Проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия

Содержание

Введение. 3

1 Общая характеристика объекта проектирования. 5

1.1 Назначение объекта. 5

1.2 Краткий технологический процесс на объекте проектирования. 5

1.3 Перечень объектов ремонта. 5

2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 6

2.1 Выбор исходных данных. 6

2.2. Расчет годовой производственной программы рассчитывается по формуле: 6

2.3 Определение годового фонда времени оборудования и рабочих мест. 7

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ. 8

3.1 Описание технологических процессов на объекте проектирования. 8

3.2 Расчет количества и состава работающих. 11

3.3 Определение количества технологического и подъемного оборудования. 11

3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования. 12

3.5 Расчет потребности в энергоресурсах. 15

3.6 Охрана труда на объекте проектирования. 17

3.7 Техника безопасности на объекте проектирования. 17

3.8 Охрана окружающей среды.. 18

4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ.. 19

4.1 Обоснование выбора формы оплаты труда и условий премирования. 19

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости. 19

4.2.1 Расчет фонда заработной платы с начислениями в социальные фонды.. 19

4.3 Расчет цеховых расходов. 20

4.4. Калькуляция себестоимости. 25

5. РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ.. 26

5.1. Описание конструктивных особенностей и условий работы восстанавливаемой детали 26

5.2.Технические условия на контроль и сортировку детали. 26

5.3. Дефекты и причины их возникновения. 28

5.4. Обоснование выбора рационального способа восстановления детали. 28

5.5. Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам. 31

5.6 Выбор установочных баз. 34

5.7. Выбор оборудования. 35

5.8. Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки 36

5.9 Выбор режима резания и обработки. 36

5.10 Определение партии деталей. 40

5.11. Определение технической нормы времени. 40

5.12. Определение квалификации рабочих по специальностям. 43

6. КОНСТРУКТИВНЫЙ РАЗДЕЛ.. 45

6.1. Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления. 45

6.2. Описание конструкции приспособления и его работа. 45

6.3. Расчет деталей приспособления. 45

7 ОХРАНА ТРУДА НА ОБЪЕКТЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ. 48

7.1 Техника безопасности на объекте проектирования. 48

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА.. 54

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Многочисленные исследования показали, что первый капитальный ремонт, как правило, по всем слагающим экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения нового автомобиля. Это объясняется двумя возможными обстоятельствами:

- фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает 30-40% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;

- большинство видов машин подвергаются первому капитальному ремонту, как правило, до наступления морального износа.

Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня обеспечивающего наибольшую долговечность автомобиля.

Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которая закладывается в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряется в сфере производства, необходимо изыскать пути и методы для решения этой же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобилей в эксплуатации, зависит действительный

срок его службы до капитального ремонта.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере, реализует свои потенциальны возможности. По своей эффективности, организационному и технологическому уровню оно еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25…40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтное предприятие (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точностью. Это негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития.

Целью данного дипломного проекта является проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия.

1 Общая характеристика объекта проектирования   1.1 Назначение объекта

Гальванический цех предназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на предварительно подготовленные поверхности. На участке проводятся износостойкие и защитно-декоративные хромирование, железнение, меднение, никерование и цинкование.

1.2 Краткий технологический процесс на объекте проектирования

В цех детали поступают партиями. Детали, требующие восстановления размеров после предварительного шлифования , поступают с слесарно-механического участка. Туда же они поступают после гальванического наращивания на окончательную механическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат омеднению для защиты от цементации, тоже поступают с слесарно-механического участка и после омеднения направляются на термический участок . Детали, нуждающиеся в восстановлении защитно-декоративного покрытия. Поступают с участка деффектаци или со склада деталей, ожидающих ремонта. После восстановления покрытий детали поступают на участок комплектования или поста сборки.

1.3 Перечень объектов ремонта

Базовые детали (осталивание):

- блок цилиндров (посадочные гнезда под подшипники),

- картер коробки передач (посадочные гнезда под подшипники).

