Технологические операции производства рыбных колбас

1.3.2 Технологические операции производства рыбных колбас

В целях выпуска рыбных колбасных изделий хорошего качества контроль технологии в соответствии с утвержденными технологическими инструкциями и стандартами должен проводиться особенно тщательно.

Принципиальная технологическая схема приготовления колбасных изделий включает предварительную обработку сырья и материалов, составление колбасных смесей, шприцевание смесей, термическую обработку и хранение изделий [5].

Основные технологические операции производства рыбных колбас можно отразить схемой 1.

Предварительная обработка сырья определяется ее видом – рыба, мороженый фарш из рыбы, или мясо.

Подготовка основного сырья включает размораживание, разделывание, мойку, отделение мяса от костей, первичное измельчение.

Рыбу, направляемую на производство колбас, размораживают на воздухе до температуры 0… – 3 °С и до 0… – 2 °С.если размораживание осуществляют в воде.

Блоки мороженого рыбного фарша размораживают только на воздухе до температуры около минус 5 °С в толще блока. После размораживания рыбу разделывают на обезглавленную и потрошеную, зачищают брюшную полость от черной пленки и сгустков крови, промывают водой для удаления загрязнений, слизи, крови и остатков чешуи. Далее отделяют мясо рыбы от костей с помощью неопресса. Если отделение мяса от костей и кожи выполняют вручную, то его первичное измельчение производят в волчке.

Первичное измельчение необходимо для того, чтобы частично разрушить клеточную структуру ткани мяса рыбы, влияющую на адгезию, количество отпрессованной влаги и другие показатели мяса рыбы.

Мясо промывают водой для удаления жира, уменьшения интенсивности рыбного запаха и специфического вкуса, а у тунцов – для его обескровливания.

Подготовка мороженого рыбного фарша, кроме размораживания на воздухе, включает нарезание на кусочки с помощью специального оборудования или вручную [6].

Посол мяса. При производстве мясорыбных колбас используют мясо, которое подвергают посолу. В зависимости от вида колбасных изделий мясо, направляемое в посол, предварительно измельчают на волчке. Продолжительность посола составляет 6…96 ч при температуре 2…4 ^ОС.

Мясо подвергают посолу для приобретения им необходимых технологических свойств (вязкости, липкости, повышения влагоудерживающей способности). В результате взаимодействия хлорида натрия с белками повышается влагоудерживающая способность мяса, приобретается специфический цвет, вкус и аромат [17].

Предварительная обработка вспомогательного сырья и материалов включает следующие операции:

Шпик размораживают на воздухе до температуры 0… – 2 °С, зачищают поверхность, удаляют загрязнения и соль и измельчают в шпигорезке или в волчке.

Яйца проверяют на овоскопе, отбраковывая испорченные, моют, отделяют от скорлупы и сливают в отдельный сосуд.

Крахмал, сухое молоко, поваренную соль и другие сыпучие материалы просеивают для отделения примесей.

Лук и чеснок очищают от покровных листьев, удаляют у них корневую мочку; дольки чеснока освобождают от оболочки, проверяют для удаления подгнивших и дефектных долек, затем моют и измельчают в волчке с диаметром отверстий решетки 2…3 мм.

Для длительного хранения измельченный чеснок перемешивают с поваренной солью, взятой в количестве 3…5%. Получаемую пасту разрешается хранить при температуре 4…7 °С в течение 2…3 мес., а при минус 10…12 °С – в течение года.

Оболочки для колбасных изделий обрабатывают в зависимости от их вида. Искусственные оболочки нарезают длиной, превышающей длину батона, с одного конца перевязывают шпагатом и непосредственно перед использованием смачивают водой. Целлюлозные оболочки перед набивкой не смачивают.

Натуральные оболочки (соленые кишки) встряхивают и промывают холодной водой для удаления соли, после чего замачивают в теплой воде, сортируют и направляют для использования.

