Изделий по базовому варианту технологического процесса, кг;

100 изделий по базовому варианту технологического процесса, кг;

Q_{деталей}¹ – суммарный вес 100 готовых деталей, кг;

Q_{безв.потерь}¹ – суммарный вес отходов, которые не могут быть использованы вторично, кг.

Следовательно получим:

Q_о¹ = 8,17 кг; Q_мо² = 10,96 кг; Q_о² = 2,55 кг.

Ц_мо = 495,87 руб./кг; Q_о¹ = 8,17 кг; Q_о² = 2,55 кг; Ц_о = 159,12 руб./кг.

С_мо¹ = (17,85 × 495,87 ×1,06–8,17× 159,12)=9 382,36 – 1300,01 =8 082,35 руб. /ед.

С_мо² = (10,96× 495,87 ×1,06 –2,55 × 159,12)= 5 760,82 – 405,76 = 5 355,06 руб./ед.

7.2.2 Расчет расходов на вспомогательные материалы

Определение расходов на вспомогательные материалы можем провести укрупнено по формуле:

С_мв = 0,03 × С_мо (15)

где С_мо – расходы на основные материалы, руб.

С_мв¹ = 0,03 × С_мо¹ = 0,03 × 8 082,35 = 242,47 руб. /ед.

С_мв²= 0,03 × С_мо² = 0,03 × 5 355,06 = 160,65 руб. /ед.

7.2.3 Расчет основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих

Определение основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих можем провести по формуле:

 

З_од = З_о + З_д + З_п (16)

где З_о – основная заработная плата основных производственных рабочих, руб.;

З_д – дополнительная заработная плата основных производственных рабочих (доплаты за отпуск и т.д.), руб.;

 

З_д = 0,35 × З_о (17)

 

З_п – премиальные доплаты основных производственных рабочих, руб.;

 

З_п=0,05 ×(З_о + З_д) (18)

Определение основной (тарифной) заработной платы основных производственных рабочих можем провести по формуле:

 

 (19)

где Т_j – трудоемкость j-той операции технологического процесса, руб.;

g_j –часовая тарифная ставка рабочего на конкретной технологической операции процесса изготовления детали, руб.;

m – количество операций в технологическом процессе.

Расчет величины тарифной зарплаты основных производственных рабочих представлен в таблице 17, в которой приведены сведения об операциях технологического процесса, трудоемкости выполнения операций, средней часовой тарифной ставки рабочего на операции.

На основании расчета в таблице 17 имеем:

З_о¹ = 816,32 руб./ед.

З_о² = 772,94 руб./ед.

Определим дополнительную заработную плату основных производственных рабочих (оплату отпусков, отгулов и т.д):

З_д¹ = 0,35 × З_о¹ = 0,35 × 816,32 = 285,71 руб./ед.

З_д² = 0,35 × З_о² = 0,35 × 772,94 = 270,53 руб./ед.

Определим премиальные доплаты производственным рабочим:

З_п¹ = 0,05 × (З_о¹ + З_д¹)= 0,05 × (816,32 + 285,71) = 55,10 руб./ед.

З_п² = 0,05 × (З_о² + З_д²)= 0,05 × (772,94 + 270,53) = 42,18 руб./ед.

Теперь можем определить суму основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих:

З_од¹ = З_о¹ + З_д¹ + З_п¹ = 816,32 + 285,71 + 55,10 = 1 157,14 руб./ед.

З_од² = З_о² + З_д² + З_п² = 772,94 + 270,53 + 42,18 = 1 095,66 руб./ед.

Таблица 17

Расчет тарифной зарплаты основных производственных рабочих.