Детали двигателя:

- цилиндры двигателя (хромирование),

- шатуны (осталивание),

- гнезда клапанов (осталивание),

- стержни шатунов (железнение).

2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ   2.1 Выбор исходных данных

Годовая производственная программа – 1110 капитальных ремонтов автомобилей ГАЗ-3302.

Вид строительства – новое.

Режим работы предприятия – 305 дней в году по 8 часов в 1 смену.

Природно-климатическая зона – холодная.

2.2. Расчет годовой производственной программы рассчитывается по формуле:

Т=tr*N, (1)

где tr - трудоемкост на 1 автомобиль гальванических работ, N – число капитальных ремонтов.

N = 1110 шт.

tr = , (2)

где ta – трудоемкость капитального ремонта всего автомобиля, Cr – процентная доля гальванических работ от всей трудоемкости автомобиля.

Принимаем

Cr=3,95% [1с.267]

ta = tom*Kn*Kc,

где: tom – нормативная трудоемкость капитального ремонта, Кс – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру годовой производственной программы предприятия, Кn – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий годовую производственную программу.

Принимаем:

tom = 195 чел. час [1c. 240]

Кс = 1,03 [1c. 240]

Kn = 0,8 [1c. 268]

ta = 195*1,03*0,8=160чел. час

tr = =5,6 чел. час.

T = 5,6*1110=6216 чел. час

Годовая производственная программа равна 1110 капитальных ремонтов и трудоемкость 6993 чел. час.

2.3 Определение годового фонда времени оборудования и рабочих мест

Годовой фонд рабочего времени оборудования и рабочих мест принимаем 2030 часов [1c. 269] и в последующих расчетах будем принимать это число для односменной работы.

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ   3.1 Описание технологических процессов на объекте проектирования

Технологический процесс хромирования:

1. механическая обработка детали – шлифование, полирование мелким наждачным полотном, придание поверхности гладкой и правильной геометрической формы. Промывка в бензине.

2. Изоляция мест не подлежащих хромированию, целлулоидной лентой или цапон-лаком (целлулоид растворенный в ацетоне).

Имеющиеся отверстия закрываются свинцовыми пробками с тем, чтобы избежать искривления силовых линий и непокрытых участков вокруг отверстий.

3. Монтаж деталей на подвеску, что облегчает затеску деталей ванну и обеспечивает выдерживания более точного расстояния между анодами и деталями, что необходимо для более равного отложения хрома.

4. Электролитическое обеспечение в электролите следующего состава и режима: едкий натр NaOH 100 гр., жидкое стекло Na₂SiO₃ 2-3 гр., плотность тока 5 A/дм²., температура ванны – 80⁰.

Деталь служит катодом, а анодом железная пластина. Водород, интенсивно выделяющийся на детали при похождении тока, облегчает отрыв частиц масла с поверхности детали.

5. Промывка в горячей воде.

6. Декапирование для удаления тончайшей пленки окислов, возникающей от действия кислорода воздуха с целью выявления структуры метала.

Декапирование проводится путем травления в 5-прпоцентном растворе H₂SO₄ или в ванне состава: CrO₃ 100 г/л., H₂SO₄ г/л, DK=5 A/дм², температура комнатная, время t – 1 минута.

7. промывка в холодной проточной воде

Для ответственных деталей сложной конфигурации после декапирования производится протирка венской известью с последующей промывкой в холодной воде.

Венская известь представляет собой смесь из окиси кальция и магния без прими из окиси кремния. Для обезжиривания, известь разводят водой до кашеобразного состояния и добавляют до 1,5 % едкого натрия или до 3% соды.

8. Хромирование до требуемого размера с учетом припуска на шлифование.

9. Промывка деталей в дистиллированной воде для сбора электролита.

10. Промывка деталей в проточной воде.

11. Демонтаж детали с подвески, снятие изоляции.

12. Сушка детали в осушительном шкафу или в подогретых опилках.

13. Контроль качества осадки: проверяют количество непокрытых мест, осталивание, раковин, наростов и пр.

