Перематывание

4.1.1. Перематывание

а) основа

где а – длина нити, идущей в отходы при связывании концов, м; а=1,2 м (1, с. 360);

в – длина нити, остающейся на входящей паковке при ее смене, м; в=3 м (1, с 360);

с – длина нити, необходимая для оправки паковки при ее смене, м; с=0,8 м (1, с. 360);

L_n – длина нити на перематываемой (входящей) паковке, м;

где М – масса пряжи на входящей паковке; М – 1,2 кг

l – длина нити, на которую приходится один обрыв, м

где L=10000 м одиночной нити, ч_о- число обрывов на 10000 м одиночной нити

б) уток:

М=160 г; а=1,2 м; в=3 м; с=0,8 м

4.1.2. Снование

где а₁- длина нити, идущей в отходы при смене входящей паковки, м; а₁=0,9 м (1, с.360);

в₁- остаток нити на бобине, идущей в отходы при перезаправке партии бобин; в₁=18 м (1, с. 360);

а₂- длина нити, идущей в отходы при ликвидации обрыва, м; а₂=2,2 м (1, с. 360);

О’_с- число обрывов за время сматывания бобины, приходящихся на длину нити входящей паковки;

где - длина нити, на которую приходится один обрыв, м;

где =10000 м одиночной нити; ч_о- число обрывов на 100000 м одиночной нити; ч_о=1,2 (6, с. 79);

 

4.1.3.Шлихтование

l₁- длина клееных концов, идущих в отходы, м (1, с.125); l₁ =18 м;

l₂- длина основы между машиной и сновальными валами, отрезаемой при заправке новой партии и идущей в отходы, м;

при 6 сновальных валах l₂=7,7м, (1, с.360);

l₃- средняя длина пряжи, остающаяся на сновальном валике после шлихтования, м;

при 6 сновальных валах l₃=9,0 м, (1, с.360);

l₄- длина нити, идущей в отходы, при ликвидации хомутов, м; l₄ =5-6 м, l₄=6м

n_в- количество сновальных валов в ставке;

L_овс- сопряженная длина основы на сновальном валике, м;

4.1.4. Пробирание (привязывание)

l_n- длина концов, срезанных при пробирании, м;

l_n=0,3-0,6 м;

l_n=0,5 м;

L_онс- сопряженная длина основы на ткацком навое, м;

4.1.5. Ткачество

а) основа

где l’–длина нити, идущей в отходы при ликвидации обрывов, м; l’ =0,5 м;

l’₁ -длина концов нитей основы, остающейся на навое, м; l’₁=1,2 м;

l’₂- длина концов нитей основы на участке скало-ремизы, м; l’₂=0,8-1,5 м;

l’₂= 1,5 м;

l’₃- длина концов нитей основы, идущих в отходы при заправке станка, м; l’₃=2,5 м;

n - число обрывов основы на 1 м одиночной нити; n =1,5 обр/1000 м = 0,0015 обр/м (1, с.268);

б) уток

где l₁ -длина уточной нити, идущей в отходы при заправке станка, м; l₁=1-3 м;

l₁=2 м;

l₂- длина уточной нити, идущей на связывание концов при обрыве, м; l₂=0,5-1,5 м;

l₂= 1,5 м;

l₃- длина уточной нити, идущей в отходы при разработке пороков ткани на станке, м; l₃=5-10 м;

l₃=9 м;

l₄- длина уточной нити, остающейся на бобине после ее доработки, м; l₄=2-10 м;

l₄=7 м;

L_б- длина пряжи на уточной бобине, м

где γ=0,45-0,5 г/см³; γ=0,5г/см³ (1, с.46);

ч_оу- число обрывов уточной нити, приходящихся на длину нити на бобине;

где ч_оу- число обрывов утка при выработке 1 м ткани; r_оу=0,40 (1, с.267);

Ш_з- ширина заправки по берду, м;

l_к- длина выступающих концов уточной нити, м; l_к = 3,09 м;

Расчет выхода полуфабрикатов

Таблица № 13

Переходы	Отходы, %
Уточномотальный	0,1
Основомотальный	0,012
Сновальный	0,024
Шлихтовальный	0,28
Проборный	0,013
Ткачество уток	0,043
Ткачество основа	0,22
Итого: основа уток	0,549 0,143

    4.2. Объем производства суровой ткани в час и выход полуфабрикатов.

