Системы разработки применяемые на руднике “Таймырский”

1.14. Системы разработки применяемые на руднике “Таймырский”

Большая глубина залегания и неблагоприятные физико-механические свойства вмещающих пород Талнахского месторождения предупредили вскрытие вертикальными стволами.

Исходя из опыта отечественной и зарубежной практики, вскрытие осуществлено на всю глубину месторождения, так как при этом нет необходимости при эксплуатации останавливать очистные работы для углубки стволов.

На руднике “Таймырский” применяется следующая система разработки: сплошная слоевая с бетонной /твердеющей/ закладкой отработаного пространства с применением мощного самоходного оборудования с дизельным приводом.

Применяются два варианта системы:

1) выемка восходящими горизонтальными или слабо наклонными слоями

2) камерно-целиковая выемка

Сущность восходящего порядка выемки слоев состоит в том, что рудное тело разделяется на ленты шириной 8 м, ширина очистного пространства принята с учетом результатов испытаний физико-механических свойств и нарушенности руд и пород рудника “Таймырский”, а также практика, применения камерно-целиковых систем разработки на других рудниках, которые отрабатываются слоями снизу вверх с оставлением между кровлей слоя и закладкой свободного пространства. Ленты длинной стороной распологаются по простиранию так, чтобы их почва имела уклон, равный углу растекания закладки (5-6град.) Очистные работы начинают с выемки центральной ленты, и развивают в дальнейшем в обе стороны (по падению и восстановлению) к фланговым уклонам. Для заезда самоходного оборудования с каждой стороны поля пройдены два транспортных уклона. Расстояние между ними 328,5м. Затем на флангах транспортного уклона проходят панельные квершлаги в крест простирания залежи и разделяют поле на панели шириной 120м. Из панельного квершлага в каждой панели проходится диагональный уклон до кровли залежи, из которой нарезаются слоевые орты. Вентиляционный и откаточный горизонты имеют общую схему подготовки и связаны с очистными выработками системой рудоспусков и вентиляционных восстающих, которые служат для вентиляции и переспуска руды.

Выемку запасов производят в три стадии:

1) отработка нижнего слоя;

2) отработка основного слоя;

3) отработка подкровельного слоя.

При камерно-целиковой системе разработки панель разделяют на секции, включающие три ленты по 8 метров, отрабатваемые в две очереди: в первую - нечетные ленты слоями снизу вверх, а во вторую очередь среднюю ленту (целик) вертикальными слоями на всю мощность рудного тела, после полной выемки и закладки примыкающих к ней лент. Подготовка и технология очистной выемки слоями снизу вверх остается без изменений. Для обеспечения доступа самоходного оборудования в район камер, необходимые выработки сохраняют в панельном целике.

Конструкция днища камер может быть рудной и бетонной. Для оформления рудного днища в почве смежной с камерой ленты оставляют рудный слой мощностью 3,5-4 метра, в котором проходят по границе оставляемого рудного слоя, который отрабатывают после выпуска руды из камеры и ее закладки.

2. Механическое оборудование

2.1. Подземный транспорт

 

Совокупность операций по загрузке и перемещению грузов в пределах горного предприятия, как в шахте, так и на поверхности носит название “рудничный транспорт”.

Рудничный транспорт имеет весьма важное значение для всей работы рудника. Лишь при четкой и бесперебойной работе транспорта наиболее полно реализуются технические возможности выемочного оборудования, создаются условия для роста добычи, повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции.

Все транспортные устройства и их работа должны быть технически и организационно увязаны между собой в общем комплексе горных работ.

Основными требованиями, предъявляемыми к транспортному оборудованию, являются своевременное и бесперебойное перемещение полезного ископаемого и породы из забоев. В связи с этим транспортные установки должны иметь производительность, соответствующую производительности забоев при применении наиболее совершенных и прогрессивных средств механизации. Несмотря на относительно высокий уровень механизации и возрастающую техническую оснащенность внутришахтный транспорт до настоящего времени является еще весьма трудоемким и дорогостоящим процессом и не всегда обеспечивает бесперебойную высокопроизводительную работу очистных и горнопроходческих комплексов.

