Молниезащита главного корпуса

6. Молниезащита главного корпуса

   
Рис.1 Схема молниезащиты главного корпуса L₁=108.8, L₂=165.8

Определяем расстояние ,защищаемое установленной молниезащитой

 (55)

где Н-высота дымовой трубы; h_x1, h_x2-высота котельного и турбинного отделения

r_x1=м

r_x2==м

r_x1 >L₁ r_x2>L₂

Условие выполняется , главный корпус полностью защищен установленной молниезащитой.

7. Выбор оборудования топливоподачи и системы пылеприготовления

  7.1 Разгрузочные устройства, дробилки и ленточные конвейеры

Разгрузка железнодорожных составов производится роторными вагоноопрокидывателями. Так как расход топлива на станции 1453 т/ч, то применяется 3 роторных вагоноопрокидывателя, один из которых резервный [4 ]. Выбираем трех опорный роторный вагоноопрокидыватели, с зубчатым приводом.

Таблица 19 Вагоноопрокидыватели

Тип	Производительность, т/ч при вагонах с грузоподъемностью		Угол поворота, град	Частота вращения, об/мин	Рэл. дв., кВт	Габариты, м	Масса, т
	60 т	93 т
Трехопорный роторный с зубчатым приводом	1800	2790	175	1,38	72	17х8,7х8	129,6

Для дробления твёрдого топлива используются дробильные установки. Поскольку размер кусков рядового угля, добываемого открытым способом, не более 300 мм, то необходимо принять двухступенчатую систему дробления. Дробилки грубого дробления (первой ступени) размещаются под вагоноопрокидывателями.

В качестве дробилок грубого дробления применяем три дискозубчатые двух валовые дробилки типа ДДЗ–4М [ 4 ], одна из которых резервная. Характеристики дробилок приведены в таблице .

Производительность дробилок первой ступени, т/ч,

W_S=n×W, (56)

где n – количество дробилок, n=4; W– производительность одной дробилки, W=1300 т/ч по таблице

W_S=4×1300=5200 т/ч.

Суточная производительность дробилок первой ступени, т/сут,

W_сут=Т×W_S, (57)

где Т-число часов работы топливоподачи в течении суток, при круглосуточной работе топливоподачи Т=21 ч.

 W_сут=21×5200=109200 т/сут.

Суточный расход топлива при полной проектной мощности электростанции, т/сут.

В_сут=В_Σ×24 (58)

В_сут=1453,8×24=34891,2 т/сут.

Суточный расход топлива меньше суточной производительности дробилок первой ступени.

Перед дробилками установлены электромагнитные сепараторы для улавливания металла и наклонные колосниковые решётки для отсева мелочи (для снижения загрузки дробилок)

 Дробилки тонкого дробления (второй ступени ) устанавливаются в тракте топливоподачи. Производительность всех установленных дробилок тонкого дробления должна быть не меньше производительности двух ниток топливоподачи, т.е. более чем в два раза превышать расход станции. Для тонкого дробления применяем молотковые дробилки типа М20-30Г [4],

Производительность дробилок второй ступени, т/ч,

W_S=4×1000=4000 т/ч.

Суточная производительность дробилок второй ступени, т/сут,

W_сут=21×4000=84000 т/сут.

Суточный расход топлива меньше суточной производительности дробилок второй ступени.

Таблица 20 Характеристики дробилок

Тип	Производи-тельность, т/ч	Размеры ротора , мм		Частота вращения ротора , об/мин	Номина-льная мощность, кВт
		Диаметр	Длина
ДДЗ-1250х1000	1300	1250	1000	200	250
М20-30Г	900-1200	2000	3000	595	1250

Узлы пересыпки размещают по тракту топливоподачи в местах пересечения и изменения направления конвейеров, а также на прямых участках через каждые 200 м. В узлах пересыпки размещают натяжные и концевые станции конвейеров, а также рукава для пересыпки угля. Узлы пересыпки могут подземными и надземными.

Подземные галереи предназначены для прокладки ленточных конвейеров между разгрузочным устройством и узлами пересыпки и имеют глубину заложения 10-14 м. В зависимости от глубины заложения отдельных сооружений топливоподачи угол наклона галерей может быть различен, но не более 18⁰.

Для размещения ленточных конвейеров от топливного склада до дробильного корпуса и далее к главному корпусу предусмотрены наклонные эстакады первого и второго подъемов с углом наклона 18⁰. Эстакада первого подъема имеет высоту до 20м, второго подъема 40м и более. Эстакады к дробильному корпусу подходят консольно, не опираясь на здание.

Из приемного разгрузочного устройства твердое топливо подается в КО двумя параллельными линиями (нитками) ленточных конвейеров, одна из которых рабочая, вторая резервная.

Расчетная часовая производительность каждой нитки, т/сут,

В_расч=В_сут /Т, (59)

 т/ч.

Расчетная часовая производительность каждой нитки должна обеспечивать котельное отделение топливом в количестве, необходимом для работы с номинальной нагрузкой и запасом в 10% всех котлов, предназначенных к установке согласно полной проектной мощности станции, т/ч,

В_{л. к}=1,1×В_расч , (60)

В_{л. к}=1,1×1661,5=1827,7 т/ч.