№	Наименование операции техпроцесса	Суммарная трудоемкость при изготовлении 100 ед. продукции (данные ПФО предприятия)		Специальность рабочего на операции	Разряд рабочего на операции	Часовая тарифная ставка	Основная (тарифная) зарплата
		Базовый вариант	Новый Вариант				Базовый вариант		Новый вариант
		час.				руб./ч	рублей/ед.
1	Резка прутка на заготовки	0,91	0,91	Операционист	IV	81,14	73,84	73,84
2	Нагрев в электропечи	0,62	0,60	Термист	III	73,56	45,6	44,14
3	Штамповка	0,90	0,90	Штамповщик	IV	81,14	73,02	73,02
4	Нагрев в электропечи	0,57	---	Термист	III	73,56	41,92	0
5	Обрезка облоя	0,87	0,87	Штамповщик	VI	97,04	84,42	84,42
6	Обдувка	0,63	0,63	Операционист	III	73,56	46,34	46,34
7	Зачистка заусенцев	1,35	1,35	Операционист	IV	81,14	109,54	109,54
8	Нагрев в электропечи	0,55	0,55	Операционист	III	73,56	40,46	40,46
9	Правка	0,87	0,87	Штамповщик	VI	97,04	84,42	84,42
10	Обдувка песком	0,60	0,60	Операционист	III	73,56	44,14	44,14
11	Зачистка заусенцев	1,35	1,35	Операционист	IV	81,14	109,54	109,54
12	Окончательный контроль качества	0,65	0,65	Контролер ОТК	VI	97,04	63,08	63,08
ИТОГО: Основная заработная плата рабочих							816,32	772,94

7.2.4. Расчет единого социального налога

Определение отчислений на социальное страхование с суммы основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих можем провести по формуле:

О_есн = Н_{соц.нал.} × З_од (20)

где Н_{соц.нал.} – ставка единого социального налога, которая на 2007/2008 год составляет 26 % [12].

Тогда имеем:

О_есн¹ = Н_{соц.нал.} × З_од¹ = 0,26 × 1 157,14 = 300,86 руб./ед.

О_есн² = Н_{соц.нал.} × З_од² = 0,26 × 1 095,66 = 284,87 руб./ед.

7.2.5 Расчет расходов на электроэнергию для технологических целей

В рассматриваемых вариантах технологического процесса имеется нагрев металла перед штамповкой, обрезкой облоя и правкой в электрических печах (базовый вариант) и нагрев перед штамповкой и правкой (новый вариант). Тогда расходы на электроэнергию для нагрева можем определить по формуле:

 (21)

где W_уст. – мощность токоприемника, кВт;

t_нагр. – время нагрева заготовок, необходимых для изготовления 100 шт.

 изделий, часов.

h_маш. – коэффициент машинного времени, который устанавливает связь

между трудоемкостью на операции и временем работы оборудования.

Однако в данной формуле задана не трудоемкость на операции, а время нагрева заготовок. Тогда h_маш. = 1.

h_кпд.– коэффициент полезного действия печи или другого нагревательного устройства; h_{кпд.электропечи} = 0,9 [11];

h_п – коэффициент, учитывающий потери электрической энергии в сети,

h_п = 0,96 [11];

Ц_эс – оптовая цена 1 кВт силовой электроэнергии, руб./кВт×ч;

Ц_эс = 1,84 руб./кВт×ч.

N – количество нагреваемых полуфабрикатов, шт.; N = 100 шт.

A _садки – количество нагреваемых полуфабрикатов в одной садке, шт.

A _садки = 50 шт.

Тогда для базового варианта имеем нагрев 100 заготовок в электрической печи СНО-3,2.6,2.5/15М1 с выдержкой при заданной температуре:

W_уст. = 60 кВт

t _нагр.¹ = 0,62 + 0,57 + 0,55 =1,74 часа;

t _нагр.² = 0,6 + 0,55 =1,15 часа;

h_п = 0,96; h_маш. = 1.

Тогда имеем:

Е_техн.¹ = (60 × 1,74 × 1 × 1,84) / ( 0,9 × 0,96 ) × (100 / 50) = 444,67 руб./ед.

Для нового варианта технологического процесса имеем:

Е_техн.² = ( 60 × 1,15 × 1 × 1,84 ) / ( 0,9 × 0,96 ) × (100 / 50) = 293,88 руб./ед.

7.2.6 Расчет затрат на возмещение износа специальной оснастки

Затраты на возмещение износа специальной оснастки можем определить по выражению:

 

С_{спец. осн.} = [ ( Ц_осн × k_эр × n _осн ) / (N _{вып год} × Т _служ)] × n _{расч. партии} (22)

где Ц_осн – первоначальная стоимость специальной оснастки, руб.;

k _эр – коэффициент, учитывающий расходы по эксплуатации оснастки

и ее ремонту; k _эр = 1,3 [11];

n _осн – количество одинаковой специальной оснастки, используемой в

технологическом процессе, шт.;

N _{вып год} – годовая программа выпуска изделий, шт.;

N _{вып год} = 200 000 шт./год;

Т_служ – срок службы специальной технологической оснастки, год.

