Технологическая часть

2. Технологическая часть

 

2.1 Выбор получения заготовки

 

Выбор вида заготовки для дальнейшей механической обработки является одним из важных вопросов разработки технологического процесса изготовления детали.

Правильный выбор заготовки – установление ее форм, размеров припуска на обработку, точность размеров и твердости материала, т.е. параметров зависящих от способов ее изготовления - обычно весьма сильно влияет на число операций и переходов, трудоемкость и в конечном итоге на себестоимость детали.

Основными видами механических заготовок являются:

ü  отливки черных и цветных металлов,

ü  из металлокерамики,

ü  кованные и штампованные,

ü  из проката,

ü  сварные.

В зависимости от типов производства изготовление детали может идти по двум направлениям:

a)  из заготовки близкой по форме и размерам готовой детали,

b)  получение грубой заготовки с большим припуском.

Деталь «Сухарь» изготовляется в единичном типе производства, заготовки для нее будет штамповка.

 

2.2. Материал для изготовления детали

Для изготовления детали «Сухарь» используется материал- сталь 45.

Сталь 45 - углеродистая конструкционная сталь с содержанием

С- 0,45%

предел прочности Gв - 598 Мпа

предел текучести Gt - 352 Мпа

твердость по Бринеллю - HВ 229.

Табл. 2.2.1. Свойства конструкционной качественной стали 45

МАРКА СТАЛИ	Механические свойства						Технологические свойства
	От	Ов	6,%	Чт %	КС, х105, Дж/м'	НВх10 Па	Обработка резанием	свариваемость	Интервал температур ковки	Пластичность стали во время холодной обработки
	Х10,Па
45	36	61	16	40	5	197		п	800-  1250

Сталь указанного химического состава отличается хорошей обрабатываемостью, в том числе и резанию твердосплавным инструментом.

Конструктивно-технологический анализ детали

Обязательным условием обеспечения технологичности детали в механообрабатывающем производстве является выполнения ряда требований ЕСТПП и отраслевых стандартов:

ü  конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных элементов;

ü  размеры поверхности детали должны иметь оптимальные, т.е. экономические и конструктивно основанные классы точности и шероховатости;

ü  физико-химические и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления;

ü  показатели базовой поверхности детали (точность, шероховатость) должны обеспечить точность установки, обработки и контроля;

ü  заготовка должна быть получена рациональным способом с учётом объема выпуска и типа производства;

ü  сопряжения поверхности деталей различных классов точности и шероховатости должны соответствовать применяемым методам и средствам обработки;

ü  обеспечение условий врезания и выхода режущего инструмента, а также хорошего доступа и контроля детали.

В качестве государственных стандартов введена единая система допусков и посадок (ЕСДП).

Ряды основных отклонений определяются из таблиц в зависимости от требуемого квалитета и номинального размера детали.

Анализ детали «Сухарь» на технологичность

 

Табл. 2.2.2. Свойства конструкционной качественной стали 45

размер	квалитет	предельное отклонение	шероховатость		обозначение размера по чертежу	вид обработки
			Ra	класс
80	9	0 -87	12,5	3	±0,2	фрезерование
92	9	0 -87	12,5	3	±0,1	фрезерование
95	9	0 -87	12,5	3	±0,3	фрезерование
65	9	0 -74	12,5	3	±0,3	фрезерование

 

2.3  Разработка технологического маршрута изготовления детали

Технологический маршрут обработки детали «Сухарь» заключается в выполнении следующих операций:

1.  Замеряем деталь с помощью штангенциркуля (ШЦ-1), получаем размеры: 80 х 92 х 95

2.  Выставляем тиски перпендикулярно цилиндрической фрезе (Р10М9) с помощью угольников (УШ).

3.  Исходя из полученных размеров (п.1) и чертежа

 ±0,03 ±0,02 ±0,01 ±0,03

(60 х 75 х 28 х 10 х 87 х 90),

высчитываем глубину фрезерования каждой из плоскостей. Получаем разницу в 5мм на всех плоскостях.

4.  Устанавливаем заготовку в тиски, предварительно положив прокладку под саму заготовку. Заготовку зажимаем и выравниваем с помощью рейсмаса по отношению к тискам. Закрепляем.

5.  Обрабатываем первый слой заготовки, глубиной резания 2,5мм в два захода.

6.  Повторяем п.5 во всех плоскостях каждый раз снимая и закрепляя заготовку в тисках и выравнивая с помощью рейсмаса.

7.  Перед выполнением наклонной плоскости, производится дополнительные замеры и разметки с помощью линейки, керна и чертилки, а именно:

a)  Делаем замер на одной из двух плоскостей в 87мм, отмечая 60мм керном.

b)  Проводим линию будущего фрезерования до края другой плоскости в 87мм при помощи чертилки и получаем глубину фрезерования в 27мм.

8.  Зажимаем заготовку в тиски так, чтоб линия фрезерования находилась перпендикулярно цилиндрической фрезе, также при помощи рейсмаса.

9.  Фрезеруем в пять заходов по 5 мм. 2 мм оставляем на чистовую обработку. 2 мм также можно использовать в два захода чистовой обработки по 1 мм.

10.  Получаем полуфабрикат с размерами 75х87х60х95

11.  Выполняем паз. 28х10 на плоскости в 87 мм.

a)  Меняем фрезу на дисковую трехстороннюю (ВК8).

b)  Высчитываем место (глубину, длину и ширину) фрезерования.

c)  Зажимаем заготовку в тиски.

d)  Фрезеруем на глубину 10 мм в один заход по 5 мм.

Режимы резания для цилиндрической фрезы (фрезерование детали «Сухарь»)

 

Табл. 2.3.1. Режимы резания для цилиндрической фрезы (фрезерование детали «Сухарь»)

D	Z	ширина паза B в мм	Sзуб	глубина снимаемого слоя (глубина фрезерования)
				v	n	S
92	18	5	0.04	50	180	0.04

Режимы резания для дисковой трехсторонней фрезы (фрезерование детали «Сухарь»)

Табл. 2.3.2. Режимы резания для дисковой трехсторонней фрезы (фрезерование детали «Сухарь»)

D	Z	ширина паза B в мм	Sзуб	глубина снимаемого слоя (глубина фрезерования)
				v	n	S
110	22	28	0.05	38.9	113	124