10. Расчет тихоходного вала и расчет подшипников для него
Диаметр выходного конца вала, исходя из расчета на кручение:
d3 = = = 83,4 мм
Принимаем: выходной диаметр Ø90 мм, под подшипники – Ø100 мм, под колесо - Ø110 мм.
Усилие от муфты:
FM = 250 = 250 = 15968 H
Ft4 = 16518 H, Fr4 = 6012 H, a = 96 мм, b = 189 мм, с = 83,5 мм.
Реакции от усилий в зацеплении:
RAx(a + b) – Ft4b = 0; RAx = Ft4b / (a + b) = 16518 · 189 / 285 = 10954 H
RBx = Ft4 - RAx = 16518 – 10954 = 5564 H
Mx = RBxb = 5564 · 0,189 = 1052 H · м
RAy = Fr4b / (a + b) = 6012 · 189 / 285 = 3987 H
RBy = Fr4 - RAy = 6012 – 3987 = 2025 H
My = RByb = 2025 · 0,189 = 383 H · м
Реакции от усилия муфты:
FM(a + b + c) – RAFм(a + b) = 0;
RAFм = FM(a + b + c) / (a + b) = 15968 · 368,5 / 285 = 20646 H
RBFм = RAFм - FM = 20646 – 15968 = 4678 H
RA = = = 11657 H
RB = = = 5921 H
Для расчета подшипников:
RA' = RA + RAFм = 11657 + 20646 = 32303 H
RB' = RB + RBFм = 5921 + 4678 = 10599 H
Опасное сечение I – I. Концентрация напряжений в сечении I – I вызвана напрессовкой внутреннего кольца подшипника на вал с натягом.
Материал вала – сталь 40Х, НВ = 240, σв = 780 МПа, σт = 540 МПа, τт = 290 МПа,
σ-1 = 360 МПа, τ-1 = 200 МПа, ψτ = 0,09, [2].
Расчет вала в сечении I - I на сопротивление усталости.
σа = σu = МAFм / 0,1d33 = 1333 · 103 / 0,1 · 1003 = 13,3 МПа
τа = τк /2 = Т3 / 2 · 0,2d33 = 4080 · 103 / 0,4 · 1003 = 10,2 МПа
Кσ / Кdσ = 3,8 [2]; Кτ / Кdτ = 2,2 [2];
KFσ = KFτ = 1 [2]; KV = 1 [2].
KσД = (Кσ / Кdσ + 1 / КFσ – 1) · 1 / KV = (3,8 + 1 – 1) · 1 = 3,8
KτД = (Кτ / Кdτ + 1 / КFτ – 1) · 1 / KV = (2,2 + 1 – 1) · 1 = 2,2
σ-1Д = σ-1 / KσД = 360 / 3,8 = 94,7 МПа
τ-1Д = τ -1 / KτД = 200 / 2,2 = 91 МПа
Sσ = σ-1Д / σа = 94,7 / 13,3 = 7,1; Sτ = τ -1Д / τ а = 91 / 10,2 = 8,9
S = Sσ Sτ / = 7,1 · 8,9 / = 5,5 > [S] = 2,5
Прочность вала обеспечена.
Выбор типа подшипника.
Осевые нагрузки отсутствуют, поэтому берем радиальные шарикоподшипники №320, С = 174 кН, С0 = 132 кН, d×D×B = 100×215×47
QA = RA' KδKT = 32303 · 1,3 · 1 = 41994 H
Ресурс подшипника:
Lh = a23(C / QA)m (106 / 60n4) = 0,8 · (174 / 41,994)3 · (106 / 60 · 4,68) = 20,2 · 104 ч
20,2 · 104 ч > [t] = 2,5 · 104 ч
Подшипник подходит.
12. Расчет приводного вала и расчет подшипников для него
Диаметр выходного конца вала, исходя из расчета на кручение:
dпр = = = 83,4 мм
Принимаем: выходной диаметр Ø90 мм, под подшипники – Ø100 мм, под тяговую звездочку – Ø110 мм.
Усилие от муфты: FM = 250 = 250 = 15968 H
Ft = F4 = 40000 H, Fr = 46000 H, p = 100 мм, s = 200 мм, t = 200 мм.
