Забезпечення робочих місць всіма видами матеріально-технічних ресурсів тощо

4. Забезпечення робочих місць всіма видами матеріально-технічних ресурсів тощо.

На підприємствах використовують дві форми постачання матеріалів — транзитну і складську.

• Транзитна форма постачання матеріалів (матеріально-технічних ресурсів) передбачає постачання від постачальника безпосередньо на місце споживання матеріалу, минаючи всі проміжні пункти його складування. За цією схемою транспортуються електроенергія, газ, окремі види палива, вода тощо.

• Складська форма передбачає обов'язкове постачання матеріально-технічних ресурсів через систему складів — проміжних пунктів складування, зберігання, попередньої підготовки до виробництва. Така форма потребує утворення складського господарства.

Головні напрями вдосконалення системи матеріально-технічного забезпечення та обслуговування виробництва:

→ використання принципів і методів управління запасами й затратами на основі методів оптимізації рівня запасів та затрат ресурсів;

→ оптимізація формування і використання ресурсів на основі скорочення строків періодичності постачання, зменшення партій постачання ресурсів та матеріалів, забезпечення надійності функціонування системи здійснення поставок ресурсів згідно з розробленим й узгодженим календарним графіком і планом з одночасним посиленням управління затратами та обслуговування цехів, дільниць, робочих місць — споживачів ресурсів на основі контролю та обліку їх споживання;

→ удосконалення конструкції чи структури продукції, технології її виготовлення у напрямі зменшення матеріало- й енергоємності;

→ використання матеріалів із наперед заданими властивостями;

→ стимулювання поліпшення використання ресурсів та ін.

4. Задача №1 на тему “Організація виробничого процесу у часі”

Завдання:

Розрахувати аналітичним і графічним методами технологічний та виробничий цикл обробки партії з n виробів при послідовному, паралельно-послідовному та паралельному способі поєднання операцій.

Умова:

Технологічний процес складається з п'яти операцій, норми часу яких становлять t₁, t₂, t₃, t₄, t₅. Кількість робочих місць по операціях становить С₁,С₂, С₃, С₄, С₅. Передатна партія складається з р виробів. Міжопераційні перерви – 2хв., тривалість природних процесів – 10 хв.

Вихідні дані:

Показники	Варіант № 27
n	18
p	6
t1 / С1	2/1
t2 / С2	3/1
t3 / С3	6/2
t4 / С4	1/1
t5 / С5	2/1

Розв’язок:

Визначимо операційний цикл (Т_оі) кожної операції – тобто час виконання однієї і-тої операції по обробці окремого виробу або партії виробів:

де

n – кількість виробів у партії;

і=1…m – номер операції;

m – кількість операцій технологічного процесу;

t_i – норма часу на виконання і-ї операції;

C_i – кількість робочих місць, на яких виконується і-та операція.

Послідовний спосіб поєднання операцій характеризується тим, що кожна наступна операція починається тільки після обробки всієї партії виробів на попередній операції.

Визначимо тривалість технологічного циклу послідовного руху як суму, операційних циклів:

Тривалість виробничого циклу визначається з урахуванням міжопераційних перерв  та часу на природні потреби :

Графічне визначення тривалості виробничого та технологічного циклів послідовного руху матиме вигляд:

Для паралельного і паралельно-послідовного виду руху визначимо:

Кількість транспортних партій:

Тривалість обробки однієї транспортної партії:

Паралельно-послідовний спосіб поєднання операцій технологічного процесу характеризується тим, що:

-   вироби передаються від операції до операції передатними партіями;

-   кожна наступна операція починається раніше, ніж закінчується попередня над всією партією виробів, таким чином частково поєднуються суміжні операції;

-   відсутні внутрішньоопераційні перерви.

Тривалість технологічного процесу обробки партії виробів при паралельно-послідовному способі поєднання операцій визначається за формулою:

де min – тривалість обробки одного виробу на найкоротшій операції з кожної пари суміжних операцій;

р – кількість виробів в передатний партії.

Тривалість виробничого циклу визначається з урахуванням міжопераційних перерв  та часу на природні потреби :

При побудові графіка враховуємо два способи поєднання операцій:

а) тривалість попереднього операційного циклу менша, ніж наступного: Ті<Т_і+1. В цьому випадку наступна операція починається після обробки однієї передатної партії виробів (р) на попередній операції.

б) тривалість попереднього операційного циклу більша, ніж наступного: Ті>T_i+1.В цьому випадку початок наступної операції визначається з умови, що остання передатна партія виробів, оброблена на попередній операції, відразу починає оброблятися на наступній операції.

Графічне визначення тривалості виробничого та технологічного циклів паралельно-послідовного руху матиме наступний вигляд:

Паралельний спосіб поєднання операцій характеризується тим, що:

-           вироби від операції до операції передаються або поштучно, або передатними партіями;

-           кожна передатна партія виробів обробляється без затримок послідовно на всіх операціях, незалежно від інших виробів;

-           всі операції мають внутрішньоопераційні перерви, крім найтривалішої операції (головної).

Тривалість технологічного процесу при паралельному способі поєднання операцій визначається за формулою:

,

де  – тривалість головної операції.

Тривалість виробничого циклу визначається з урахуванням міжопераційних перерв  та часу на природні потреби :

При побудові графіка передбачаємо спочатку послідовну обробку першої передатної партії виробів без затримок по всіх операціях, потім – безперервну обробку всіх передатних партій на головній операції. Далі визначаємо час початку і закінчення обробки кожної передатної партії виробів на всіх операціях.

Графічне визначення тривалості виробничого та технологічного циклів паралельного руху матиме наступний вигляд:

5 Задача №2 на тему „Організація ремонтного обслуговування виробництва”

Завдання:

За вихідними даними визначити:

1. Середній річний обсяг верстатних, слюсарних та інших робіт по ремонту та технічному обслуговуванню обладнання.

2. Потрібну кількість металоріжучих верстатів і типаж обладнання для ремонту і технічного обслуговування.

3. Чисельність ремонтних робітників для проведення ремонтів і для виконання технічного обслуговування.

4. Необхідну площу ремонтно-механічного цеху та його відділень.

5. Річну потребу заводу в матеріалах для ремонтних потреб.

Умова:

Режим роботи обладнання двозмінний, дійсний річний фонд часу для верстата 3950 годин. Питома вага оперативного часу в загальному фонді складає 70%. Верстати працюють в нормальних умовах багатосерійного виробництва. Використовуються верстати віком до 10 років, вагою до 10 тонн, при обробці сталі.

Вихідні дані: Варіант №13

Обладнання	Середня категорія складності ремонту	Кількість одиниць встановленого обладнання
Токарні верстати	21	160
Токарно-револьверні верстати	19	140
Токарно-лобові верстати	12	19
Токарно карусельні верстати	24	7
Токарно-багаторізальні напівавтомати	13	88
Токарні автомати	18	41
Плоскошліфувальні верстати	20	50
Круглошліфувальні верстати	10	78
Внутрішньошліфувальні верстати	29	60
Свердлильні верстати	18	95
Фрезерні верстати	30	110
Протяжні верстати	12	16
Інші	13	308

Розв’язок:

Розв’язання проводимо в наступній послідовності:

1.1. Визначаємо сумарну ремонтну складність обладнання ():

де і = 1,2,3…k – індекс групи однотипного обладнання;

 - кількість одиниць обладнання і і-тій групі;

 - середня категорія ремонтної складності одного верстата і-ї групи.

1.2. Встановлюємо структуру і тривалість ремонтного циклу () і тривалість міжремонтного періоду ():

де А – нормативний ремонтний цикл (оперативний час роботи); А = 16800 годин.

К₁, К₂, К₃, К₄, К₅, К₆, К₇ - коефіцієнти, які враховують вид матеріалу, що оброблюється, матеріал інструменту, умову експлуатації і характеристику верстата.

В умовах багатосерійного виробництва для верстатів віком до 10 років, які використовуються в нормальних умовах, при обробці сталі, вагою до 10 т всі коефіцієнти дорівнюють 1 (за даними „Типової системи технічного ремонту метало- та деревообробного обладнання”)

Тоді:  = 16800 годин

або:

Міжремонтний період визначається діленням тривалості ремонтного циклу на кількість внутрішньоциклових ремонтів + один:

Структура ремонтного циклу для таких верстатів включає чотири поточних та один середній ремонт: К-П-П-С-П-П-К. З урахуванням оглядів між двома сусідніми ремонтами структура матиме вигляд:

К-О-П-О-П-О-С-О-П-О-П-О-К

де К – капітальний ремонт;

О – огляд;

С – середній ремонт;

П – поточний ремонт

1.3. Визначаємо об’єм ремонтних робіт та ремонтний цикл , використовуючи нормативи Типової системи (табл. 5.1.)

Таблиця 5.1.

Трудомісткість ремонту і повного планового огляду на одну одиницю ремонтної складності обладнання

Види ремонтних робіт	Трудомісткість, год.
	верстатні роботи	слюсарні роботи та ін.	всього
Огляд	0,1	0,75	0,85
Огляд перед капітальним ремонтом	0,1	1	1,1
Поточний ремонт	2	4	6
Середній ремонт	3	6	9
Капітальний ремонт	14	36	50

де  - загальна трудомісткість капітальних, середніх, поточних ремонтів і оглядів на одну одиницю ремонтної складності з таблиці 5.1.;  - кількість капітальних, середніх, поточних ремонтів і оглядів в ремонтному циклі (з них 1 огляд перед капітальним ремонтом, 5 - поточних).

Трудомісткість верстатних робіт для ремонтів і оглядів визначається аналогічно:

Трудомісткість слюсарних та інших робіт:

1.4. При визначенні середньорічного обсягу ремонтних робіт припускають, що їх загальний обсяг розподіляється рівномірно по роках на протязі всього ремонтного циклу:

1.5. Визначимо трудомісткість робіт по технічному обслуговуванню верстатів:

загальну, верстатних робіт, мастильних робіт, слюсарних.