При неудовлетворительном качестве покрытия удалить хром можно электролитическим путем, поместив деталь на аноде в ванну с электролитом из 10-15 процентного раствора едкого натрия.

Катодом является железная пластина. Температура раствора 40-50⁰ С, плотность тока 5-10 А/дм², продолжительность выдержки 15-30 минут.

Технологический процесс железнения:

1.   очистка деталей от грязи и масла,

2.   механическая обработка – шлифование,

3.   зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой,

4.   сборка деталей на подвески,

5.   изоляция мест не подлежащих железнению,

6.   обезжиривание венской известью,

7.   промывка в проточной холодной воде,

8.   изоляция мест не подлежащих железнению при небольшой его длительности, можно производить листовым целлулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительность железннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материалом является хлорвиниловые пластикаты и эмали. Время выдерживания этих материалов в ванне.

9.   Анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления покрытия с основным металлом и производится с целью:

а) удаление с поверхности тончайшей пленки окислов,

б) протравливание поверхностного слоя для проявления кристаллической структуры металла,

в) пассивирование поверхности, т.е. нанесение тончайшей пассивной пленки, защищающей поверхность, подлежащую покрытию от непосредственного соприкосновения с электролитом.

Анодную обработку рекомендуется вести в электролите состава: 30-процентном H₂SO₄, FeSO₄*7H₂O 10-25 гр/л., плотность электролита 1,23.

Деталь завешивается на анод и обрабатывается в электролите при плотности тока 10-70 A/дм² (в зависимости от материала детали) и комнатной температуры. Катодом при этом служат пластины свинца или нержавеющей стали.

10.             промывка деталей холодной водой. Детали весом 3-5 кг и более рекомендуется промывать горячей водой при 80-90⁰ С. Целью промывки является удаление остатков кислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10 сек. до 5 мин.

11.             завешивание деталей в ванну железнение и выдержка детали в ванне без включения тока в течение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихся промывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится.

12.             железнение деталей.

Для уменьшения загрязнения электролита шлаком помещать аноды в чехлы из кислотной стеклянной ткани.

Размещение деталей в Ване должно обеспечивать достаточное расстояние между ними во избежание экранирования друг друга.

Верхние конца деталей должны быть ниже уровня электролита на 5-10 см, а нижние не ближе 10-15 см от дна ванны. Для получения высококачественных осадков электролит необходимо подвергать филотрации. При работе ванны в одну смену и средних режимах процессах периодичность равна 5-7 дней.

13.             послежелезнения проводится промывка деталей горячей водой при 80-90⁰ С.

14.            нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при 80-90⁰ С и выдержке 30 минут.

15.             промывка горячей водой.

16.             демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции.

17.             контроль качества покрытия.

18.             механическая обработка – шлифование деталей под требуемый размер алундовым или электрокарборундовым камнем СМ2-СМ1 зернистость 46-60 мкм, при обильном охлаждении. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов.

3.2 Расчет количества и состава работающих

Для расчета количества работающих выбираем ранее рассчитанную трудоемкость на объекте проектирования и нормативный годовой фонд времени работающего

N_раб=T/Ф_р.в.,

где N_раб – число работающих, Т – расчетная трудоемкость на объекте проектирования, Ф_р.в. – нормативный фонд времени работающего.

Принимаем:

Т = 6216 чел.час.

Ф_р.в. = 1840 ч. [1c. 268]

N_раб =6216/1840=3 чел.

Количество работающих

3.3 Определение количества технологического и подъемного оборудования.

Число ванн для гальванического покрытия рассчитывается по формуле:

Х = (Т/Ф_д.о.)К_u,

где Кu – коэффициент использования ванны, для износостойкого хромирования.

Принимаем: Кu = 0,80 [1c. 259], для других видов покрытий.

Принимаем: Кu = 0,85 [1с. 259]

Фд.о. – действительный фонд работы оборудования.

Принимаем: Фд.о. = 2030 ч. [1c. 269]

Т – годовая трудоемкость работы робота.

