РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

2. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса равна или кратна такту (ритму) потока. Следует учесть, что каждая операция постоянно закрепляется за определенным рабочим местом, которые расположены в порядке последовательности технологических процессов.

Основной состав колендарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий: такт (ритм) линии; количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; коэффициент загрузки по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии; Такт ОНПЛ определяется по формуле:

, мин/шт. (5)

где F_э – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин; N_э – программа запуска изделий за плановый период, шт.

Расчёт необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для однопредметных непрерывно-поточных линий по данной операции производится по формуле

 шт., (6)

где  – норма штучного времени на данной i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм, мин;  – такт (поштучный ритм) поточной линии, мин/шт.

Полученное по расчёту число единиц оборудования (рабочих мест) после соответственного анализа округляется до целого числа в большую или меньшую сторону (Спр). Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле . (7)

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции определяется по формуле , (8)

где  – расчётное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции;

– принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции.

Результаты расчета КПН ОНПЛ приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Синхронизированный технологический процесс

№ операции	Содержание операции	tшт	Коэффициент выполнения норм времени, Кв	Норма времени с учётом коэф-та выполнения норм (t'шт), мин	Такт линии (r н.л. ) мин/шт	Кол-во рабочих мест		Коэффициент загрузки рабочих мест (Кз)
						Расчетное (Ср)	Принятое (Спр)
1	Протереть и вставить магнитопровод в катушку	5,12	1,024	5	5	1	1	1
2	Ленту из жести протянуть через катушку и закрепить	10,3	1,03	10	5	2	2	1
3	Сделать виток вокруг сердечника, продуть через скобу	5,04	1,008	5	5	1	1	1
4	Замотать конец ленты в приспособление и затянуть	10,24	1,024	10	5	2	2	1
5	Опаять место соединения ленты со скобой. Вставить клинья	20,5	1,025	20	5	4	4	1
6	Надеть скобу на прокладку. Повторить переход ещё раз	5,06	1,012	5	5	1	1	1
7	Наложить рамы на магнитопровод, подложить прокладки, наложить колодки, закрепить шпильки	5,2	1,04	5	5	1	1	1
8	Подвести выводы к контакту, срезать изоляцию, залудить провод. Закрепить выводы на контакты. Уложить и запаять выводы	10,24	1,024	10	5	2	2	1
9	Замаркировать и визуально осмотреть трансформатор	5,1	1,02	5	5	1	1	1
	Итого	76,8				15	15

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле

. (9)

Расчет скорости конвейера:

 (10)

где  – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, м;

 – такт поточной линии, мин/шт.

при двусторонней организации конвейера = 0.6-0.8 м. Приняв =0.8м получим:

 , м/мин

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Период конвейера есть наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест по операциям. Разметку ленты следует производить так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз (рис. 2.1):

П=НОК{1,2,1,2,4,1,1,2,1}=4

Рисунок 2.1 – разметка ленты конвейера

 Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле

 м, (11)

где  – принятое количество рабочих мест на i-й операции;

  – шаг конвейера, м.

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле

 м, (12)

где p – постоянное число равное 3,14;

Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, м;

П – период конвейера;

К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле

 (13)

и округляется до целого числа.

После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров показан в таблице 2.2.

Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется графически (составляется стандарт-план работы линии Приложение 1) и аналитическим способом.

Производственный цикл – отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с неё. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.

Таблица 2.2

Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

Номер операции	Количество рабочих мест, Спр	Номер рабо-чего места, Nрм	Число закре-пленных знаков	Порядок номеров, закрепленных за рабочими местами
1	1	1	4	1 2 3 4
2	2	2	2	1 3
		3	2	2 4
3	1	4	4	1 2 3 4
4	2	5	2	1 3
		6	2	2 4
5	4	7	1	1
		8	1	2
		9	1	3
		10	1	4
6	1	11	4	1 2 3 4
7	1	12	4	1 2 3 4
8	2	13	2	1 3
		14	2	2 4
9	1	15	4	1 2 3 4

Так как обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле

  мин; (14)

длительность такта равна 5 мин., тогда количество тактов равно: 145/5=29.

На однопредметных непрерывно поточных линиях создаются заделы трёх видов:

1) технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле

Z_техн=С_пр=15 шт. (15)

2) транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:

Z_тр=С_пр-1=14 шт. (16)

3) резервный задел создаётся на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле:

 шт, (17)

где  - время, на которое создается резервный запас предметов труда, мин.

Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из строя,  можно принять на этих рабочих местах равный 4-5% сменного задания.

4) общая величина задела на непрерывно поточной линии определяется по формуле:

Z_O=Z_техн+Z_тр+Z_рез=33 шт (18)

Величина незавершенного производства на однопредметных непрерывно поточных линиях без учета затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:

 нормо-ч (19)

где  – общая суммарная величина задела, шт.;

 – суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.

Величина незавершенного производства в денежном выражении без учета затрат в предыдущем цехе определяется по формуле:

 (20)

где  – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е.

Для сборочных цехов Сz можно принять в размере 0,85Сц, для механических – 0,7Сц.

Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту потока, называемую темпом.

Темпы – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени.

Определяются по формуле:

 шт/ч (21)

где  – такт (ритм) поточной линии, мин/шт.

Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле

 кг/ч, (22)

где Q – средний вес единицы продукции, кг.

Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле

 кВт, (23)

где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле

 л.с. (24)

Здесь  – полная длина ленты (цепи) конвейера, м;

V – скорость движения конвейера, м/мин;

  – вес ленты (цепи) конвейера (в расчётах можно принять в пределах 4-8 кг/пог.м);

 – часовая производительность конвейера (см. расчёт, формула (22)).

Из формул (23) и (24)получим:

 л.с.

 кВт (25)