Трудомісткість робіт по технічному обслуговуванню визначається, виходячи з їхньої ремонтної складності, часу оперативної роботи (0,7*3950 – питома вага оперативного часу в загальному фонді часу – 70%) і норм часу технічного обслуговування в розрахунку на одну ремонтну одиницю на 1000 годин оперативного часу роботи верстата для слюсарів, мастильників і верстатників.

Норми знаходимо в типовій системі:

слюсарі – 3,2 год на одну ремонтну одиницю на 1000 годин оперативної роботи обладнання;

мастильники – 1,42 год;

верстатники – 0,73 год.

Слюсарні роботи:

1.6. Сумарний річний обсяг ремонтних робіт та робіт по технічному обслуговуванню складає:

2. Розрахунок потрібної кількості верстатів:

Тут К_змін = 0,8…1,2 – коефіцієнт змінності роботи обладнання в ремонтній службі підприємства, приймемо К_змін=0,83;

Ф_д – дійсний річний фонд роботи верстата = 2000 год.

Типаж обладнання встановлюється згідно норм Типової системи ( таблиця 5.2.)

Таблиця 5.2.

Типаж обладнання ремонтної служби

Найменування обладнання по типах верстатів	Питома вага від усієї кількості верстатів, %	Кількість верстатів розрахункова, штук	Кількість верстатів прийнята, штук
токарні	50	40	40
карусельні	2	1,6	2
розточувальні	3	2,4	3
вертикально-свердлильні	7	5,6	6
радіально-свердлильні	2	1,6	2
фрезерні	7	5,6	6
стругальні	7	5,6	6
довбальні	2	1,6	2
шліфувальні	10	8	8
зуборізні	6	4,8	5
інші	4	3,2	4

3. Розрахунок чисельності робітників:

Чисельність ремонтних робітників для проведення ремонтів та оглядів: верстатників, слюсарів та інших:

де F_д –дійсний річний фонд роботи одного працівника, F_д=1860 год;

К_вик – коефіцієнт виконання норм працівником, К_вик=1,1.

Чисельність робітників для виконання технічного обслуговування: верстатників, слюсарі, мастильників:

4. Розрахунок потрібної площі для ремонтно-механічного цеху та його відділень:

Загальна кількість верстатів розподіляється між РМЦ цеховими ремонтними базами в залежності від прийнятої форми організації ремонтних робіт. Форму організації визначаємо в залежності від розрахункової загальної ремонтної складності обладнання [2, п.1.1.,с.29]. В нашому випадку сумарна ремонтна складність обладнання = 21024 ремонтних одиниць, отже форма організації – змішана.

При такій форма загальна кількість верстатів розподіляється порівну між РМЦ і ЦРБ, тобто кількість верстатів в РМЦ:

Площа верстатного відділення:

де S_пит – питома площа на один верстат верстатного відділення = 20 м ².

Площа інших відділень РМЦ приймається у відсотках до розміру площі верстатного відділення (табл.5.3.)

Таблиця 5.3.

Розмір площ відділень РМЦ

Назва відділень РМЦ	% до площі верстатного відділення	Площа відділень РМЦ, м 2
Верстатне відділення	100	800
Демонтажне відділення	20	160
Слюсарно-збірне відділення	70	560
Заготівельне відділення зі складом	7	56
Проміжні склади	8	64
Склад запасних частин та допоміжних матеріалів	6	48
Інструментально-роздавальні комори з заточувальним відділенням	5	40
Місця майстрів	2	16
Всього:	-	1744

5. Визначимо річну потребу матеріалів для ремонтної служби наближеним методом:

Річна потреба матеріалів для ремонтної служби:

Загальна потреба в матеріалах конкретизується по видах матеріалів згідно табл. 5.4.:

Таблиця 5.4.

Розподіл загальної потреби у матеріалах

Матеріали	Питома вага, %	Кількість матеріалів, т
Лиття чавунне	30	240
Лиття стальне	8	64
Поковки	3	24
Сталь конструкційна	22	176
Сталь легована	18	144
Лиття кольорове	8	64
Листова сталь	3	24
Труби	2	16
Інші матеріали	6	48
Всього:	100	800

Література:

1.         Економіка підприємства: Підручник / За заг. ред. Покропивного С.Ф. – Вид. 2-ге, перероб. та доп. – К.: КНЕУ, 2001. – 528 с.

2.         Кравець Ж.О., Мельничук Л.С. : Методичні розробки щодо вивчення курсу “Організація виробництва” для студентів всіх форм навчання спеціальності 7.050201 “Менеджмент організацій”. – Житомир: ЖДТУ, 2004. – 44 с.

3.         Організація виробництва: Навч. посіб. / Онищенко В.О., Редкін О.В., Старовірець А.С., Чевганова В.Я. – К.: Лібра, 2003. – 336 с.

4.         Пасічник В.Г., Акіліна О.В.: Організація виробництва: Навчальний посібник. – Київ: Центр навчальної літератури, 2005. – 248 с.

5.         Петрович Й.М., Захарчин Г.М.: Організація виробництва: Підручник. – Львів: «Магнолія плюс», 2005. – 400 с.