Т_служ = 0,1 года при программе выпуска 200 000 шт./год., т.е. 20 000 изд.

n _{расч. партии} – количество деталей, для которых ведется расчет

себестоимости изготовления, шт.; n _{расч. партии} = 100 шт.

Для реализации первого варианта технологического процесса необходимо три комплекта штамповой оснастки (верхняя нижняя половина открытого молотового штампа, обрезной штамп, правильный штамп) стоимостью одного комплекта в 12 850, 11 670, 12 034 руб. соответственно. Для реализации второго варианта техпроцесса необходимо также три комплекта оснастки (верхняя и нижняя половина открытого штампа для винтового фрикционного пресса, обрезной штамп, правильный штамп) стоимостью одного комплекта в 13 950, 11 670, 12 034 руб. соответственно. Следовательно, получим:

n _осн¹= 1; Ц_осн¹= 12 850 + 11 670 + 12 034 = 36 554 руб.

n _осн²= 1; Ц_осн²=13 950 + 11 670 + 12 034 = 37 654 руб.

Тогда, по вариантам технологического процесса имеем:

С_{спец. осн} ¹ = [ ( 36 554 × 1,3 × 1 ) / ( 200 000 × 0,1 ) ] × 100 = 237,60 руб./ед.

С_{спец. осн} ² = [ ( 37 654 × 1,3 × 1) / ( 200 000 × 0,1 ) ] × 100 = 244,75 руб./ед.

  7.2.7 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию производственного оборудования

Определение расходов содержание и эксплуатацию оборудования можем провести по формуле:

С_обор. = С_об^у + С_об^сп + С_осн^у + С_ин^у + С_ин^сп + С_э + С_сж (23)

где С_об^у – расходы на содержание и эксплуатацию универсального оборудования, руб.;

С_об^сп – расходы на содержание и эксплуатацию специального оборудования, руб.;

С_осн^у – расходы на возмещение износа универсальной технологической оснастки, руб.;

С_ин^у – расходы на возмещение износа универсального инструмента, руб.

С_ин^сп – расходы на возмещение износа специального инструмента, руб.;

С_э – расходы на электроэнергию для производственных целей, руб.;

С_сж– расходы на сжатый воздух, потребляемый при содержании и эксплуатации оборудования, руб.

В двух рассматриваемых вариантах технологического процесса расходы по статьям С_об^сп, С_осн^у, С_ин^сп, С_сж отсутствуют. Определим, последовательно, величины остальных статей расходов для базового и нового варианта технологического процесса.

Расходы на содержание и эксплуатацию универсального оборудования можем определить по формуле:

С_об^у = С _{а об} + С_ур (24)

где С _{а об} – размер амортизационных отчислений в связи с эксплуатацией оборудования, руб.;

С_ур – затраты на уход, мелкий и средний ремонт оборудования, руб.

Размер амортизационных отчислений в связи с эксплуатацией оборудования определим по выражению:

С _{а об} = ( Ц_об × а _об × t _ш-к ) / ( Ф_{д об} × k_загр × 100 ) (25)

где Ц_об – первоначальная стоимость оборудования, руб.;

а _об – годовая норма амортизационных отчислений для данной группы оборудования, %;

Ф_{д об} – действительный (плановый) годовой фонд времени работы оборудования, часов; при односменной работе Ф_{д об} = 2 015 часов;

k_загр – коэффициент загрузки оборудования, k_загр = 0,85;

t _ш-к – штучно-калькуляционная норма выполнения данной операции технологического процесса (трудоемкость работы на данном оборудовании), часов.

