Навигация
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1 Теоретические основы дробления и измельчения
1.1 Свойства материалов, подвергаемых измельчению
1.2 Требования, предъявляемые к продуктам измельчения
1.3 Классификация методов и машин для измельчения материалов
2 Щековые дробилки
3 Молотковые дробилки
Заключение
Список использованной литературы
ВВЕДЕНИЕ
В производстве пигментов и наполнителей размольное оборудование применяется для следующих целей:
1. для доведения частиц пигментов и наполнителей до размеров, обеспечивающих получение тонкодисперсных стабильных суспензий при диспергировании пигментов в пленкообразующих веществах без дополнительного измельчения частиц твердой фазы;
2. для получения природных пигментов (сурика, мумии, охры) и наполнителей (легкого и тяжелого шпата, талька) путем измельчения руд;
3. для повышения интенсивности и кроющей способности пигментов и улучшения других физико-технических свойств пигментов и наполнителей;
4. для обеспечения оптимальной скорости реакции и максимального выхода продукта в гетерогенных реакциях в результате развития поверхности контакта и определенного зернового состава продуктов реакции (при получении сернистого бария, ультрамарина, кадмиевых и кобальтовых пигментов);
5. для тесного смешения двух или нескольких пигментов при получении свинцовой зелени из крона и железной лазури, а также смесей других пигментов;
6. для отделения примесей вследствие разной измельчаемости материалов (отделение свинца от глета, песка от охры);
7. для получения сухих красок одновременным смешением и измельчением пигментов, твердых пленкообразующих веществ и специальных добавок;
8. для получения порошкообразного материала из водных паст пигментов путем их смешивания с ретуром.
Процесс уменьшения кусков или зерен материала разрушением их под действием внешних сил, в зависимости от крупности конечного продукта, называется дроблением или измельчением. Виды дробления различают по размерам кусков полученного продукта, а виды измельчения – по содержанию в продукте грубых или тонких классов зерен. Принципиально процессы дробления и измельчения не различаются между собой.
Ранее считали, что разрушение материала при дроблении происходит от сжимающих усилий, а при измельчении – от срезывающих. В настоящее время полагают, что различие между дроблением и измельчением заключается только в крупности исходного материала и конечного продукта.
В производстве пигментов необходимо, чтобы кусковой материал имел сравнительно небольшие размеры, а в большинстве продуктов измельчения преобладали классы зерен крупностью менее 5-20 мк. Учитывая эту специфику, в производстве пигментов условно различают следующие виды дробления и измельчения.
Дробление: крупное – до размера 5-100 мм; среднее – до размера 2-50 мм; мелкое – до размера 3-20 мм.
Измельчение: грубое – преимущественное содержание в конечном продукте классов зерен > 20-30 мк; тонкое – преимущественное содержание в конечном продукте классов зерен < 20-30 мк; сверхтонкое – содержание в конечном продукте 90-95% классов зерен < 5-10 мк.
1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ДРОБЛЕНИЯ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ
1.1 СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ, ПОДВЕРГАЕМЫХ ИЗМЕЛЬЧЕНИЮ
Материалы, подвергаемые тонкому и сверхтонкому измельчению, можно условно разбить на четыре группы, характерные для производства пигментов и наполнителей.
Первая группа – материалы, состоящие из сравнительно крупных монокристаллов и кристаллических сростков (ильменит, барит, легкий шпат). При измельчении этих материалов образуются новые поверхности раздела в местах сращивания кристаллов или по плоскостям кристаллических решеток. Тонкое измельчение материалов первой группы требует большой затраты энергии и обычно осуществляется на шаровых и роликовых мельницах; сверхтонкое измельчение – на струйных мельницах.
