Выбор оборудования, приспособлений, технологической оснастки

5. Выбор оборудования, приспособлений, технологической оснастки

При максимальном типе производства применяют универсальный станок. Фрезерование торцов и сверление центровых отверстий производятся на фрезерно-центровальном станке, токарная обработка – на токарно-винторезном станке, шпоночный паз выполняется фрезой на фрезерном станке.

В качестве измерительного инструмента применяют:

штангенциркуль ШЦ-III-500-0,1 ГОСТ 166-89;

микрометр МК-125-1 ГОСТ 6507-90.

Используемые инструменты:

резец токарный прямой проходной правый Т15К6 ГОСТ 18879-75;

резец отрезной Т15К6 ГОСТ18879-75;

Фреза пальцевая Р9 ГОСТ 18372-73;

Фреза дисковая Р30 ГОСТ 4047-82;

круг шлифовальный 15А 40С17К1А.

Геометрические параметры резца из основного твердого сплава Т15К6: главный угол в плане =450, передний угол =100, задний угол =30, и угол подъема режущей кромки =0.

Техническая характеристика внутришлифовального станка 3А252:

Диаметр шлифуемого отверстия, мм:

наибольший…………………………………………………………….200

наименьший…………………………………………………………..….50

наибольшая длина шлифования, мм…………………………………200

наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм…………………620

расстояние от оси шпинделя до стола, мм……………………………315

предел чисел оборотов шлифовального шпинделя, мм…………3550-10000

мощность приводного электродвигателя, кВт……………………….4,5.

Техническая характеристика круглошлифовального станка 3151:

наибольший диаметр шлифуемой детали, мм………………………..200

наибольшее расстояние между центрами, мм………………………...750

число оборотов патрона бабки изделия в мин………………………75-300

пределы величины радиальной подачи шлифовальной бабки на ход стола, мм ……………………………………………………………0,01-0,09

мощность главного электродвигателя, кВт…………………………..7.

Техническая характеристика токарно-винторезного станка 16К50П:

наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной……1000

над суппортом……600

частота вращения шпинделя об/мин…………………………………2,5-500

число скоростей шпинделя…………………….………………………..24

мощность эл.двигателя главного привода, кВт…………………………22

габаритные размеры: длина……………………………………………5750

ширина………………………………………..………………………..2157

высота…………………………………………..………………………1850

наибольшие перемещения суппорта:

продольное……………………………………………………………...2600

поперечное……………………………………………………….……..650

число ступеней подач……………………………………………………48

скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

продольного……………………………………………………….…..2946

поперечного…………………………………………………………...1970

масса, кг……………………………………………………………….11900.

6. Расчет режимов резания

Оптимальный режим резания представляет собой выгодные сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающих наибольшую производительность и экономичность процесса резания.

Глубина резания t, мм:

где D - диаметр заготовки, мм (D = 24 мм);

d - диаметр детали, мм (d = 20 мм).

.

Рассчитываем режим резания для обработки поверхности детали Ǿ20, черновое точение. Обработка ведется резцом проходным.

Допустимая скорость резания:

,

где Cυ- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и условий его обработки, Cυ = 340 [2];

Т - скорость резца, (Т = 60 мин. [2]);

kυ - общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки;

kυ= kT ∙ kм ∙ku∙k∙kл,

где kT - коэффициент, учитывающий стойкость резца (kT = 1 [2]);

kM - коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала [2];

kм= kг,

где kг - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, (kг=0,9);

nv - показатель степени, (nv=1);

kм= 0,9.

ku - коэффициент, учитывающий материал режущей кромки части резца

(ku = 1, [2]);

k - коэффициент учитывающий угол резца в плане, (k = 1, [ 2]);

kл - коэффициент, учитывающий состояние заготовки (kл = 1, [2]).

kυ =1∙1,038∙1∙1∙1 =1,038;

xυ, yυ, m - показатели степени, характеризующие влияние механических свойств обработки материала режущим инструментом(xυ = 0,15; yυ = 0,45;

m = 0,2, [2]);

t - глубина резания (t = 2 мм);

s - подача, мм/об (s = 0,75 мм/об);

Требуемая частота вращения шпинделя:

где D- диаметр обрабатываемой поверхности, (D = 20 мм);

 об/мин.

,

Стандартное значение частоты вращения

/

7. Расчет технологического времени

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места. Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора более прогрессивного вряанта обработки заготовки.

Основное технологическое время:

,

где l-длина обрабатываемой поверхности,

где

;

;

.

Список литературы

1.         Технология машиностроения и производства машин. Методические указания к лабораторно-практическим работам.4.1. Н-ск.,1998.

2.         Справочник технолога-сашиностроителя.т1,т2./Под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К.

3.         Аксенов В.А., Ильиных А.С. Щелоков С.В. Попов Д.С технология машиностроения и производства машин. Методические указания к курсовой работе. Н-ск СГУПС 1999.