 

4.2.1. Объем производства ткани в расчете на 100 ткацких станков:

П_о – норма производительности ткацкого станка в час,

К_ро – коэффициент работающего оборудования

а – процент простоев,

4.2.2. Потребность в полуфабрикатах в час:

где R –расход пряжи с учетом отходов на 100 м суровой ткани, кг/100м;

 z_i – процент отходов на i-м переходе;

Основа:

а) Перематывание

б) Снование

в) Шлихтование

г) Пробирание (привязывание)

Вычислим, сколько основ (кг) пойдет на проборную машину, а сколько на узловязальную. В ткацком производстве пробирают 10-15% основ, остальные привязывают. Принимаю 10%.

д) Ткачество

Уток

а) Перематывание

б) Ткачество

  4.3. Сопряженное количество единиц заправленного оборудования.

 

4.3.1. Количество машин в заправке:

а) Перематывание:

Основа:

Уток:

б) Снование:

в) Шлихтование:

г) Пробирание:

д) Привязывание:

Сопряженность технологического оборудования

Таблица № 14

Марка оборудования	Часовая выработка полуфабрикатов, кг	Кро	Сопряженное количество заправленного оборудования по расчету, машин
М-2, Т= СК 29 х/б	73,88	0,965	1,116
М-2, Т= С 29х2 х/б	1,67	0,965	0,01
МЛМ-2	64,61	0,965	0,840
СП-180	73,86	0,96	0,370
ШБ11/180	73,66	0,945	0,450
ПСМ-230	7,37	0,97	0,046
УП2-5	73,65	0,97	0,050
СТБ2-175	Основа 73,48 уток 64,58		100

Раздел 5. Мощность производства

Размеры машин.

Таблица № 15

Марка оборудования	Габаритные размеры машин, м2	Примечание
М-2	S=11,7*1,3=15,21	(1, с.49)
МЛМ-2	S=11,647*1,23=14,33	(1, с.48)
СП-180	S=1,62*2,84=4,6	(1, с.64)
ШБ11/180	S=21,905*3,36=73,6	(1, с.135)
ПСМ-230	S=1,6*3,02=4,83	(1, с.180)
УП2-5	S=2,5*0,5=1,25	(1, с.180)
СТБ2-175	S=1,795*3,6=6,46	(1, с.229)

Общая производственная площадь, занимаемая 100 ткацкими станками с соответствующим количеством приготовительного оборудования:

Найдем производственную площадь, занимаемую одной машиной с учетом необходимых проходов между ней и другими проходами ткацкого производства. Для этого делим полученную «габаритную» площадь на коэффициент использования производственной площади. Примем его 0,45 для ткацких станков и 0,35 для приготовительных машин (3, с.12)

Количество ткацких станков, которое может быть размещено на заданной производственной площади (10200 м²):

Принимаю 628 станка. Округляем до меньшего числа, кратного 4.

Количество приготовительных машин в каждом переходе, которое может быть размещено одновременно с ткацким оборудованием:

а) Перематывание

Основа:

Уток:

б) Снование

в) Шлихтование

г) Пробирание

д) Привязывание

Мощность производства по количеству оборудования

Таблица 16

Марка оборудования	Сопряженное количество единиц заправленного оборудования при 100 ткацких станках	Габаритные размеры одной машины	Габаритная площадь одной машины, м2	Габаритная площадь всех заправленных машин и станков	Расчетное и принятое к установке количество единиц технологического оборудования
М-2	1,126	11,7*1,3 11,647*1,23 1,62*2,84 21,905*3,36 1,6*3,02 2,5*0,5 1,795*3,6	15,21	710,27	8+1
МЛМ-2	0,840		14,33		6
СП-180	0,370		4,6		3
ШБ11/180	0,450		73,6		3
ПСМ-230	0,046		4,83		2
УП2-5	0,050		1,25		2
СТБ2-175	100		6,46		628

