Методы контроля

2.10 Методы контроля

Контроль сварных соединений включает входной (предварительный) контроль, пооперационный контроль, контроль готовой продукции. Предварительный контроль включает:

-       контроль квалификации сварщиков;

-       контроль квалификации дефектоскопистов;

-       контроль подготовки инженерно-технических работников сборочно-сварочного производства;

-       контроль состояния сборочно-сварочного оборудования;

-       контроль состояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки;

-       контроль основного металла и сварочных материалов, которые должны иметь сертификаты заводов-поставщиков.

Операционный контроль включает:

-       контроль качества сборки под сварку;

-       контроль технологии и качества выполнения сварных конструкций.

Готовое изделие проверяется в соответствии с техническими условиями и чертежом, а также подвергается предусмотренным испытаниям. В моем случае осуществляю следующие виды контроля:

-       контроль внешним осмотром и измерением;

-       контроль керосином на меловой экран;

-       ультразвуковой контроль.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух упругих сред, обладающих разными акустическими свойствами.

Отразившись от нижней поверхности изделия, ультразвук возвратиться, будет принят датчиком, преобразован в электрические колебания и подан на экран электронно-лучевой трубки. По характеру и размерам искажений определяют виды и размеры дефектов.

Используемая для ультразвукового контроля методика должна обеспечить выявление всех недопустимых дефектов во всем сечении шва и околошовной зоне, поэтому выбор типа преобразователей, параметров и схемы контроля при ультразвуковой дефектоскопии сварных швов должен и с ходить из конструкции соединения и базироваться на основе вероятностно-статистических характеристик распределения дефектов по сечению, ориентации их относительно главных осей шва и типа дефектов. В свою очередь, эти характеристики определяются типоразмером сварного шва - технологией сварки.

Сварные швы контролируются в основном с обеих сторон шва, с одной (при толщине до 50мм) или с обеих поверхностей соединения. Контроль проводят после выполнения внешнего осмотра и устранения выявленных при этом недопустимых поверхностных дефектов.

Подготовка включает в себя следующие этапы:

-       выбор параметров контроля;

-       постройка дефектоскопа по эталону чувствительности и заданным параметрам;

-       очистка поверхности от брызг;

-       подготовка и нанесение контактной жидкости;

-       обеспечение технологии контроля.

При очистке поверхности предъявляются высокие требования к подготовке поверхностей в зоне сканирования щупом (во избежании стирания щупа, обеспечение контакта).

При подготовке контактной среды используют жидкие смазочные материалы (вода, масло, глицерин) и вязкие (солидол), с помощью которых заполняют зазоры между близко расположенными ребрами жесткости.

Поиск дефектов осуществляют путем сканирования на несколько завышенной чувствительности путем продольно-поперечного перемещения преобразователя по всей контролируемой зоне сначала с одной, затем с другой стороны. Шаг продольного перемещения преобразователя должен быть не более половины диаметра пьезоэлемента. В процессе перемещения наклонный преобразователь необходимо непрерывно поворачивать вокруг своей оси на ±15°, для того, чтобы обнаружить различно ориентированные дефекты. Контроль преобразователя с поверхностью контролируемого изделия надо обеспечить легким нажатием руки на преобразователь.

При появлении эхо-сигналов от дефекта на рабочем участке развертку :-оны перемещения преобразователя сокращают и производят измерение информативных характеристик: координат, амплитуды эхо-сигнала, условной высоты, коэффициент формы, условной протяженности и количество дефектов т стандартном участке шва.

3. Организационная часть

3.1 Расчет потребного количества оборудования и приспособлений

Расчетное количество сварочного оборудования и приспособлений N_р определяется по формуле

(11)

где: t_i - трудоемкость работ, выполняемая на данном оборудовании, ч.,

N -годовая программа выпуска, шт.;

к_вн - коэффициент выполнения норм;

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч. Действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф_д, ч. рассчитывается по формуле

Ф_д=0,95Ф_Н (12)

где: Ф_н - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

0,95- коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования Ф_Н, ч. рассчитывается по формуле

Ф_н=Д*а*t , (13)

где: Д- количество рабочих дней в году, д.;

а - режим сменности; t - продолжительность рабочей смены, ч.

Расчетное количество немеханизированных приспособлений N_p,4. определяется по формуле

 (14)

где:  - среднее количество рабочих, одновременно занятых на одном рабочем месте, чел.

Расчетное количество приспособлений имеет дробное значение, которое всегда округляется до целого в большую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования К₃ определяется по формуле

 (15)

где: N_np - принятое количество оборудования, шт.

При расчете потребного количества постов прихватки ее трудоемкость принимается равной 15% от трудоемкости сборки. Пост прихватки в течение смены не работает непрерывно, его неполная загрузка учитывается коэффициентом 0,2, водимым в знаменатель формулы.

Средний коэффициент загрузки оборудования и приспособлений на участке К_эср рассчитывается по формуле

 (16)

По данным расчета строится график загрузки оборудования на участке