Технико-экономическое обоснование проекта по производству пеностекла

Название проекта - Производство пеностекольных блоков (ПСБ)

 Закрытое акционерное общество «Дизайн»

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

ПРОЕКТА ПО ПРОИЗВОДСТВУ «ПЕНОСТЕКЛА»

Необходимые инвестиции 112 000 000 руб

срок запуска производства – 12 месяцев,

срок окупаемости –8 месяцев с момента начала выпуска продукции

Автор проекта Зайцев М.П.

 

Чебоксары 2009 год

Вариант проекта - Оценочный

Автор проекта - Зайцев М.П.

Дата начала проекта - 01/12/2009

Продолжительность - 12месяцев

 

1. Цель проекта

Целью проекта является создание бизнеса по производству высококачественных строительных и теплоизоляционных блоков на основе пеностекла.

Данный вопрос в настоящее время является актуальным, т.к. спрос на продукцию из пеностекла постоянно растет и удовлетворяется в основном за счет импорта, и частично за счет российских опытно-производственных предприятий, которые не способны удовлетворить растущую потребность в данной продукции. Кроме того, из-за высоких цен на импортную продукцию и нехватки отечественной, многие предприятия вынуждены заменять ее на материалы более низкого качества российского производства.

Своевременная реализация проекта позволит решить следующие задачи:

" Удовлетворить потребности строительного рынка в новом материале;

" Заполнить свободную нишу на местном внутреннем рынке, а после освоения промышленного производства пеностекольных блоков (ПСБ) продвинуть продукцию на мировой рынок.

2. Характеристика продукции

Пеностекольные блоки размерами: длина 200 - 500 мм; ширина 120 - 500 мм; толщина 60; 80; 100; 120 мм

Теплоизоляционные блоки – пеностекольные блоки с замкнутыми порами; перегородочные звукоизоляционные блоки – пеностекольные блоки с сообщающимися порами; плотность материала 150 - 200 кг/м³ ; коэффициент теплопроводности 0,05 – 0,07 Вт/(м∙град)

Блоки для наружных стен – плотность материала ≥ 200 кг/м³.

Облицовочные блоки – с гладкой окрашенной поверхностью.

Качественные особенности продукции:

- долговечность;

- низкая теплопроводность при высокой прочности (прочность на сжатие в несколько раз выше

 чем у волокнистых материалов и пенопластов);

-стабильность размеров - материал не дает усадки и не меняет геометрических размеров под

 действием веса строительных конструкций и эксплуатационных нагрузок;

-материал не подвержен влиянию внешней атмосферы, не является питательной средой для

 плесени, микроорганизмов, насекомых и грызунов;

-материал не горит и не выделяет токсичных газов;

-материал не гигроскопичен, влагонепроницаем;

- легко поддается механической обработке - пилению, сверлению, шлифованию;

- пеностекло можно изготовлять окрашенным в различные цвета и оттенки;

-материал экологически чистый и может применяться без санитарных и гигиенических

 ограничений.

Уникальная совокупность свойств пеностекла позволяет применять этот материал достаточно широко. Он используется главным образом в строительном и жилищно-коммунальном комплексах в качестве универсального теплоизолятора, а также в сельском хозяйстве, энергетике, машиностроении, химической и нефтехимической отраслях, пищевом, бумажном, фармацевтическом и других производствах. И везде пеностекло увеличивает надежность конструкций и экономит средства.

Пеностекло - идеальный материал для широкого использования в индивидуальном строительстве. Сочетание его экологической чистоты и превосходных теплоизоляционных качеств с легкостью, прочностью и удобством обработки и монтажа позволяет быстро и самостоятельно утеплить любой объект личного хозяйства.

Особенно подходит пеностекло для утепления помещений с повышенными требованиями к температурному и влажностному режимам: подвалов, саун, бань, бассейнов, каминов, дымоходов и т.п.

В отличие от традиционных теплоизоляционных материалов (газобетона, пенопластов, минеральной ваты и стекловаты), пеностекло обладает отличными монтажно-конструкционными свойствами: легко обрабатывается режущими инструментами, сверлится, прибивается гвоздями, клеится. Поскольку наружная поверхность материала состоит из множества разрезанных ячеек, то пеностекло легко и прочно клеится мастиками, хорошо штукатурится, сочетается с алюмосиликатными вяжущими (цементными, известково-цементными растворами).

3. Сущность проекта

Технология

В промышленности для изготовления пеностекольных плит и блоков применяют в основном «порошковый» способ, который заключается в спекании смеси из тонкомолотого стекольного порошка с газообразователем. Подбирая состав стекла и газообразователей, способы их подготовки, получают конечный продукт с заданными свойствами. Смесь загружается в формы из жароупорной стали с каолиновой обмазкой и поступает в печь для спекания, в процессе которого стекло размягчается и вспучивается газообразователем с образованием необычной структуры.