 

Раздел 6. Технико-экономические нормативы организации производства 6.1. Трудоемкость изготовления суровой ткани

Трудоемкость продукции по охвату затрат труда основных рабочих:

где Н_оj- норма обслуживания для одного работника на j-м переходе ткацкого производства;

а) Перематывание

Основа:

Уток:

б) Снование

в) Шлихтование

г) Пробирание

д) Привязывание

е) Ткачество

Общая трудоемкость:

6.2. Машиноемкость изготовления суровой ткани

а) Перематывание

б) Снование

в) Шлихтование

 

г) Пробирание

д) Привязывание

е) Ткачество

  6.3. Длительность технологического цикла

Сопряженность оборудования и длительность технологического цикла

 Таблица № 17

Марка оборудования	Сопряженное количество оборудования		Длительность технологического цикла, ч
	При заправке 100 ткацких станков	При заправке 1 шлихтовальной машины
М-2, Т=СК 29 х/б	1,116	2,480	0,70
М-2, Т=С 29х2 х/б	0,010	0,022
МЛМ-2	0,840	1,867
СП-180	0,370	0,822
ШБ11/180	0,450	1
ПСМ-230	0,046	0,102
УП2-5	0,050	0,111
СТБ2-220	100	222,222

Длительность технологического цикла:

где М’_з- сопряженное количество оборудования при заправке одной шлихтовальной машины.

а) Перематывание

б) Снование

в) Шлихтование

г) Пробирание

д) Привязывание

е) Ткачество

Технико-экономические нормативы организации производства Таблица № 18

Технико-экономический норматив		Значение
Трудоемкость, ч/1000 м	Перематывание Основа Кромка Уток Снование Шлихтование Пробирание Привязывание Ткачество	3,74 0,036 2,11 0,56 1,33 0,140 0,150 18,55
Машиноемкость, ч/1000 м	Перематывание Основа Кромка Уток Снование Шлихтование Пробирание Привязывание Ткачество	1,680 0,015 1,267 0,555 0,667 0,070 0,076 148,368
Длительность технологического цикла	0,70 ч/1000 м

Заключение:

В курсовом проекте выполнены расчеты по проектированию ткацкой фабрики, выпускающей один артикул ткани.

В ходе работы я выбрал технологическую цепочку и рассчитал параметры технологического процесса, а также установил сопряженность длины и массы полуфабрикатов на ткацких паковках.

В пятом разделе рассчитал мощность производства по количеству оборудования.

В последнем разделе рассчитаны некоторые технико-экономические показатели, такие как трудоемкость и машиноемкость изготовления суровой ткани, а также длительность технологического цикла

Список использованной литературы

 

1.         Льноткачество: Справочник./ Под ред. Р.Д. Дружининой.- М.: Легпромбытиздат, 1985

2.         Отраслевые нормы расхода и использования сырья в льняной и пенько-джутовой промышленности./ ЦНИИЛВ.-И.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1986

3.         Белихов Б.А. Организация производства. Курсовой проект: методические указания. - Кострома: КТИ, 1992

4.         Методика расчета норм пряжи на выпуск 100 м суровых тканей в ткацком производстве льняной и пенько-джутовой промышленности.- М.:ЦНИИТЭИЛегпром, 1979

5.         Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели предприятий текстильной промышленности: льняная промышленность, ткацкое производство./ГПИ – 6 Минлегпрома СССР. –М.:МЛП СССР,1977

6.         Брут-Бруляко А.Б., Живетин В.В. Современная техника и технология льноткацкого производства. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984

7.         Алексеева Н.С. и др. Основы проектирования предприятий отрасли: Учебное пособие. – Ярославль: КТИ, 1990

8.         Поляк Т.Б., Стерлин Е.А., Летуновская А.А. Организация, планирование и управление ткацким производством. –М.: Легпромбытиздат, 1986

9.         Проектирование ткацких фабрик под ред П.В. Власова.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983

10.      Белихов Б.А. Организация производства как система научных знаний и область практической деятельности: Конспект лекции по курсу «Организация производства на предприятиях текстильной промышленности».- Кострома: КГТУ, 2000