Вторая группа – материалы, состоящие из микрокристаллических частиц размером 0,1 – 5 мк (первичные), которые при сушке образуют крупные зерна или комья из сравнительно слабо агрегированных частиц (осадочные пигменты и наполнители, такие как свинцовые и цинковые крона, отмученная охра, каолин). При их обработке на мельницах происходит не измельчение первичных частиц, а дезагрегация материала до сравнительно крупных зерен. Для этого обычно применяют ударно-центробежные мельницы. Малые ситовые остатки в продуктах измельчения материалов этой группы объясняются пептизирующим действием воды при мокром методе ситового анализа, принятого для пигментов, а не эффективность ударно-центробежных мельниц.
Третья группа – материалы, содержащие спекшиеся частицы. К ним относятся осадочные пигменты с размером первичных частиц 0,1-5 мк, подвергавшиеся высокотемпературной обработке (например, двуокись титана), а также полученные прокаливанием шихты. Затраты энергии на измельчение материалов этой группы зависит от их индивидуальных свойств и режима получения. В большинстве случаев их подвергают тонкому сухому измельчению на шаровых и роликовых мельницах и сверхтонкому – на мокрых шаровых и струйных мельницах.
Четвертая группа – материалы, представляющие собой неоднородный продукт, состоящий из смеси частиц, которые относятся к материалам приведенных выше трех групп: неотмученные охра, каолин, сурик и мумия, содержащие твердые крупные частицы песка и других примесей.
От индивидуальных свойств материала требуемой тонкости измельчения и необходимости отделения примесей зависит выбор типа машины для измельчения материала. Тонкая дезагрегация охры, каолина и других микрокристаллических материалов, с отделением крупных твердых частиц примесей, проводится на ударно-центробежных мельницах. Тонкое измельчение, не сопровождающееся отделением твердых крупных зерен, осуществляется на шаровых и роликовых мельницах, а сверхтонкое – на струйных мельницах.
Материалы, подвергаемые измельчению, часто характеризуются разрушающим напряжением при деформации (прочностью при сжатии) σ и подразделяются на следующие группы:
Материалы σ, кгс/см2
Мягкие. <100
Средней прочности 100-500
Прочные. 500-1000
Очень прочные >1000
Большое значение имеет хрупкость материала (прочность при сжатии и ударе). Материалы одной и той же твердости могут иметь резко различную хрупкость; при этом чем выше хрупкость материала, тем легче протекает его измельчение. Особенно трудно подвергаются измельчению вязкие материалы типа смол и пластических масс. Поэтому при получении сухих красок обработкой в шаровой мельнице смеси пигментов и смол прибегают к охлаждению мельницы до температур ниже 0 ̊С, что резко увеличивает хрупкость смол.
Похожие работы
... 50 МПа и более. Электрогидравлический способ разрушения заключается в периодически повторяемых высокоимпульсных разрядах между контактами электрической цепи в жидкости. 2. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ Измельчение является процессом последовательного уменьшения размеров кусков твердого материала от первоначальной крупности до требуемой. При производстве щебня в ...
... частиц при их деформации во время разрушения и на преодоление внешнего трения между материалом и рабочими частями машины. Теория процесса измельчения устанавливает зависимость между энергией, затраченной на измельчение твердого тела, и результатом измельчения, т. е. размером кусков ( зерен ) продукта измельчения. Теория измельчения основывается на двух гипотезах: объемной и поверхностной. ...
... материала, м (принимается равной размеру поступающих на сито кусков); s = 0,05...0,25 м/с — скорость движения материала вдоль желоба; Rp = 0,4...0,5 — коэффициент разрыхления материала. Машины для мойки каменных материалов Заполнители бетона промывают для удаления глинистых и органических примесей и пыли. Для этого используют различные способы. Если крупность заполнителя не превышает 70 мм, а ...
... . Другие типы двухстадиальных схем используются при тонком помоле руды или при необходимости избегания аккумуляции благородных металлов в цикле измельчения. Исходными данными для настоящего проекта будут служить относительно высокая производительность обогатительной фабрики - 5000000 тонн руды в год. Суточная производительность фабрики по исходному продукту составит: Qс = Q/n·η, ...
0 комментариев