2.5 Допускаемые отклонения размеров, мм
диаметр 50 диаметр 55 диаметр 85
длина 49 длина 100,5 длина 220
2.4 Разработка технологического процесса изготовления детали
Выбор технологической базы.
Технологические базы – это поверхности детали, которыми она ориентируется в пространстве на станке относительно режущего инструмента. При выборе технологической базы руководствуются следующими принципами:
1) Постоянство баз;
2) Совмещение баз;
Принцип постоянства баз требует на большинстве операций технологического процесса в качестве технологических баз использовать одни и те же поверхности. Это обеспечит точность взаимного положения поверхностей детали. Принцип совмещения баз требует при выборе схемы базирования в качестве технологической базы использовать измерительные базы детали. Это позволяет повысить точность размеров детали.
При изготовлении валов в качестве основных баз, которые могут быть использованы на большинстве операций технологического процесса, рекомендуют использовать центровые гнезда ( конические отверстия, просверленные в торцах вала). Большинство размеров вала задается от его оси, то есть измерительной базой его является ось. Фиксированное положение оси заготовки на станке позволяет совмещать измерительную и технологическую базу. Погрешности базирования для таких поверхностей равны нулю. И з возможных вариантов выполнения центровых гнезд берем ( по ГОСТ) тип 2 с предохранительной конусом, выполненным под углом 120 градусов. Он предохраняет основную базу - конусное отверстие ( выполненное под 60°) от забоя и других возможных повреждений при транспортировке вала. По длине деталь базируется в торец. центровые гнезда получают на первой операции технологического процесса. На ней базирование заготовки приходиться выполнять на черные, необработанные поверхности. В качестве черновых баз на первой операции рекомендуется брать поверхности, которые у детали должны быть выполнены с наибольшей точностью. Фрезерование шпоночного паза производиться при установке на шейки вала, предварительно прошлифованные. Нарезка зубьев производиться на центрах.
Выбор методов обработки поверхностей детали.
Точность поверхностей (две поверхности) Æ 45 мм при шероховатости должна быть выполнена по седьмому квалитету точности. Это можно обеспечить последовательностью следующих операций:
вариант 1 | вариант 2 | ||
точение черновое | 12 квалитет | Точение черновое | 12 квалитет |
получистовое | 10 квалитет | получистовое | 10 квалитет |
Чистовое | 8 квалитет | Шлифование | |
шлифование чистовое | 7 квалитет | предварительное | 8 квалитет |
чистовое | 7 квалитет |
Для выбора наиболее подходящего варианта прежде всего нужно сравнить их с технико-экономической точки зрения. Наиболее выгодным вариантом является вариант номер,его мы и будем использовать.
Точность поверхности Æ 50мм должна быть выполнена по 6 квалитету точности при шероховатости . Это достигается следующими вариантами:
вариант 1 | вариант 2 | ||
точение черновое | 12 квалитет | Точение черновое | 12 квалитет |
получистовое | 10 квалитет | получистовое | 10 квалитет |
чистовое | 8 квалитет | Шлифование | |
шлифование чистовое | 6 квалитет | предварительное | 8 квалитет |
чистовое | 6 квалитет |
Точность поверхности Æ 80 мм должна быть выполнена по 11 квалитету точности с шероховатостью . Получаем эти величины при помощи чернового и получистового точения, которые дают соответственно 12 и 11 квалитеты.
Фрезерование шпоночного паза:
Производим с помощью шпоночно-фрезерного станка при установке на шейки вала.. Одна операция вполне достаточна чтобы получить требуемую степень точности шпоночного паза ( 9 квалитет ).
Нарезание резьбы.
Производим на зубофрезерном станка. Нарезание дисковой фрезой дважды (2 операции) и последующее шевингование в итоге дает нам требуемую степень точности шестерни, а именно 7-х.