Составление колбасной смеси заключается во вторичном (тонком) измельчении основного сырья с одновременным смешиванием его с остальными компонентами. При вторичном измельчении происходит более глубокое разрушение структуры ткани мяса для уменьшения размеров частиц и увеличения их количества, достигается однородность его консистенции, обеспечивается связывание мясом такого количества воды, которое необходимо для получения максимального выхода продукции высокого качества.

Оптимальная степень измельчения мороженого рыбного фарша характеризуется диаметром его частиц и составляет 1,07 • 10^-4м.

Измельчение основного сырья сопровождается повышением его температуры, которая зависит от длительности процесса, теплофизических характеристик сырья, вида вносимых добавок, конструкции аппарата и др. Излишнее повышение температуры может привести к тому, что связующая белковая основа колбасной смеси может быть денатурирована и разрушена, что будет способствовать отделению жира при последующей варке или копчений колбас.

Установлено, что оптимальная продолжительность тонкого измельчения мяса различных видов рыб, предварительно измельченного на волчке, составляет 4…8 мин, а температура к окончанию процесса измельчения не должна превышать 5…10 °С.

Процесс перемешивания заключается в равномерном распределении всех составных частей колбасной смеси, взятых в соответствии с рецептурой изделий. Его проводят таким образом, чтобы температура колбасной смеси к окончанию перемешивания была в пределах 6…15 °С. Для этого температура основного сырья и других компонентов должна быть достаточно низкой, а температура в помещении не должна превышать 15 °С.

Определяющее влияние на структуру, консистенцию, вкус, запах, сочность и другие показатели готовых колбасных изделий оказывает последовательность внесения компонентов при составлении колбасной смеси.

Для достижения оптимального качества вареных колбасных изделий необходимо в измельченное основное сырье сначала вносить воду, затем фосфат и после этого соль. Такая последовательность внесения компонентов способствует уменьшению потерь массы при термической обработке колбас, приданию им упругой и пластичной консистенции. Возможны и другие варианты внесения компонентов.

Для составления колбасной смеси используют куттеры или измельчители непрерывного действия (для структурно-однородных колбасных изделий).

Составление структурно-неоднородной колбасной смеси (с кусочками шпика и мяса) осуществляют в фаршемешалке.

Определенные преимущества имеет использование вакуум-куттеров, которые препятствуют попаданию в колбасную смесь воздуха, отрицательно влияющего на эластичность и плотность изделий, интенсивность и устойчивость их окраски.

Приготовленную колбасную смесь используют для шприцевания ею оболочек. Шприцевание осуществляется продавливанием колбасной смеси через насадку и равномерным, с определенной плотностью, заполнением колбасной смесью оболочки. При этом следят за тем, чтобы не произошло перераспределения частиц колбасной смеси, а количество воздушных прослоек и пузырьков было минимальным.

В рыбной промышленности используют шприцы периодического и непрерывного действия. Колбасную смесь заполняют в них таким образом, чтобы не было прослоек и пузырьков воздуха.

Порционируют колбасные изделия на отдельные батоны с помощью шпагата или алюминиевых зажимов.

После порционирования колбасные изделия выдерживают в подвешенном состоянии для осадки, которая длится 2…3 ч для вареных, до 6 ч для полукопченых и 7…10 суток для сырокопченых колбас.

При кратковременной осадке протекают восстановление коагуляционной структуры фарша и химические превращения нитрита натрия, связанные со стабилизацией его окраски. При длительной осадке протекают более сложные процессы, обусловленные активностью тканевых ферментов, свойствами белковых веществ и др., которые в значительной мере сказываются на свойствах готовой продукции.

Тепловая обработка колбасных изделий является одним из главных процессов, при котором сырая колбасная смесь доводится до состояния, в котором она может быть употреблена в пищу.

В процессе этой обработки в колбасных изделиях происходят тепловая денатурация растворимых белковых веществ, сваривание и гидротермический распад коллагена, изменение экстрактивных веществ и витаминов, отмирание вегетативных форм микроорганизмов.

Тепловая обработка вареных колбас осуществляется путем варки (в воде, влажным насыщенным водяным паром или обработкой паровоздушной смесью) при максимальной температуре теплоносителя 70…90 °С и продолжительности процесса 5…60 мин, а также посредством обжаривания в дымовоздушной смеси с последующей варкой. Обжаривание колбас при этом производят в, дымовоздушной смеси при температуре 60…85 °С в течение 20… 100 мин в зависимости от вида и диаметра изделий [6].

