Определение норм времени выполнения операций восстановления детали

4. Определение норм времени выполнения операций восстановления детали

4.1 Нанесение покрытий

Норму времени Т_н на выполнение наплавочных работ определяем по формуле

Т_н = Т_о + Т_вс + Т_доп + Т_пз/n = (0.126 + 3 + 0.44 + 20)/10 = 2.35 мин,

Где Т_о – основное время наплавки, мин;

Т_вс – вспомогательное время наплавки, мин;

Т_доп – дополнительное время наплавки, мин;

Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин;

n – количество наплавляемых деталей в партии, шт. n = 7…22 шт.;

Основное время наплавки определяем по формуле:

Т_о = πdl/1000V_нS = 3.14∙40∙65/1000∙25.9∙2.5 = 0.126 мин,

Где l – длина наплавляемой поверхности, 65 мм;

D – диаметр детали, 40 мм;

V_н – скорость наплавки, 25.9 м/ч;

S – шаг наплавки, 2.5 мм/об.

Вспомогательное время наплавки принимаем 3 мин.

Дополнительное время определяем по формуле:

Т_доп = (Т_о + Т_вс)k/100 = (0.126 + 3)14/100 = 0.44 мин,

Где k – доля дополнительного времени от основного и вспомогательного, принимается 10…14% от оперативного;

Подготовительно-заключительное время принимаем равным 20 мин.

4.2 Механическая обработка детали

Норму Т_н при шлифовании с продольной подачей определяем по формуле:

Т_н = Т_о + Т_вс + Т_доп + Т_пз/n = 2.18 + 0.62 + 0.42 + 1.5 = 4.7 мин,

Где Т_о – основное (технологическое) время, мин;

Т_вс – вспомогательное время, мин;

Т_доп – дополнительное время, мин;

Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин (т. к. партию деталей мы взяли 10 шт., то можно принять Т_пз = 15 мин.);

n – количество наплавляемых деталей в партии, шт. n = 7…22 шт. (принимаем 10);

Основное время при шлифовании определяем по формуле:

Т_о = Lik/n_дS = 35∙15∙1.25/1500∙0.2 = 2.18 мин,

Где L – длина продольного хода стола, 35 мм;

i – число проходов;

n_д – частота вращения детали, об/мин;

S – продольная подача¸ мм/об

K – коэффициент точности обработки – для чернового шлифования 1.1; для чистового 1.4.

Длину L, мм при шлифовании в упор определяем по формуле

L = l – (0.4…0.6)В_к = 55 – 20 = 35 мм

Где l – длина шлифуемой поверхности 55 мм; В_к – ширина круга 40 мм.

Вспомогательное время в зависимости от массы принимаем 0.62 мин.

Дополнительное время при шлифовании принимаем 17% от суммы основного и вспомогательного времени – оперативное время – 0.42 мин;

Подготовително-заключительное время при шлифовании партии деталей в количестве 10 шт. принимаем 15 мин.

5. Определение затрат на восстановление детали

Одним из основных экономических показателей, который характеризует совершенство технологического процесса, являются затраты по восстановлению. Затраты на восстановление можно определить бухгалтерским методом (см. таблицу) или расчётом по составляющим элементам

Таблица 5

№ п/п	Наименование статей	Расчётные соотношения	Сумма, руб.
1	Сырьё и основные материалы
	заготовка		100
	материалы		20
2	Основная заработная плата производственных (основных и дополнительных) рабочих		2.44
3	Дополнительная заработная плата, 16%	2.44∙0.16	0.39
4	Отчисления на социальное страхование, 36.5%	(2.44 + 0.39)∙0.365	1.03
5	Расходы на содержание и эксплуатацию Оборудования, 67%	2.44∙0.67	1.63
6	Износ инструмента, 14%	2.44∙0.14	0.34
7	Топливо и энергия на технологические нужды		14.4
8	Цеховые расходы, 55%	2.44∙055	1.34
9	Общезаводские расходы, 200%	2.44∙200	488
10	Транспортно-заготовительные расходы, 11%	120∙0.11	13.2
11	Производственная себестоимость	120 + 2.44 + 0.39 + 1.03 + 1.63 + 0.34 + 14.4 + 1.34 + 488 + 13.2	642.77
12	Внепроизводственные расходы, 1.8%	642.77∙0.018	11.57
13	Полная себестоимость	642.77 + 11.57	654.34
14	Накопления (прибыль), 25%	654.34∙0.25	163.58
15	Оптовая цена	654.34 + 163.58	817.92
16	НДС, 20%	817.92∙0.2	163.58
17	Отпускная цена единицы	817.92 + 163.58	981.5

В общем виде затраты на восстановление детали определяются по формуле:

n m m m m m m p

С_В = С_И + ∑(∑М_i,_j + ∑З_ПРi+ ∑Е_Оi + ∑Еа_i + ∑Е_Эi + ∑Е_ПЛi + ∑Е_СТОk),

i=1 j=1 j=1 j=1 j=1 j=1 j=1 k=1

где С_И – стоимость изношенной детали, руб; Стоимость изношенной детали обычно определяют по цене металлолома. При расчёте стоимости изношенной детали С_И можно принять её равной 0.1 от цены новой детали.