Организационная работа на транспорте должна иметь следующее содержание:

взаимоувязка всех звеньев транспортной системы по пропускной способности и во времени;

рациональная расстановка вагонного парка;

выбор наиболее рациональных маршрутов движения;

выделение необходимого времени на профилактическое обслуживание транспортных средств;

оперативное регулирование работы транспорта.

Основой организации работы внутришахтного транспорта является работа всех его звеньев по заранее составленому графику. Графики работы нестационарных траспортных средств, называемых графиками движения, составляютрся на основе рассчета продолжительности одного цикла (рейса), с учетом длины транспортирования, скорости движения транспортных средств и простоев в местах разгрузки,погрузки и разминовок.

Продолжительность одного рейса:

Т = v_г / L+ v_п / L + t_п + t_р , (2.1)

где: Т_р - продолжительность одного рейса, мин.;

L - протяженность маршрута, м.;

v _г и v_п - средние скорости движения поезда соответственно с грузом и порожним составом, м/с;

t_г и t_п - продолжительность маневров соответственно при погрузке и разгрузке составов, мин.

Число электровозов, необходимых для обслуживания каждого маршрута участка, определяется по формуле:

N = К_н ( Q / Т_р Т_оп ), (2.2)

где: Q - сменный плановый грузопоток;

К_н - коэффициент неравномерности грузопотока;

Т_р - число вагонов в составе;

Т_оп - время работы электровоза по транспортировке груза.

Применяемое оборудование на подземном транспорте рудника “Таймырский”:

- Электровоз КР-2А, сцепной вес 14т, применяется для транспортировки руды и породы;

- Электровоз 10 КР, сцепной вес 10т, применяется для перевозки людей и маневровых работ;

- Электровоз АМ8 (аккумуляторный), сцепной вес 8,5т, применяется для транспортировки породы при проходческих работах;

- Вагоны УВГ-4, емкость 4м³ , для транспортировки руды;

- Вагоны УВБ-4, емкосеь 4м³ , для транспортировки породы и других грузов;

- Вагоны ВП-18 , пассажирский вагон на 18 мест;

 - Платформы для транспортировки оборудования и материалов;

- Вибролюки и люки для погрузки горной массы;

- Круговые опрокиды для выгрузки вагонов УВГ-4;

- Рельсы Р-38 и Р-43;

- Стрелочные переводы марки 1/5,1/7Р-43.

Организация работ по транспортировке руды.

Транспортировка руды с добычных участков до скипового подъема осуществляется контактными электровозами по кольцевой схеме гружеными составами под уклон, порожними на подъем.

Погрузка руды в вагон осуществляется люковым рабочим добычного участка, который руководит маневровыми работами при погрузке, регулирует неравномерность и своевременность отгрузки руды со своего участка, дает заявку оператору ВРТ на подачу очередного порожняка.

После загрузки состава машинист электровоза в одном лице, самостоятельно без запроса, транспортирует груз строго соблюдая установленную схему откатки и, руководствуясь двухсветовой безконтактной сигнализацией, к скиповому подъему на круговой опрокид. До разгрузки вагонов работники ОТК с каждого состава берут пробу на анализ.

Разгрузка руды на круговом опрокиде осуществляется опрокидчиком - рабочим участка ВШТ, который осуществляет работу опрокида с дистанционного пульта управления и ведет учет количества разгрузившихся вагонов с каждого участка.

Характеристика подвижного состава.

Контактный электровоз типа 14 КР-2А.