В зависимости от требований порошковым способом можно вырабатывать пеностекло теплоизоляционное, звукоизоляционное и со специальными свойствами. В качестве исходных материалов для изготовления этой продукции используют однородные по химическому составу и не загрязненные примесями бой оконного или бутылочного стекла, отходы производства или специально навариваемое сырье.

В зависимости от наличия или отсутствия отходов стекольного производства или боя различают две схемы производства пеностекла: сокращенную - при использовании боя и расширенную, включающую варку специальной массы и получения гранулята. Применение в качестве исходного материала отходов производства и боя сокращает количество операций в технологической схеме изготовления продукции и в ряде случаев удешевляет стоимость. Однако при этом следует учитывать, что бой, а также отходы заводов, выпускающих одновременно различные изделия, не обладают постоянством химического состава. Из такого сырья можно получить продукцию неупорядоченной структуры с объемной массой более 180 кг/м3 и водопоглощением более 5%.

Процесс получения пеностекла начинается с варки стекла заданного состава в ванной печи. Варка стекла проводится без осветления. Для производства пеностекла используют стекломассу, сваренную из следующих исходных материалов: кварцевого песка, известняка, соды и сульфата натрия. Можно также использовать отходы стекольного производства - стекольный бой или бой стекла следующего химического состава (%): SiО2 - 60-72; СаО-4,5-6; MgO - 1,5-3,5; Na2 О - 13-15; А12О3 - 0 ,8-2; Fe2O3 - 0-2,5; SO3 - 0,4-0,5.

Стекломассу, сваренную в ванной печи, превращают в гранулы. Для этого ее сливают на металлический конвейер и обильно орошают водой.

Стекольный гранулят измельчают на щековых, молотковых дробилках до размеров 1-3 мм. Если используют газообразователь в кусках, то его тоже измельчают до зерен размером не более 1 мм. Затем осуществляют совместный помол и перемешивание стекла и газообразователя в шаровых двухкамерных мельницах непрерывного действия для получения порошка с удельной поверхностью около 6000 см²/г. Тонкомолотая шихтовая смесь затаривается в мешки и отправляется на завод пеностекольных блоков.

На заводе пеностекольных блоков подготовленную шихтовую смесь засыпают в формы из легированной стали и направляют в печь для термической обработки по следующему режиму:

- нагрев шихты при температуре в печи до 800 – 850 °С в течение 60 минут;

- вспенивание при температуре 800 – 850 °С 20 – 30 минут;

- резкое охлаждение в течение 20 -30 минут;

- стабилизация при температуре 600 °С в течение 30 – 40 минут;

- медленное охлаждение в печи отжига до температуры 30 - 40 °С со скоростью 0,6 – 07 °С/мин. При нагреве нагревают до 700-850 тонко измельченного в порошок стекла с добавкой газообразователя выделяющийся при такой температуре газ вспенивает размягченное стекло, в результате чего объем увеличивается в 8-10 раз. В процессе порообразования вся масса представляет собой пластичную вязкую смесь, в которой равномерно распределен газообразователь, а выделяющийся газ создает устойчивую и равномерную стекольную пену. Образовавшаяся высокопористая структура закрепляется быстрым твердением стекла в процессе охлаждения изделия.

Для получения пеностекольных блоков применяется 2-х стадийный способ, при котором вспенивание блоков и их отжиг производится в самостоятельных агрегатах – печи вспенивания и печи отжига. В качестве газообразователей применяют следующие материалы (% от массы стекла): антрацит - 1,5-2; кокс - 2-3;торфяной полукокс; известняк, мел или мраморную крошку - 1-5; ламповую сажу - 0,2-0,5.

Блоки пеностекла после отжига поступают на контроль и складирование.

Технологический комплекс для производства пеностекла:

Технологический комплекс для производства пеностекла включает в себя следующие основные этапы:

- подготовка шихты для стекловаренной печи;

- производство стекломассы заданного состава и цвета в стекловаренной печи;

- гранулирование стекломассы на выходе из стекловаренной печи;

- измельчение в молотковых дробилках;

- измельчение и смешение стеклогранулята с газообразователем в шаровых мельницах;

- подготовка и заполнение форм шихтовой смесью;

- вспенивание шихты в термической печи;

- отжиг пеностекла в печи отжига;

- контроль и складирование готовой продукции.

Состав и размещение предприятия:

Предприятие будет состоять из трех производств:

1. Завод по производству гранулированного бесцветного и окрашенного стекла (стеклогранулята) производительностью 10т/сутки. Завод планируется разместить на территории бывшего стекольного завода в пос. Ленинский Юринского р-на Республики Марий-Эл;

2. Завод по производству пеностекольных блоков производительностью 12000 куб.м/год. Завод планируется разместить также как и производство стеклогранулята на территории бывшего стекольного завода в пос. Ленинский Юринского р-на Республики Марий-Эл;

3. Заводы по производству пеностекольных блоков производительностью 50000 куб. м/год. планируется размещать в разных региона России. Завод стеклогранулята будет обеспечивать сырьем небольшое местное производство ПСБ (12000 куб.м/год) и другие производства в других регионах России.