М_i,_j – затраты на материалы (i) по всем технологическим операциям (j), руб;

В стоимость материалов входят все затраты на все материалы, которые применяют для восстановления данной детали по всем технологическим операциям:

n

С_М = ∑g_i Ц_i ,

i=1

где g_i – масса (объём) использованного материала конкретного наименования, кг (л);

Ц – цена 1 кг (л) материала конкретного наименования, руб;

З_ПРi – заработная плата производственных рабочих по всем технологическим операциям, руб;

Е_Оi – затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, руб;

Еа_i – амортизационные отчисления от стоимости оборудования, руб;

Е_Эi – затраты на силовую электроэнергию, руб;

Е_ПЛi – затраты на содержание производственных площадей, руб;

Е_СТОk – затраты на содержание средств технологического оснащения, режущий и мерительный инструмент, руб;

i – количество наименований материалов по номенклатуре;

j – операции технологического процесса;

k – номенклатура СТО.

Заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:

n

З_ПР = ∑(t_шт.к ∙ Т ∙ k ∙ К_Д ∙ К_СС/60)

i=1

где t_шт.к – штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

Т – часовая тарифная ставка, руб;

k – тарифный коэффициент, соответствующий каждому разряду;

К_Д – коэффициент дополнительной заработной платы (отпуск, компенсации и др.), принимаем К_Д = 1.15;

К_СС – коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования, принимаем К_СС = 1.365.

Определим минимальная часовуя тарифную ставку первого разряда:

Т = МРОТ/МФРВ = 1100/ 170 = 6.47 руб/час,

где, МРОТ – минимальный размер оплаты труда, руб;

МФРВ – среднемесячный фонд рабочего времени, ч.

Тарифные коэффициенты по разрядам

Разряд оплаты труда	1	2	3	4	5	6
Тарифные коэффициенты	1	1.3	1.69	1.91	2.16	2.44

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования определяем по формуле:

Е_Оi = t_шт.к ∙ (Н_М ∙ К_М + Н_Э ∙ К_Э)/(60 ∙ К_Т ∙ Ф_О),

где Н_М, Н_Э – норматив годовых затрат на единицу ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования , руб/год;

К_М, К_Э – категория ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования, соответственно;

К_Т – коэффициент класса точности оборудования;

Ф_О – годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Амортизационные отчисления определяем по формуле:

Е_О = 1.122 ∙ Ц_О ∙ Н_а ∙ t_шт.к/100 ∙ 60 ∙ Ф_О,

где 1.122 ∙ Ц_О – произведение оптовой цены оборудования и коэффициента 1.122, учитывающего затраты на транспортирование и монтаж оборудования, руб;

Н_а – норма амортизационных отчислений, %;

Затраты на силовую электроэнергию, руб., определяем по формуле:

Е_Э = N_эл.д. ∙ η ∙ t_шт.к ∙ Ц_Э/7200,

где N_эл.д. – установленная мощность электродвигателей оборудования, кВт;

η – общий коэффициент загрузки электродвигателей;

Ц_Э – цена 1 кВт-ч электроэнергии, руб.

Затраты на содержание производственных площадей, руб., определяем по формуле:

Е_ПЛ = Н_ПЛ ∙ S_С ∙ К ∙ К_пу ∙ t_шт.к/60 ∙ Ф_О,

где Н_ПЛ – норматив содержания 1 м² производственной площади, руб/м²;

S_С – площадь, занимаемая станком, м²;

К – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь с учётом проходов, зон обслуживания и т. п.;

К_пу – коэффициент , учитывающий площадь для систем управления станков с ЧПУ.

Экономическая выгода

Э_В = (Ц_Н – Ц_В) ∙ n = (1200 – 981.5) ∙ 1000 = 262200 руб.,

где n – годовая программа;

Ц_Н – цена новой детали;

Ц_В – цена восстановленной детали.

Восстанавливать деталь экономически выгодно т. к. цена восстановленной детали почти в 1.3 раза ниже новой.