Лучшим теплоносителем при варке колбас является паровоздушная смесь, обеспечивающая хорошее качество изделий при минимальных потерях, более экономичная и позволяющая максимально механизировать и автоматизировать процесс варки.

Тепловая обработка копченых колбас заключается в воздействии на них летучих компонентов дыма, образующегося при неполном сгорании древесины [21].

Различают три вида копчения колбас:

обжаривание (кратковременная обработка изделий дымом при температуре 60…85 °С);

горячее копчение (при температуре 60…100 °С);

холодное копчение (при температуре 30…45 °С).

При изготовлении варено-копченых изделий их сначала варят при температуре 65…95 °С, а затем коптят при 50… 100 °С, а копчено-вареные изделия получают посредством копчения по ступенчатому режиму при температуре 50…80 °С с последующей варкой при 70…85 °С.

Тепловая обработка полукопченых колбас включает их обжаривание, варку и копчение при 35…50 °С. Для получения копченых колбас их вначале коптят при 35…65 °С, а затем подсушивают при температуре 30…45 °С.

Вкус и аромат копченых рыбных колбас формируется как в процессе копчения, так и при их созревании.

Охлаждение рыбных колбасных изделий производят воздухом либо водой или вначале орошают водой, а затем охлаждают на воздухе. Продолжительность этого процесса зависит от вида изделий, их диаметра, теплофизических характеристик, температуры охлаждающей среды.

Охлаждение колбас необходимо для предотвращения быстрого роста микрофлоры и сохранения надлежащего вида и качества продукции [6].

Основные требования к качеству и безопасности готовой продукции

Свойства и качество колбасных изделий тесно связанно со свойствами и качеством колбасного фарша. Мясная часть фарша (имеется в виду любое мясо – рогатого скота, рыбы и др.) выполняет роль вяжущего компонента, обеспечивающего монолитность структуры, характерную для готового продукта [23]. С точки зрения изменения мясной части фарша сущность изготовления колбасных изделий, может быть выражена следующей схемой:

Качество пищевой продукции оценивается в основном органолептическими показателями. Свойства колбасных изделий даже одного вида колеблются в значительных пределах, что вызвано различием химического состава сырья и разной степенью его обработки [7].

Качество продукции в соответствии с нормативно-техничской документацией предъявляются следующие требования.

Внешний вид. Поверхность батонов вареных изделий должна быть без пятен, стеков жира или бульона под оболочкой, наплывов содержимого над оболочкой и в местах перевязки оболочки, плывов содержимого над оболочкой и в местах перевязки оболочки, плесени и слизи. Оболочка, за исключением целлофановой, должна плотно прилегать к изделию.

Поверхность копченых и полукопченых изделий должна быть сухой, чистой, равномерно прокопченной, без слизи и плесени.

На оболочке сырокопченых колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникшей через оболочку в изделие.

Консистенция. Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую, плотную, эластичную, некрошливую консистенцию, незначительное количество пустот; копченые колбасы – плотную.

Вид на разрезе. Смесь должна быть однородной, монолитной; кусочки шпика равномерно распределены и иметь определенные размеры, края шпика не оплавлены, цвет белый или розоватый без желтизны. Цвет изделий на разрезе от светло-серого до серого или розовый, светло-розовый, красноватый, темно-красный, присущий виду используемого сырья (рыба, мясо или смесь рыбы с мясом).

Запах и вкус. Колбасные изделия должны иметь приятный запах с ароматом пряностей, без признаков затхлости, без постороннего порочащего запаха. Запах копченых изделий – с выраженным ароматом копчения.

Вкус вареных колбасных изделий должен быть в меру соленый, копченых колбас – солоноватый, острый, с выраженным ароматом копчения. Продукт вызывает приятное ощущение во рту. В соответствии с требованиями нормативно-технической документации колбасные изделия должны содержать определенные количества влаги и соли, зависящие от вида и рецептуры изделий (табл. 1).

Таблица 1 – Содержание влаги и поваренной соли в колбасных изделиях

Содержание, %	Колбасные изделия
	вареные	варено-копченые	сырокопченые
Влаги, не более	75	55	30
Поваренной соли	1,5…2,5	2,5…4,0	5…8

Колбаски рыбные вареные должны иметь эластичность более 150 г. (сразу после изготовления) и 200 г. (через 24 ч после изготовления), рН – 6,7±0,2.

Содержание крахмала. Если крахмал предусмотрен рецептурой, его содержание на должно превышать 5%.

Содержание нитрита. При изготовлении колбасных изделий некоторая часть нитрита разрушается в процессе посола мяса, тепловой обработки и хранения продуктов. Поскольку нитрит натрия относится к токсичным веществам, допустимое содержание свободного нитрита в готовых колбасных изделиях строго регламентируется и должно быть не более 5 мг на 100 г. продукта.

Содержание сорбиновой кислоты. При использовании сорбиновой кислоты ее содержание в изделиях не должно превышать 0,1%.

Микробиологические показатели. Рыбные колбасы должны соответствовать следующим требованиям: количество мезофильных аэробных и факультативных анаэробных микроорганизмов (МАФАнМ) в 1 г продукта не более 10³; бактерии группы кишечных палочек, золотистые стафилококки, патогенные микроорганизмы в 1 г продукта отсутствуют. Анализ на патогенную микрофлору проводится периодически учреждениями санэпидемслужбы в порядке государственного санитарного надзора.

Готовые колбасные изделия должны быть доброкачественными.

Попадания микроорганизмов в готовый продукт можно избежать путем проведения строгого контроля процесса производства, поскольку свести к нулю наличие микрофлоры в сырье и материалах не представляется возможным. Оставшиеся живыми микроорганизмы при хранении колбасных изделий размножаются и вызывают их порчу.

Чаще всего встречается размягчение сосисок, которое связано с действием Bacillus circulans и Subtilis U. Размягчение может быть вызвано некоторыми видами бактерий в различных условиях производства и хранения, т.е. в анаэробных условиях.

Одним из источников бактериальной порчи изделий могут быть микроорганизмы, содержащиеся с сырье, материалах (например, крахмал, специи), а также попадающие в готовый продукт извне при повреждении оболочки.

Порчу вызывают микроорганизмы, как правило, попадающие в продукт с сырьем (табл. 2).

Таблица 2 – Первичная проча

Проча	Микроорганизмы
	Вид	Наличие спор	Отношение к кислороду	Термостойкость
Образование пятен (запаха нет)	B. coagulans B. circulans	Споры образуют	Факультативные анаэробы	Высокая
Размягчение в виде пятен (запаха нет)	B. pantothenticus	То же	То же	-
Размягчение поверхности (запаха нет)	B. firmus	Споры образуют	Аэроб	Высокая
Локальное размягчение до мазеобразной консистенции	B. circulans	То же	Факультативные анаэроб	-
Некоторое разбухание (запаха нет)	B.firmus B.circulans	-	Аэроб Факультативный анаэроб	-
Разбухание (сильный запах порчи)	Clostridium		Анаэроб	-
Разбухание (сильный кислый запах)	Clostridium	-	-	-

Порча готовой продукции может возникать и при попадании микроорганизмов извне. И вызывают набухание (кислый запах), закисание (внешний вид нормальный), изменение окраски (некоторое выделение газов), образование слизи (некоторое выделение газов), образование слизи (некоторое выделение газов). Они проникают, главным образом, вследствие плохого укупоривания и наличия пор в оболочке. Поэтому возникновение такой порчи означает, что микроорганизм проникают в продукт после термообработки и затем быстро размножаются [6].

Таким образом, для получения колбасных изделий с заранее заданными органолептическими показателями, структурно-механическими характеристиками и питательной ценностью при максимальном их выходе необходимо не только знать химический состав сырья, но и проводить все технологические процессы (от подготовки сырья до тепловой обработки и хранения изделия).