Данные по первоначальной стоимости оборудования, трудоемкости работы на оборудовании и величине годовой нормы амортизационных отчислений для разных единиц оборудования по операциям технологического процесса представлены в таблицах 18 и 19. На основе приведенных в таблицах 18 и 19 данных можем определить величину амортизационных отчислений в связи с эксплуатацией оборудования по вариантам техпроцесса:

С _{а об}¹= [(139 500 × 12,5 × 0,91) + (216 550 × 11,0 × (0,62 + 0,57 + 0,55)) +

+ (987 560 × 10,3 × (0,90 + 0,87)) + (616 590 × 10,3 × 0,87) + (65 500 × 12,5 ×

× (0,63 + 0,60)) + (69 500 × 12,5 × (1,35 +1,35)) + (45 986 × 12,5 × 0,65) ] / (2 015 × 0,85 × 100) = [(1 586 812,5 + 4 144 767,0 + 18 004 206,36 + 5 525 262,99 +

+ 1 007 062,50 + 2 345 625,0 + 373 636,25] / (2 015× 0,85 × 100) = 32 987 372,60/ /(2 015 × 0,85 × 100) = 192,60 руб./ед.

С _{а об}²= [(139 500 × 12,5 × 0,91) + (216 550 × 11,0 × (0,60 + 0,55)) + (876 590 ×

× 10,3 × (0,90 + 0,87)) + (616 590 × 10,3 × 0,87) + (65 500 × 12,5 × (0,63 + 0,60)) + (69 500 × 12,5 × (1,35 +1,35)) + (45 986 × 12,5 × 0,65) ] / (2 015 × 0,85 × 100) =

= [(1 586 812,5 + 2 739 357,50 + 15 981 112,29 + 5 525 262,99 + 1 007 062,50+ + 2 345 625,0 + 373 636,25] / (2 015 × 0,85 × 100) = 172,58 руб./ед.

Таблица 18

Сведения о применяемом производственном оборудовании при изготовлении детали типа "фланец".

№	Наименование операции	Наименование оборудования	Первоначальная стоимость	Норма амортизац. отчислений	Количество единиц рем. сложности	Потребляемая мощность
			руб.	%	-	кВт
1	Резка исходного материала на мерные заготовки	Абразивно-отрезной станок модели 8552	139 500	12,5	0,5	5,0
2	Нагрев штучных заготовок	Электропечь сопротивления СНО-3,2.6,2.5/15М1	216 550	11,0	0,5	60
3	Штамповка, обрезка в базовом варианте	Молот МПЧ 3,15 т.	987 560	10,3	1,0	35
4	Штамповка, обрезка в новом варианте	Фрикционный пресс усилием 80 МН	876 590	10,3	1,0	22
5	Правка в базовом и новом варианте	Кривошипный пресс усилием 40 МН	616 590	10,3	1,0	20
6	Обдувка полуфабрикатов и изделий	Обдувочный барабан модели ОБ-80	65 500	12,5	0,5	8,0
7	Зачистка заусенцев	Абразивно-отрезной станок модели 8А240	69 500	12,5	0,5	5,0
8	Контроль качества готовой продукции	Ультразвуковой дефектоскоп	45 986	12,5	0,5	2,0

Таблица 19

Сведения о длительности работы производственного оборудования по вариантам технологического процесса.

№	Наименование операции	Наименование оборудования	Штучно-калькуляционная норма при выполнении технологических операций (из расчета на 100 готовых деталей)
			Базовый вариант	Новый вариант
			час.	час.
1	Резка исходного материала на мерные заготовки	Абразивно-отрезной станок модели 8552	0,91	0,91
2	Нагрев штучных заготовок	Электропечь сопротивления СНО-3,2.6,2.5/15М1	0,62 + 0,57 + 0,55	0,60 + 0,55
3	Штамповка, обрезка в базовом варианте	Молот МПЧ 3,15 т.	0,90 + 0,87	----
4	Штамповка, обрезка в новом варианте	Фрикционный пресс усилием 80 МН	----	0,90 + 0,87
5	Правка в базовом и новом варианте	Кривошипный пресс усилием 40 МН	0,87	0,87
6	Обдувка полуфабрикатов и изделий	Обдувочный барабан модели ОБ-80	0,63 + 0,60	0,63 + 0,60
7	Зачистка заусенцев	Абразивно-отрезной станок модели 8А240	1,35 + 1,35	1,35 + 1,35
8	Контроль качества готовой продукции	Ультразвуковой дефектоскоп	0,65	0,65