Поселок Ленинский связан асфальтированной автодорогой с г. Йошкар-Ола (180 км) с г.Чебоксары- (130км.) с г. Нижний Новгород- 190(км) с г.Казань- (250 км) пос.Юрино 40(км) а также водным путем по р. Ветлуга (пристань в 4 км от поселка Ленинский) с р. Волга.

Для реализации проекта необходимо восстановить бывший стекольный завод в пос. Ленинский. Ранее этот завод выпускал стеклотару, затем был перепрофилирован, а оборудование стекольного завода демонтировано. В настоящее время завод является собственностью ЗАО "Дизайн".

На заводе имеется производственный корпус, требующий ремонта Имеется действующая подстанция мощностью 400 кВА, цех по производству экобруса. Территория завода составляет 34720 кв.м. Завод имеет возможность увеличить потребляемую электрическую мощность за счет строительства новой подстанции и ее подключения к линии электропередачи напряжением 110 кВ, которая находится в 300 м от завода. Водозабор для водоснабжения может производиться из реки Люнда, которая протекает в 20 м от территории завода. В 400 м от территории завода находится месторождение стекольного кварцевого песка, а в 4 км - месторождение известняка.

Для выполнения программы выпуска стеклогранулята планируется установить стеклоплавильную печь производительностью 10 тонн стекломассы в сутки, работающую на эл. энергии. На других заводах пеностекольных блоков планируется устанавливать газовые печи.

Для достижения намеченных целей необходимо в течение 12 месяцев от начала поступления инвестиционных ресурсов выполнить проектные работы. Построить новую подстанцию мощностью10кВ. Провести ремонт существующего корпуса стеклозавода. Провести технологическую подготовку производства, приобрести необходимое технологическое оборудование и технологическую оснастку, средства механизации, выполнить необходимые строительные, монтажные и пусконаладочные работы.

Сырье и поставки:

Проектом предусмотрено использование местного сырья.

В отличие от существующих на территории СНГ предприятий по производству пеностекла, работающих в основном на вторичном стеклобое. В проекте предусмотрено собственное производство сырья для изготовления ПСБ – цех стеклогранулята. Такая схема позволяет получить гарантированные поставки для производства ПСБ сырья нужного химсостава и цвета. . Сырье для производства стеклогранулята : кварцевый песок (65-75%) , известняк 5-10%, сода 20-25%, селитра 1-2%.

 Потребность в кварцевом песке обеспечивается из собственного карьера, который находится в 400 м от стекольного завода. Запасы кварцевого песка в карьере оцениваются более 5 млн тонн. Сода будет поставляться согласно заключенных договоров с ОАО "Сода" г. Стерлитамак (Башкирия); селитра - ООО "МаксХим" г. Дзержинск Нижегородской обл.; известняк – из местного карьера (2 км от стеклозавода).

Сырьем для производства пеностекольных блоков является тонкоразмолотоя смесь стеклогранулята (95 - 98%) и газообразователя (1 - 5 %). В качестве газообразователей будут использоваться каменноугольный кокс, антрацит, мел, известняк.

Основное сырье - стеклогранулят будет производиться на собственном заводе.

Газоообразователи являются широко известными и доступными сырьевыми материалами.

Организацию сбыта предполагается осуществлять напрямую строительным организациям, а также через крупно- и мелкооптовые закупки. Такая схема построения сбытовой сети позволит достаточно оперативно и с наименьшими дополнительными затратами организовать сбыт, что также повысит конкурентоспособность и потребительскую привлекательность продукции.

В числе основных факторов, определяющих успех реализации маркетинговой программы и всего проекта в целом, можно назвать следующие:

- значительное превышение спроса над существующим предложением;

- качественные особенности пеностекла

- тесная кооперация со строительными и проектными организациями;

- широкий диапазон применения пеностекольных блоков: для перегородок внутри зданий с улучшенными звукоизоляционными свойствами; для перегородок и стен в качестве утеплителя; для стен в качестве облицовочного материала, одновременно выполняющего роль тепло- и звукоизоляции;

- применение гибкой ценовой политики и наличие стратегии маркетинга.

Форма и степень участия государства:

Государство не принимает прямого участия в организации данного типа производства, не требует получения производителем специальных разрешений и не заинтересовано в законодательных ограничениях производства экологически чистых строительных материалов.

Потребность в инвестициях:

Для реализации проекта необходимы инвестиции в размере 112 млн.рублей

График реализации проекта:

Реализация проекта рассчитана на 24 месяца. Из них:

12 месяцев- создание производства;

- 6 месяцев - период производства для обеспечения его окупаемости;

- на 18 месяце происходит возврат кредита и процентов по кредиту;

- 4 оставшихся месяцев - период производства для создания собственной прибыли предприятия.

Метод репатриации прибыли:

Заемные средства и кредитные проценты возвращаются предприятием кредитору в полном объеме в виде денежных средств.

Риски: