.7/ 543 = 0,05

 Следовательно,

ΔП_Т =[ 0,05 / (1 – 0,05 )] ^. 100% =5,26%