Производительность ленточного конвейера, равная производительности вагоноопрокидывателя, зависит от типа ленты (в данном случае лента желобчатая), ее ширины, скорости движения и угла наклона.

Требуемая ширина ленты, м,

, (61)

где V- скорость ленты, принимаем V=2,5 м/с; j_т-насыпной вес топлива, принимаем j_т=0,85 т/м³; К_α-коэффициент, учитывающий угол естественного откоса α топлива на ленте. Угол α обычно находится в пределах 35-40^о. Так как конвейерная лента плоская, то по [4] принимаем К_α=320.

Принимаем стандартное значение b=2 м .

Длина конвейера первого подъема Н=20м

L=; м (62)

Где α-угол наклона принимаем равным 18⁰

L=20/sin18⁰=64,7м

Длинна конвейера второго подъема Н=32м

L=32/sin18⁰=103,5м

Мощность на валу приводного барабана ленточного конвейера без сбрасывающего устройства, кВт,

, (63)  

где L-длина конвейера между центрами приводного и концевого барабанов, м; Н-высота подъема по вертикали между центрами приводного и концевого барабанов, К1, К2-коэффициенты, зависящие соответственно от ширины ленты и длины конвейера, К1=1200 и К2=1,05;

кВт.

кВт.

Дробленое топливо поступает в бункеры сырого угля.

Емкость бункеров сырого угля, сооружаемых при парогенераторе, м³,

 , (64)

где t-число часов работы парогенератора на топливе, запасенном в бункере, t=6 ч; К_з- коэффициент заполнения бункера, равный 0,8; j_т- насыпной вес угля, равный 0,85 т/м³.

м³.

Из бункеров сырого угля топливо с помощью питателей сырого угля подается в углеразмольные мельницы.

7.2 Выбор механизмов системы пылеприготовления

 (65)

где n – количество мельниц на котел, принимаем n=4.

 т/ч.

Устанавливаем четыре тангенциальные молотковые мельницы типа ММТ-2600/3360/590. Характеристика мельницы приведена в таблице21 .

Таблица21 Характеристика мельницы

Типоразмер	Производительность по , т/ч	Число оборотов, об/мин	Мощность эл.дв, кВт	Диаметр ротора, мм	Вес мельницы, т
ММТ-2600/3360/590	101	590	800	2600	68,3

На каждую мельницу устанавливается мельничный вентилятор. Выбираем мельничный вентилятор типа ВМ-160/850У. Характеристика мельничного вентилятора приведена в таблице 22.

Таблица 22 Характеристика мельничного вентилятора

Типоразмер	Производительность, тыс м3/ч	Температура газа, оС	Число оборотов, об/мин	Мощность эл.дв, кВт
ВМ-160/850У	160	60	980	540

  7.3Топливный склад

Для обеспечения электростанции топливом создают резервные его запасы; оперативный резерв – в бункерах главного корпуса и в расходном складе, долговременный –на резервном складе.

Топливо на складах укладывают в штабеля. Форма штабелей угля м сланцев в плане зависит от занимаемой складом территории и от типа применяемых на складе основных механизмов. Высота штабелей для этих топлив не ограничивается и обуславливается лишь техническими возможностями складских механизмов. Запас угля рассчитан на 15 суток т.к. станция расположена вблизи угольного разреза. Для приема, укладки топлива в штабеля и выдачи его со склада применяем грейферные краны-перегружатели.

Площадь, непосредственно занятая штабелями, м²,

 , (66)

где n – число суток запаса топлива на складе, n=15 суток; h – высота штабеля, для данного склада принимаем h=40 м; к – коэффициент, учитывающий угол естественного откоса (сползания) топлива в штабеле, k=0,85.

 м².

8. Вспомогательные сооружения 8.1 Сооружения мазутного и масляного хозяйства

На проектируемой КЭС мазут используется в качестве резервного топлива и в растопочном хозяйстве. Мазутное хозяйство состоит из трех основных элементов: приемно-сливного устройства, состоящего из разгрузочной железнодорожной эстакады, сливного лотка и промежуточной емкости; склада, на котором расположены резервуары для хранения мазута; мазутной насосной.

Мазут в железнодорожных цистернах подается на разгрузочную эстакаду, где самотеком сливается в межрельсовый лоток, а затем в промежуточную емкость, откуда перекачивается насосами первого подъема в резервуары склада, из которых насосами второго подъема подается по трубопроводам в КО.

Произведем расчет требуемого количества мазута хранимого на станции.

Расчетный расход мазута на работу котла, кг/с,

,

где Q_н^р – низшая теплота сгорания мазута марки 100, Q_н^р=40530 кДж/кг;

D_{к расч} =0,3D_{к ном} (67)

D_{к расч}=(0,3 950) 3=855

Требуемый объем мазута, м³,

, (68)

где n– число котлов; m– количество суток работы на мазуте, m=5 сут по [ 4 ]; r– плотность мазута, r = 1,015 т/м³.

м³.