Теперь можем определить затраты на уход, мелкий и средний ремонт оборудования по формуле:

С _ур = ( Е_р.сл. × m_р.сл. × t _ш-к ) / ( Ф_{д об} × k_загр ) (26)

где Е_р.сл. – затраты на уход и ремонт оборудования, приходящиеся на одну единицу ремонтной сложности, руб.; Е_р.сл. = 5 150 руб.;

m_р.сл – количество единиц ремонтной сложности конкретного технологического оборудования, %;

Ф_{д об} – действительный (плановый) годовой фонд времени работы оборудования, часов; при односменной работе Ф_{д об} = 2 015 часов;

k_загр – коэффициент загрузки оборудования, k_загр = 0,85;

t _ш-к – штучно-калькуляционная норма выполнения данной операции технологического процесса (трудоемкость работы на данном оборудовании), часов.

Данные по количеству единиц ремонтной сложности и штучно-калькуляционной норме по вариантам технологического процесса приведены в таблицах 18 и 19. Тогда имеем:

С _ур¹= 5 150 × [(0,5 × 0,91) + (0,5 × (0,62 + 0,57 + 0,55)) + (1,0 × (0,90 + 0,87)) +

+ (1,0 × 0,87) + (0,5 × (0,63 + 0,60)) + (0,5 × (1,35 +1,35)) + (0,5 × 0,65)] / (2 015 ×× 0,85) = 18,81 руб./ед.

С _ур²= 5 150 × [(0,5 × 0,91) + (0,5 × (0,60 + 0,55)) + (1,0 × (0,90 + 0,87)) +

 + (1,0 × 0,87) + (0,5 × (0,63 + 0,60)) + (0,5 × (1,35 +1,35)) + (0,5 × 0,65)] / (2 015 × 0,85) = 17,92 руб./ед.

Теперь можем рассчитать расходы на содержание и эксплуатацию универсального технологического оборудования:

С_об^у1 = 192,60 + 18,81= 211,41 руб./ед.

С_об^у2 = 172,58 + 17,92 =190,50 руб./ед.

Расходы по возмещению износа универсальной технологической оснастки, к которой в данном технологическом процессе относится диск абразивно-отрезного станка модели 8А240 и модели 8552, можем определить по формуле:

С_осн^у= ( Ц_осн × k_эр × t _ш-к ) / ( Ф_{д осн} × Т _служ × k_загр ) (27)

где Ц_осн – первоначальная стоимость универсальной оснастки, руб.;

Ц_осн = 2 250 руб.;

k _эр – коэффициент, учитывающий расходы по эксплуатации оснастки и ее ремонту; k _эр = 1,3 [11];

Ф_{д осн} – действительный (плановый) годовой фонд времени работы оснастки, часов; при односменной работе Ф_{д осн} =Ф_{д об} = 2 015 часов;

k_загр – коэффициент загрузки оснастки, k_загр = 0,85;

t _ш-к – штучно-калькуляционная норма выполнения данной операции технологического процесса (трудоемкость работы на данном оборудовании), часов;

Т_служ – срок службы универсальной технологической оснастки, год.

Т_служ = 0,3 года.

Тогда, по вариантам технологического процесса имеем:

С_осн^у1 = ( 2 250 × 1,3 × (0,91 + 1,35 + 1,35) / ( 2 015 × 0,3 × 0,85 ) = 20,55 руб./ед.

С_осн^у2 = ( 2 250 × 1,3 × (0,91 + 1,35 + 1,35) / ( 2 015 × 0,3 × 0,85 ) = 20,55 руб./ед.

Расходы по возмещению износа универсального инструмента, к которому в данном технологическом процессе относится клещи-захваты, применяемые на операциях нагрева и штамповки, можем определить по формуле:

С_ин^у= ( Ц_ин × t _ш-к × h _маш × k_эр) / Т _стойк (28)

где Ц_ин – первоначальная стоимость универсального инструмента, руб.; Ц_{ин клещи} = 550 руб.;

k _эр – коэффициент, учитывающий расходы по эксплуатации инструмента и его ремонту; k _эр = 1,2 [11];

t _ш-к – штучно-калькуляционная норма выполнения операций нагрева заготовок и горячей штамповки в технологическом процессе, часов.