Трудоемкость по каждому виду работ принимаем исходя из процентного соотношения работ. Хромирование – 12%, железнение – 31%, цинкование – 41%, меднение - 8%, никерование – 8%, исходя из этого принимаем трудоемкость:

- хромирование Т=745,92 чел. час,

- железнение Т=1926,96 чел. час,

- цинкование Т=2548,56 чел. час,

- меднение Т=497,28 чел. час,

- никелирование Т=497,28 чел. час.

Исходя из этих данных количество ванн для:

хромирование х=(745,92/2030)*0,80=0,3=1

железнение х=(1926,96/2030)*0,85=0,8=1

меднение х=(2548,56/2030)*0,85=1,06=1

никерование х=(497,28/2030)*0,85=1

цинкование х=(497,28/2030)*0,85=1

Количество ванн для цинкования принимаем в количестве 2 штук, исходя из того, что процесс цинкования идет со скоростью 20 мкм за 10 минут [2c. 88].

3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования

Таблица 1

Наименование		Тип или модель		Количество		Размер в плане (мм)	Общая площадь (м2)
Выпрямительное устройство		ВСМР-20000-6		8		682х682х682 сила тока 1000/2000	3,72
Ванна для железнения		Нест		1		1500х600х1000	0,9
Ванна с теплой водой для промывки деталей после всех процессов, кроме хромирования		Нест		2		1640х600х1000	1,968
Ванна для цинкования		Нест		2		1500х600х1000	1,8
Ванна с холодной водой для промывки деталей после всех процессов, кроме хромирования		Нест		2		1640х600х1000	1,968
Стеллаж для деталей		Нест		3		1100х600х100	1,98
Ванна для нейтрализации		Нест		1		1500х600х1000	0,9
Стол для навешивания деталей		Нест		1		682Х682Х1200	0,465
Ванна для анодного травления		Нест		1		1230х600х1000	0,738
Стол для вневанного железнения		Нест		1		2730х682х1200	1,861
Ванна для улавливания электролита		Нест		1		682х682х1000	0,46
Ванна для никелирования		Нест		1		1500х600х1000	0,9
Ванна для кислотного меднения		Нест		1		1500х600х1000	0,9
Ванна с холодной водой для промывки деталей в процессе хромирования		Нест		1		820х410х1000	0,336
Ванна с теплой водой для промывки деталей в процессе хромирования		Нест		1		820х410х1000	0,336
Бак для отстоя электролита		Нест		1		1320х410х1000	0,50
Кислотный насос				2		955х682х600	1,3
Конторский стол			1		820х545х1200			0,44
Раковина			1		682х275х1000			0,187
Ванна для снятия старого хромового покрытия	Нест		1		1500х600х1000			0,9
Ванна для хромирования	Нест		1		1500х600х1000			0,9
Кран балка	ГОСТ 5890-67		1		Грузоподъемность 2 тонны
Итого:								23,459

Для расчета площади объекта проектирования необходимо всю площадь необходимого технологического оборудования умножить на коэффициент расстановки оборудования.

S=S_об*К_u,

где S – площадь объекта проектирования,

S_об – суммарная площадь оборудования,

К_u – коэффициент расстановки оборудования

Принимаем:

S_об = 23,4 м²

К_u = 5

S=23,4*5=117 м²

Окончательнь площадь объекта проектирования берем из графической части.

3.5 Расчет потребности в энергоресурсах

Годовой расчет силовой электроэнергии ( вкиловатт часах)

Wc=P_уст*Ф_д.о.,

где P_уст – суммарная мощность всех силовых электроприемников на оборудовании, кВт,

Ф_д.о. –фонд рабочего времени оборудования.

Принимаем:

P_уст = 128 кВт

Ф_д.о. = 2030 ч. [1c. 269]

Wc=128*2030=259840 кВт

Годовой расход осветительной электроэнергии (в киловатт часах)

W_o=RQF

где R – норма расхода электроэнергии на 1м² площади участка Вт/м²,

Q – годовое количество часов электрического освещения,

F – площадь пола освещения помещения.