ширина колеи - 750мм;

сцепной вес - 14 т;

сила тяги в часовом режиме - 2400 кт; Грузовая вагонетка типа УВГ-4 . Емкость - 4м.куб; вес вагонетки - 2950кг; грузоподьемность - 10т; вес вагонетки при нормальном заполнении: а) порода р _п =2 т/м³, Р_п= 2 × 4 = 8 т ; б) руда р_р = 2,7 т/м³, Р_р =2,7 × 4 = 10,8 т. Вес богатой руды превышает грузоподьемность вагонетки. Поэтому при погрузке следует учитывать не наполнение, чтобы не превышать максимальную грузоподьемность - 10 т. Величина состава поезда принята (с учетом груза) согласно рассчету по условию торможения - 8 вагонов. После выгрузки вагонетки с рудой на круговом опрокиде машинист электровоза посредством телефонной связи получает указания отоператора ВШТ, на какой участок он должен следовать для последующей отгрузки руды. И так циклы повторяются непрерывно. В связи с неравномерностью погрузки вагонеток на погрузочных пунктах по времени в ределах от 10 до 30 и более минут, время за один цикл колеблется в широких пределах и за 7 час. работы составляет в среднем 70 мин, что превышает расчетное время на 18 мин или составляет 6 рейсов в смену с производительностью 48 вагонеток на один локомотиво-состав.

Для обеспечения своевременной отгрузки руды с добычных участков на откатке ежемесячно работает 10 локомотивосоставов. Работа по отгрузке руды с добычных участков организована круглосуточно, за исключением праздничных дней. Смены машинистов электровозов по 8 часов, из них по 30 мин на прием и сдачу электровозов и подвижного состава. Итого рабочего времени 7 часов. В дневную смену до 12.00 отгрузка руды не производится (профилактический ремонт оборудования по руднику). В это время подвижной состав используется на зачистке откаточных горных выработок по участкам.

Для транспортировки горной массы с промежуточных участков применяются аккумуляторные электровозы АМ-8 и вагоны УВБ-4.

Доставка материалов и оборудования осуществляется согласно заявок, поданных участками подразделений руднка. Траспортировка рабочих рудника от рудного ствола к месту работы и обратно осуществляется в вагонах ВП-18 согласно расписанию движения пассажирских поездов, утвержденного главным инженером.

Виброленты-питатели для рудоспусков.

Виброленты-питатели типа ВРЛ-1,ВРЛ-2,ВРЛ-3 - устанавливаются на погрузочных пунктах в рудоспусках для создания возмущающей силы на направляющей для выпуска руды.

Таблица 2.1.

Техническая характеристика вибраторов.

Наименование показателей	Ед.	ВРЛ-1	ВРЛ-2	ВРЛ-3
Техническая производительность	т/ч	350	500	500
Грузо-несущя способность	Т.	без ограничения
Размеры кондиционного куска	Мм	500	800	800
Вес двигателя	кг	200	550	700
Возмущающая сила вибраторов	кг	800	1000	1300
Частота колебаний	1/об	2800	2800	2800
Мощность эл.двигателя	кВт	0,6	1,5	1,5
Угол наклона к горизонту	Град	20	20	20
Тип вибратора		ИВ-21	ИВ-24	ИВ-24

Круговой опрокид.

Опрокидыватель типа ОКЭ-2 предназначен для разгрузки глухих вагонов емкостью 4 м.куб. без расцепления состава путем поворота ротора с вагоном вокруг оси вращения на 360 градусов.

Таблица 2.2.

Техническая характеристика ОКЭ-2.

Наименование показателей	Ед.	Величины
Габаритные размеры Длина Ширина Высота	мм	11790 6300 4480
Длина ротора по оси дисков	мм	7700
Диаметр концевых дисков	мм	4400
Диаметр приводных роликов	мм	500
Общее передаточное число		320
Количество одновременно  Работющих приводов	шт	4
Тип электродвигателя -  мощность -  число оборотов	КВт 1/мин	АО-2-61-10 1 970
Производительность  Опрокидывателя	Ваг/ч	200