По данным таблицы 17 имеем:

t _ш-к¹ = 0,62 + 0,57 + 0,55 + 0,9 + 0,87 + 0,87 = 4,38 часа

 t _ш-к² = 0,6 + 0,55 + 0,9 + 0,87 + 0,87 = 3,79 часа

h _маш – коэффициент машинного времени, учитывающий удельный вес машинного времени в штучно-калькуляционном;

h _маш = 0,75 [11].

Т _стойк – стойкость инструмента до полного износа, часов.

Т _стойк = 480 часов.

Тогда, по вариантам технологического процесса имеем:

С_ин^у1 = ( 550 × 4,38 × 0,75 × 1,2 ) / 480 = 4,52 руб./ед.

С_ин^у2 = ( 550 × 3,79 × 0,75 × 1,2 ) / 480 = 3,91 руб./ед.

Определим последнюю составляющую расходов на содержание и эксплуатацию технологического оборудования, а именно затраты на электроэнергию для производственных целей. Расчет можем провести по формуле:

 (29)

где W_уст. – мощность токоприемника электрооборудования, кВт;

h_маш. – коэффициент машинного времени, который устанавливает связь между трудоемкостью на операции и временем работы оборудования;

h_маш. = 0,75 [11];

h_кпд.– коэффициент полезного действия электроустановок,

h_кпд. = 0,8;

h_п – коэффициент, учитывающий потери электрической энергии в

сети; h_п = 0,96;

Ц_эс – оптовая цена 1 кВт силовой электроэнергии, руб./кВт×ч.;

Ц_эс = 1,84 руб./кВт×ч.

n – количество оборудования в данном технологическом процессе, шт.

Данные по потребляемой мощности оборудования и продолжительности работы оборудования представлены в таблицах 18 и 19. Учтем, что расходы на электроэнергию для нагрева заготовок и полуфабрикатов в электрической печи сопротивления учтены в статье "Расходы на топливо и электроэнергию для технологических целей".

Тогда имеем:

С_э.¹ = (5 × 0,91 × 0,75 × 1,84) + (35 × (0,90 + 0,87) × 0,75 × 1,84) + (20 × 0,87× 0,75 × 1,84) + (8 × (0,63 +0,6) ×0,75 × 1,84) + (5 × (1,35 + 1,35) × 0,75 × 1,84) + (2 ×

 × 0,65 × 0,75 × 1,84) / ( 0,8 × 0,96 ) = 195,04 руб./ед.

С_э.² = (5 × 0,91 × 0,75 × 1,84) + (22 × (0,90 + 0,87) × 0,75 × 1,84) + (20 × 0,87× 0,75 × 1,84) + (8 × (0,63 +0,6) ×0,75 × 1,84) + (5 × (1,35 + 1,35) × 0,75 × 1,84) + (2 ×

 × 0,65 × 0,75 × 1,84) / ( 0,8 × 0,96 ) = 153,69 руб./ед.

Теперь, суммированием определим затраты на содержание и эксплуатацию технологического оборудования по вариантам технологического процесса:

 

С_обор. = С_об^у + С_осн^у + С_ин^у + С_э (30)

 

С_обор.¹ = 211,41 + 20,55 + 4,52 + 195,04 = 431,52 руб./ед.

С_обор.² = 190,50 + 20,55 + 3,91 + 153,69 = 368, 65 руб./ед.

7.2.8 Расчет цеховых расходов

Цеховые расходы по вариантам технологического процесса можем определить как процент от суммы затрат на основную и дополнительную заработную плату основных производственных рабочих (З_од) и расходов на содержание и эксплуатацию технологического оборудования (С_обор):

С_цех = k_цех × ( З_од + С_обор.) / 100 (31)

 

где k_цех – коэффициент цеховых расходов, %;

k_цех = 85% [11].

Тогда имеем:

С_цех¹ = 85 × (1 157,14 + 431,52) / 100 = 1 350,36 руб.

С_цех² = 85 × (1 095,66 + 368, 65) / 100 = 1 244,66 руб.

 

Теперь на основе всех рассчитанных расходов можем определить цеховую себестоимость изготовления. Для этого сведем все затраты по вариантам технологического процесса в таблицу 20 и суммированием определим цеховую себестоимость.