Операция точения
Определяем штучное время тшт:
Тшт = t0+tвсп+tобс+tп,
где tо = (L+y1+y2)/S0n, где у1- врезание ( 2 мм при токарной обработке)
у2 – перебег ( =0 так как резец упирается )
S0 –подача при фасонном точении, зависит от шероховатости обработки и радиуса
резца. Принимаем S0 = 0,11 мм/об.[1- стр. 268. т. 2, табл. 14]
Рассчитываем скорость резания :
V = ,
где Т – стойкость, равная 60 мин при одноинструментной обработке [ 1- стр. 264, табл. 8]
t- припуск на обработку, при точении принимаем равный 0,3 мм;
S – подача ( см. выше)
m,x,y- коэффициенты [1- стр. 269, табл. 17] x =0.15;y =0.20; m = 0.20.
Кv – произведение ряда коэффициентов ( см.выше)
Кv = Км ×Кп×Ки,
где Км – коэффициент, учитывающий качество обрабатывания поверхности. ( Км = (750/640)=1,17)
Кп - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки.
Ки – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.
Кп = Ки =1, так как сталь материала резца Т15К6.
Следовательно можно подсчитать и скорость резания.
Кv = 1×1×1,75 = 1,17
V = = 405 м/мин
Отсюда находим частоту вращения
nрасч = = = 2552,5 об/мин
Принимаем частоту вращения nст станка равную 800 об/мин.
Тогда фактическая скорость
Vфакт = = = 127 об/мин
Определим составляющую силы резания :
Рz = 10 Cp×tx×Sy×vn×Kp = = 77,3 Н
Рассчитаем мощность станка ( требуемую):
N = = = 0,16 кВт
Тогда основное время будет равно:
t0 = = = 0,59 мин
tвсп =0,3 мин
tобс = 0,04×(t0+tвсп) = 0,0356 мин
tп = 0,02×(t0+tвсп) = 0,0007 мин
Тогда общее время :
Tшт = t0+tвсп +tобс +tп= 0,59 + 0,3 + 0,0356 + 0,0007 = 0,926 мин
Аналогично расчет выполняем для операции шлифование:
t = 0,3 мм
S = 0,005 мм/об
Vкр = 35 м/с
Vдет = 40 м/мин
nрасч = = 251,63 об/мин
nст = 250 об/мин
Получим основное время:
t0 = × К = 0,3×1,2/(0,005+250) = 0,288 мин
tвсп = 0,3 мин
tобс = 0,04(t0+ tвсп) = 0,024 мин
tп = 0,02(t0+ tвсп) = 0,012 мин
Получаем штучное время:
Tшт = 0,288+0,3+0,024+0,012 = 0,624 мин
Вычисляем трудоемкость:
при точении :
t = f/g = = 1,81 мин
при шлифовании :
t = = 1,69 мин
... выбора последует после того, как будут выбраны оборудование и технологическая оснастка для сборочного цеха и проведено нормирование сборочных работ. 3.Разработка технологического процесса изготовления детали 3.1 Служебное назначение детали Вал предназначен для передачи крутящего момента или в качестве опор. В процессе эксплуатации вал подвергается воздействию нагрузок, работает при ...
... поверхности 16 нарезать резьбу метчиком М6-поверхность 17. 4.4 ОБРАБОТКА ЗАГОТОВКИ НА ЗУБОФРЕЗЕРНОМ СТАНКЕ Рис. 4.6 Червячная фреза Как отмечалось выше, при предварительном обсуждении маршрута технологического процесса, в данном случае целесообразно применение зубофрезерования червячной фрезой (такой метод применяется при обработке колес от 5 до 11 степеней точности). Дисковая фреза с ...
родольных размеров 2.4. Расчет операционных размеров 3. Размерный анализ технологического процесса в диаметральном направлении 3.1. Радиальные размерные цепи и их уравнения 3.2. Проверка условий точности изготовления детали 3.3. Расчет припусков радиальных размеров 3.4. Расчет операционных диаметральных размеров 4. Сравнительный анализ результатов расчетов операционных размеров ...
з наиболее важных и трудоемких функций технологической подготовки производства является обеспечение технологичности изделия. Практически без дополнительных материальных затрат в производстве на данном этапе решаются задачи снижения трудоемкости, повышения качества и экономичности новых изделий. Согласно ГОСТ 14.205-83 под технологичностью следует понимать совокупность свойств конструкции изделия, ...
0 комментариев