Гальваническая

010 гальваническая

Для получения твердости наращенного слоя железа НRС 60-65 хромирование производим на асимметрическом токе в электролите. Состав электролита хромовый ангидрид 400гр/л, серная кислота 2 гр/л и остальное вода [4 с. 226].

015 шлифовальная

Для обработки поверхности после хромирования выбираем шлифовальный круг 24А25НСМ26К1 ПП400х40х51 ГОСТ 2424-83*.

Измерительный инструмент микрометр МК50-75 ГОСТ 6507-78*.

Технологическая оснастка: рифленый и вращающийся центры.

5.9 Выбор режима резания и обработки

005шлифовальная

Скорость вращения детали принимаем в зависимости от марки материала

V_g = 20м/мин^-1 [6с. 343]

Радиальная подача хода при шлифовании вала определяем по формуле:

S_tT x K_ST

где S_tT – радиальная подача мм/мин^-1,

K_ST – поправочный коэффициент

Принимаем:

S_tT = 0,024 м/мин^-1 [6с. 343]

K_ST = K_m – K_r – K_d – K_vk – K_T – K_IT – K_h

где K_m – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,

K_r – коэффициент, учитывающий радиус галтели,

K_d – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга,

K_vk – коэффициент, учитывающий скорость круга,

K_T – коэффициент, учитывающий стойкость круга,

K_IT – коэффициент, учитывающий точность обработки,

K_h– коэффициент, учитывающий припуск на обработку.

Принимаем:

K_m = 1   [6с. 348]

K_r = 0,85 [6с. 348]

K_d = 0,67 [6с. 348]

K_vk = 1,0  [6с. 348]

K_T = 1,0 [6с. 348]

K_IT = 0,75  [6с. 348]

K_h= 0,76 (припуск на обработку принимаем h = 0,05).

K_ST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 1,0 х 1,0 х 0,75 х 0,05 = 0,02

S_t = 0,024 х 0,02 = 0,0004 мм/мин^-1

Частота вращения детали определяется по формуле:

И_д = 1000 х Vд/П х d

И_д = 1000 х 20/3,14 х 60 = 106 мин^-1

010 гальваническая

Режим обработки при хромировании на асимметричном токе

Температура 55º С

Плотность тока 60А/дм²

Определяем величину тока при хромировании на одну деталь:

I = D_k x F_k

Где, I – сила тока, А,

D_k – катодная плоскость,

F_k – площадь покрываемой поверхности детали (катода), дм²

Принимаем:

D_k = 60А/дм²

F_k = П х d х I

Где, d – диаметр покрываемой поверхности детали, дм,

I – длина покрываемой поверхности детали.

принимаем: d = 0,597 дм,

I = 0,35 дм

F_k = 3,14 х 0,597 х 0,35 = 0,65 дм²

I = 60 х 0,65 = 39А

Определяем напряжение в ванне по формуле:

U = (1 + β) х (φ_а – φ_к + (1 + а) х I x R)

Где, U – напряжение в ванне, В,

β – коэффициент, учитывающий потеряю напряжения покрываемых деталей, с подвесным приспособлением,

φ_а – потенциал анода (материал свинец),

φ_к – потенциал катода (материал железо),

а – коэффициент, учитывающий потерю напряжения,

I – сила тока, А,

R – сопротивление электролита, Ом.

Принимаем:

β = 0,1 [13 с 19]

φ_а = -0,13 [13 с 19]

φ_к = -0,44 [13 с 19]

а= 0,2 [13 с 19]

R = 1/100 x r

Где, 1 – расстояние от анода до катода,

r – удельная электропроводность электролита Ом^-1 см^-1

Принимаем:

I = 3,2 см [10с 20]

r = 0,6 Ом^-1 см^-1 [10с 20]

R = 3,2/100 х 0,6 = 0,08 Ом

U = (1 + 0,1) х [-0,13 – (-0,44) + (1 + 0,2) х 120 х 0,08] = 13,01В

0, 15 шлифовальная

Скорость вращения детали Vg принимаем в зависимости от марки материала:

Vg = 20 м^-1/мин^-1 [6с 343]

Радиальная подача мм^-1/мин^-1 хода при шлифовании вала определяем по формуле:

S_t = S_tT х K_ST

где S_t – радиальная подача мм^-1/мин^-1

S_tT – табличное значение подачи,

K_ST – поправочный коэффициент

K_ST = K_m х K_r х K_d х K_vk х K_T х K_IT х K_h

Где, K_m – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,

K_r – коэффициент, учитывающий радиус галтели,

K_d – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга,

K_vk – коэффициент, учитывающий скорость круга,

K_T – коэффициент, учитывающий стойкость круга,

K_IT – коэффициент, учитывающий точность обработки,

K_h– коэффициент, учитывающий припуск на обработку.

Принимаем:

K_m = 1   [6с. 348]

K_r = 0,85 [6с. 348]

K_d = 0,67 [6с. 348]

K_vk = 0,9 [6с. 348]

K_T = 1,0 [6с. 348]

K_IT = 0,5 [6с. 348]

K_h = 1,0 [6с. 348]

K_ST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 0,9 х 1,0 х 0,5 х 1,0 = 0,25

S_t = 0,024 х 0,25 = 0,006 мм^-1/мин^-1

 5.10 Определение партии деталей

Запуск деталей в производстве осуществляется партией через определенный промежуток времени.

Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле:

n = NKp/12 x 3 ( )

где, n – партия деталей, в шт.

N – годовая производственная программа, в шт.

Кр – коэффициент ремонта

n = 1110 х 0,83/12 х 3 = 25,59 шт.

Принимаем:

n = 25 шт.

5.11. Определение технической нормы времени

Для авторемонтного производства технической нормой времени является штучное калькуляционное время. На механическую обработку определяем по формуле:

Т_шк = Т_ш + (Т_nз/n) мин

Т_шк – штучно-калькуляционное время, мин.

Т_ш – штучное время, в мин.

Т_nз – подготовительно-заключительное время, в мин.

n – число деталей в партии, в шт.

Т_ш = Т_о + Т_в + Т_обс + Т_отл, мин ( )

Где, Т_о – основное время, в мин.,

Т_в – вспомогательное время, мин.,

Т_обс – время на обслуживание рабочего места,

Т_отл – время на отдых и личные надобности, в мин.

Т_о = ∑ Т_оi ( )

Где, ∑ Т_оi – основное время на i переходе, мин.

Т_в = t_уст + t_пер + t_изм ( )

Где, t_уст – время на установку и снятие детали, в мин.

t_пер – время, связанное с переходом, в мин.,

t_изм – время на контрольное измерение, мин.

Т_обс = (Т_о + Т_в) L_обс/100 мин. ( )

Где, L_обс – время на обслуживание рабочего места, в %

Принимаем:

L_обс = 4%

Т_отл = (Т_о + Т_в) L_отд/100

L_отд - время на отдых и личные надобности, в %

Принимаем:

L_отд = 6%