Принимаем:

F = 144

R = 20 Вт/м2 [1c. 247]

Односменное Q = 800

Wo = 20*800*144=2304000 Вт

Годовой расход холодной воды

Q_x=S_n*N*V_x

где S_n- площадь гальванических покрытий автомобиля, м²,

N – число капитальных ремонтов,

V_x – объем холодной воды на 1 м² покрытия.

Принимаем:

Sn = 0,35 м² [1c 259]

N = 1110 шт

V_x = 100 л/м²

Q_x=0,35*1110*100=38850 л.

Годовой расход горячей воды

Q=Sn*N*Vr

где S_n- площадь гальванических покрытий автомобиля, м²,

N – число капитальных ремонтов,

V_r – объем холодной воды на 1 м² покрытия.

Принимаем:

Sn = 0,35 м² [1c 259]

N = 1110 шт

V_r = 25 л/м² [1c 267]

Q_x=0,35*1110*25=9712,5 л

3.6 Охрана труда на объекте проектирования

Согласно Трудового Кодекса Российской Федерации годовой фонд рабочего времени составляет 1840 часов.

Продолжительность основного отпуска составляет 28 календарных дней, а дополнительного 18 календарных дней. Продолжительность рабочего времени максимально допустимая при ежедневной работе составляет 8 часов при 36 – часовой рабочей неделе (устанавливается для работников занятых на работах с вредными или опасными условиями труда).

3.7 Техника безопасности на объекте проектирования

Большое влияние при оборудовании участка уделяют вентиляции помещения. На участке необходимо иметь приточно-вытяжную вентиляцию с местным отсосом непосредственно от гальванических ванн. Содержание вредных веществ на участке не должно превышать предельно допустимого санитарными нормами. Так как гальванические покрытия характеризуются многообразием применяемых химических веществ и при попадании на кожу рук электролита вызывают ожоги. Особенно опасно их попадание в глаза. Рабочие гальванического цеха должны обеспечиваться спецодеждой: резиновыми сапогами, фартуками рукавицами, очками. В помещениях необходимо устанавливать фонтанчики с водой для обмыва кожных покровов на которые случайно может попасть электролит.

  3.8 Охрана окружающей среды

В целях охраны окружающей среды сточные воды после промывки деталей необходимо нейтрализовать на специальных нейтрализационных установках перед спуском их в канализацию. Предельно допустимая концентрация хромового андегрида не должна превышать 0,1 мг/м².

4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ   4.1 Обоснование выбора формы оплаты труда и условий премирования

Для оплаты труда рабочих гальванического участка выбирается повременно-премиальная система оплаты труда. Повременно-премиальная система оплаты труда является разновидностью повременной оплаты труда. При выбранной нами системе заработная плата рассчитывается умножением установленной часовой тарифной ставки рабочего данного разряда на отработанное им время с учетом премий. Премирование может осуществляться за стабильное качество работы в размере – 10%, за снижение затрат на ремонт – 5%, за выполнение и перевыполнение задания по коэффициенту выпуска подвижного состава на линию – 15%.

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

При калькуляции себестоимости все затраты в зависимости от их характера и целевого назначения распределяются по статьям. Смета затрат при выполнении технического обслуживания включает в себя основную и дополнительную заработную плату производственных рабочих с начислениями в социальные фонды, затраты на запасные части и цеховые расходы.

  4.2.1 Расчет фонда заработной платы с начислениями в социальные фонды

Повременный фонд заработной платы определяют по основным данным о плановой численности рабочих подразделения, плановом фонде рабочего времени одного рабочего и средней часовой тарифной ставке, установленной для рабочих данного подразделения.

ФЗП_пов=С_cr*Ф_р*N_o,

где С_cr – средняя часовая трифная ставка рабочего, руб.

Ф_р – годовой фонд рабочего времени, час,

N_o – численность рабочих, чел.

ФЗП_пов=21,72*1840*3=119894,4 руб.,

где С – часовая тарифная ставка, руб., N – число рабочих, чел.

Принимаем: С_cr = 21,72 руб.

N = 3 чел.