Тогда цеховая себестоимость по вариантам технологического процесса составляет:

С^цех1 = 8 082,35 + 242,47+ 1 157,14 + 300,85 + 444,67 + 237,60 +

 + 431,52 + 1 350,36 = 12 246,96 руб./ед.

С^цех2 = 5355,06 + 160,65 + 1 095,66 + 284,87 + 293,88 + 244,75 +

+ 368, 65 + 1 244,66 = 9 048,18 руб./ед.

Таблица 20

Калькуляция цеховой себестоимости изготовления 100 деталей "фланец" из сплава ЭИ868.

№	Наименование статей калькуляции	Обоз-начение	Величина затрат по вариантам техпроцесса
			Базовый вариант		Новый вариант
			Сумма, руб./ед.	% к итогу	Сумма, руб./ед.	% к итогу
01	Расходы на основные материалы (за вычетом реализуемых отходов)	Смо	8 082,35	66,0%	5355,06	59,2%
02	Расходы на вспомогательные материалы	Смв	242,47	2,0%	160,65	1,8%
03	Расходы на основную и дополнительную зарплату основных произв. рабочих	Зод	1 157,14	9,4%	1 095,66	12,1%
04	Отчисления на единый социальный налог	Осоц	300,85	2,5%	284,87	3,1%
05	Расходы на топливо и электроэнергию для технологических целей	Стехн	444,67	3,6%	293,88	3,2%
06	Расходы на изготовление и возмещение износа специальной оснастки	Сспец	237,60	1,9%	244,75	2,7%
07	Расходы на содержание и эксплуатацию технологического оборудования	Соб	431,52	3,5%	368, 65	4,1%
08	Цеховые расходы	Сцех	1 350,36	11,0%	1 244,66	13,8%
09	ИТОГО: Цеховая себестоимость изготовления 100 деталей	Сцех	12 246,96	100 %	9 048,18	100 %

7.2.9 Расчет общезаводских расходов

Общезаводские расходы по вариантам технологического процесса можем определить как процент от суммы затрат на основную и дополнительную заработную плату основных производственных рабочих (З_од) и расходов на содержание и эксплуатацию технологического оборудования (С_обор):

 

С_зав = k_зав × ( З_од + С_обор.) / 100 (32)

где k_зав – коэффициент общезаводских расходов, %;

k_зав = 65% [11].

Тогда имеем:

С_зав¹ = 65 × (1 157,14 + 431,52) / 100 = 1 032,63 руб.

С_зав² = 65 × (1 095,66 + 368, 65) / 100 = 951,80 руб.

7.2.10 Расчет потерь от брака

Потери от брака по вариантам технологического процесса можем определить по выражению:

С_брак = k_брак × ( С^цех + С_зав.) (33)

где k_брак – коэффициент брака, %;

k_брак = 5 %;

С^цех – цеховая себестоимость по вариантам технологического процесса, руб.;

С_зав – общезаводские расходы по вариантам, руб.

Тогда имеем:

С_брак ¹ = 0,05 × ( 12 246,96 + 1 032,63 ) = 663,98 руб.

С_брак ² = 0,05 × ( 9 048,18 + 951,80 ) = 500,00 руб.

7.2.11 Расчет внепроизводственных расходов

Определение внепроизводственных расходов можно провести по формуле:

С_внепр. = k_внепр. × ( С^цех + С_зав. + С_брак) (34)

где k_внепр. – коэффициент внепроизводственных расходов, а именно расходов связанных с рекламой продукции, маркетинговыми исследованиями, предпродажной и послепродажной поддержкой изделий и т.д., %;

k_внепр. = 7 %;

С^цех – цеховая себестоимость по вариантам технологического процесса, руб.;

С_зав – общезаводские расходы по вариантам, руб.;

С_брак – расходы на потери от брака по вариантам, руб.

Тогда имеем по вариантам технологического процесса:

С_внепр. ¹ = 0,07 × ( 12 246,96 + 1 032,63 + 663,98 ) = 976,05 руб.

С_внепр. ² = 0,07 × ( 9 048,18 + 951,80 + 500,00 ) = 734,99 руб.