Рассчитываем доплату за бригадирство

Д_бр=П_бр* С_cr*Ф_р*N_бр/100,

где П_бр процент доплаты за бригадирство,

С_cr – часовая тарифная савка бригадира, руб.,

N_бр – число бригадиров, чел.

Принимаем: П_бр=10%

Д_бр=10*21,72*1840*1/100=3996,48

В соответствии с установленными показателями премирования рабочих размер премии начисляется следующим образом:

Пр _фзп=П%*ФЗП_пов,

где П% - процент премий, %

Принимаем:

П% = 30%

Пр _фзп=30*119894,4/100=35968,32 руб

4.3 Расчет цеховых расходов

 

Цеховые расходы определяются по каждой статье отдельно. В цеховые расходы включается оплата за: электроэнергию, отопление, воздух, пар, воду, отчисления на ремонт оборудования, на восстановление инвентаря приспособлений , инструментов, охрану труда и другие расходы.

По формуле:

А_з=С_з*Н_ам/100, где

Сз - стоимость здания;

Нам - норма амортизации

Принимаем:

Н_ам =3%

А_з =1771200*3/100 =53136

С_з = F_уч*h*(Ц_з+ Ц_nn)

Где: F_уч –площадь проектируемого объекта, м.;

h-высота проектируемого объекта;

Ц_з – цена 1 м²здания

Ц_nn– цена 1 м проводки.

Принимаем:

h = 6м

Ц_з= 1800 руб.

 Ц_nn= 250 руб.

С_з = 144*6*(1800+250)=1771200 руб.

Определим затраты на текущий ремонт проектируемого объекта по формуле:

З_т.р. = С_з*Н_тр/100

где: Н_тр - норма на текущий ремонт проектируемого объекта;

С_з – стоимость здания.

Принимаем: :

Н_тр= 2%

З_т.р = 1771200*2/100 = 35424 руб.

Определим величину амортизации оборудования. Для удобства расчета проведем в таблице 2

Таблица 2

Наименование оборудования	Количество оборудования, шт.	Стоимость единицы оборудования, тыс. руб.	Общая стоимость оборудования	Норма амортизации	Сумма амортизации, тыс. руб.
Ванны для обработки	10	13500		6,7
Выпрями-тельное устройство	8	800		10
Кислотный насос	2	1700		10
Кран-балка	1	37000		12
Итого

Рассчитываем расходы на электроэнергию.

Годовой расход электроэнергии составит:

Q_ос = 25 х F_об х Т_ос/1000

где 25 – расход электроэнергии осветительной на 1 м², Вт.

F_об – площадь проектируемого объекта, м²,

Т_ос- число часов искусственного освещения при односменном режиме работы, час.

Q_ос = 25х144х800/1000=2880 кВтч.

Годовой расход силовой электроэнергии определяется по формуле:

Q_сэ = Р_уст х F_об х К_з х К_с /К_nх К_ng ( )

где Р_уст – суммарная установленная мощность электроприемников,

F_об – годовой фонд рабочего времени оборудования, час.,

К_з – коэфффициент загрузки оборудования,

К_с – коэффициент спроса,

К_n– коэффициент, учитывающий потери в сети,

К_ng – коэффициент, учитывающий потери в двигателе.

Принимаем:

F_об = 2030 ч.

К_з = 0,85

К_с = 0,5

К_n= 0,95

К_ng = 0,9

Q_сэ = 128 х 2030 х 0,85 х 0,5/0,95 х 0,9 = 129160,23кВтч.

Общие затраты на электроэнергию находятся по формуле:

С_э = Ц_кВтч х Q_ос + Ц_кВтч х Q_сэ ( )

Где, Ц_кВтч – цена одного кВтч освещения и силовой энергии, руб.

Принимаем:

Ц_кВтч = 2,12 руб.

С_э = 2,12 х 2880 + 2,12 х 220864 = 474337,28 руб.

Определим затраты на отопление по формуле:

С_отоп = F_об х С 1 м²

Где, 1м² – стоимость отопления, руб.

Принимаем:

С 1м² = 220 руб.

С_отоп = 144 х 220 = 31680 руб.

Определяем затраты на холодную воду по формуле:

С_хв = Q_х х Ц_кв

Где, Q_х – расход холодной воды,

Ц_кв – цена 1 м³ холодной воды.

Принимаем:

Q_х = 1575 м³

Ц_кв = 3,90 руб./м³

С_кв = 1575 х 3,90 = 6142,5 руб.

Определим затраты на горячую воду по формуле:

С_гв = Q_г х Ц_гв

Где, Q_г – расход горячей воды,

Ц_гв – цена 1 м³ горячей воды.

Принимаем:

Q_г = 393,75 м³

Ц_гв = 63,5 руб./м³

С_гв = 393,75 х 63,5 = 25003,12 руб.

Определяем затраты на электроплиты по формуле:

С_э = 4Q_э х Ц_э

Где, Q_э – расход электролита на 1 квартал, м³,

Ц_э – цена 1 м³ электролита.

Принимаем:

Q_э = 15,3 м³

Ц_э = 10000 руб./ м³

С_э = 4 х 10000 х 15,3 = 612000 руб.

Определим затраты на технику безопасности и охрану труда по формуле:

С_охр = ФЗПс х 3/100

С_охр = 314998,074 х 3/100 = 9624,54 руб.

Определим расходы на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов, приспособлений по формуле:

С_мбп = С_об х П% изн/100

Где, С_об  - стоимость оборудования, руб.,

П% изн – процент возмещения износа малоценных. быстроизнашивающихся предметов и приспособлений, %

Принимаем:

С_об = 2373,3 тыс. руб.

П% изн = 2-3%

С_мбп = 2373300 х 2/100 = 47466 руб.

Все расчеты сводим в таблицу 3

Таблица 3

Статьи расходов	Условные обозначения	Сумма расходов, руб.
Амортизация на проектируемый объект	Аз	79488
Амортизация оборудования	Аоб	313210
Текущий ремонт здания	Зтр	28615,68
Затраты на электроэнергию	Сэ	474337,28
Затраты на отполение	Сот	21600
Затраты на технику безопасности и охрану труда	Сохр	9624,54
Затраты на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов и приспособлений	Смбп	47466
Всего	Зобщ	974341,5

4.4. Калькуляция себестоимости

Смету затрат и калькуляцию себестоимости представим в таблице 4.

Таблица 4

Статьи затрат	Затраты, руб.
	Всего	на 1 ремонт	В % к итогу
1. Фонд заработной платы общий, с отчислениями, в руб. на социальные нужды	320818,22	219,66
2. Затраты на материалы
3. Цеховые расходы	974341,5
Итого

5. РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ   5.1. Описание конструктивных особенностей и условий работы восстанавливаемой детали

Первичный вал коробки передач входит в состав коробки передач автомобиля «ГАЗ-3302». Коробка передач служит для изменения по величине и направлению передаваемого крутящегося момента, длительного разъединения двигателя и трансмиссии во время стоянки и при движении автомобиля по инерции, а также для движения автомобиля задним ходом. Коробка передач состоит из картера, крышки с рычагом и механизмом переключения, ведущего вала, ведомого вала, расположенного на одной оси с ведущим валом, синхронизаторов, промежуточного вала и блока шестерен заднего хода.

Смазывание деталей коробки передач осуществляется с разбрызгивания масла. Первичный вал работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Материал детали – сталь 25хГМ и цементирован на глубину 0,5-0,7 мм, после термической обработки получается твердость поверхностного слоя НRС 60-65.

5.2.Технические условия на контроль и сортировку детали

В процессе дефектации детали определяется ее техническое состояние. По ее результатам деталь относится к годной, негодной подлежащей восстановлению. В таблице 5 даны технические условия, при которых деталь может быть отнесена к одной из выше перечисленных групп.

Деталь подлежит выбраковке при следующих условиях:

-          предельно допустимые размеры менее указанных в графе «Размер предельно допустимый для ремонта»,

-          деталь сильно деформирована,

-          наличие трещин, раковин и других механических повреждений.