Реакции от усилий в зацеплении:
RLx(s + t) – Fts = 0; RLx = Fts / (s + t) = 40000 · 0,2 / 0,4 = 20000 H
RKx = Ft – RLx = 40000 – 20000 = 20000 H
My = RKxs = 20000 · 0,2 = 4000 H · м
RLy = Frs / (s + t) = 46000 · 0,2 / 0,4 = 23000 H
RKy = Fr – RLy = 46000 – 23000 = 23000 H
Mx = RKys = 23000 · 0,2 = 4600 H · м
Реакции от усилия муфты:
FM(s + t + p) – RLFм(s + t) = 0;
RLFм = FM(s + t + p) / (s + t) = 15968 · 0,5 / 0,4 = 19960 H
RKFм = RLFм - FM = 19960 – 15968 = 3992 H
RL = = = 30480 H
RK = = = 30480 H
Для расчета подшипников:
RL' = RL + RLFм = 30480 + 19960 = 50440 H
RK' = RK + RKFм = 30480 + 3992 = 34472 H
Опасное сечение I – I. Концентрация напряжений в сечении I – I вызвана напрессовкой внутреннего кольца подшипника на вал с натягом.
Материал вала – сталь 40Х, НВ = 240, σв = 780 МПа, σт = 540 МПа, τт = 290 МПа,
σ-1 = 360 МПа, τ-1 = 200 МПа, ψτ = 0,09, [2].
Расчет вала в сечении I - I на сопротивление усталости.
σа = σu = МLFм / 0,1d43 = 1597 · 103 / 0,1 · 1003 = 16 МПа
τа = τк /2 = Твых / 2 · 0,2d43 = 4080 · 103 / 0,4 · 1003 = 10,2 МПа
Кσ / Кdσ = 3,8 [2]; Кτ / Кdτ = 2,2 [2];
KFσ = KFτ = 1 [2]; KV = 1 [2].
KσД = (Кσ / Кdσ + 1 / КFσ – 1) · 1 / KV = (3,8 + 1 – 1) · 1 = 3,8
KτД = (Кτ / Кdτ + 1 / КFτ – 1) · 1 / KV = (2,2 + 1 – 1) · 1 = 2,2
σ-1Д = σ-1 / KσД = 360 / 3,8 = 94,7 МПа
τ-1Д = τ -1 / KτД = 200 / 2,2 = 91 МПа
Sσ = σ-1Д / σа = 94,7 / 16 = 5,9; Sτ = τ -1Д / τа = 91 / 10,2 = 8,9
S = Sσ Sτ / = 5,9 · 8,9 / = 4,9 > [S] = 2,5
Прочность вала обеспечена.
Выбор типа подшипника.
Осевые нагрузки отсутствуют, поэтому берем радиальные шарикоподшипники №320, С = 174 кН, С0 = 132 кН, d×D×B = 100×215×47
QA = RA' KδKT = 50440 · 1,3 · 1 = 65572 H
Ресурс подшипника:
Lh = a23(C / QA)m (106 / 60n4) = 0,8 · (174 / 65,572)3 · (106 / 60 · 4,68) = 2,7 · 104 ч
2,7 · 104 ч > [t] = 2,5 · 104 ч
Подшипник подходит.
13. Смазка
Смазка зубчатых зацеплений осуществляется окунанием одного из зубчатых колес в масло на полную высоту зуба.
Вязкость масла по [2]:
V1 = 0,37 м/с – V40° = 33 мм2/с
V2 = 0,12 м/с – V40° = 35 мм2/с
V40°ср = 34 мм2/с
По [2] принимаем масло индустриальное И-Г-А-32, у которого
V40°C = 29-35 мм2/с. Подшипники смазываются тем же маслом, что и зацепления за счет разбрызгивания масла и образования масляного тумана.
14. Проверка прочности шпоночных соединений
Напряжение смятия:
σсм = 2М / d(l – b)(h – t1) < [σ]см = 120 МПа
Быстроходный вал Ø34 мм, шпонка 10 × 8 × 40, t1 = 5 мм.
σсм = 2 · 173,9 · 103 / 34 · (40 – 10)(8 – 5) = 113 МПа < [σ]см
Промежуточный вал Ø70 мм, шпонка 20 × 12 × 100, t1 = 7,5 мм.
σсм = 2 · 958,1 · 103 / 70 · (100 – 20)(12 – 7,5) = 76 МПа < [σ]см
Тихоходный вал Ø90 мм, шпонка 24 × 14 × 100, t1 = 9 мм.
σсм = 2 · 4080 · 103 / 90 · (100 – 24)(14 – 9) = 118,3 МПа < [σ]см
Тихоходный вал Ø110 мм, шпонка 28 × 16 × 100, t1 = 10 мм.
σсм = 2 · 4080 · 103 / 110 · (100 – 28)(16 – 10) = 106 МПа < [σ]см
Приводной вал Ø90 мм, шпонка 24 × 14 × 100, t1 = 9 мм.
σсм = 2 · 4080 · 103 / 90 · (100 – 24)(14 – 9) = 118,3 МПа < [σ]см
Приводной вал Ø110 мм, шпонка 28 × 16 × 100, t1 = 10 мм.
σсм = 2 · 4080 · 103 / 110 · (100 – 28)(16 – 10) = 106 МПа < [σ]см
15. Расчет зубчатой муфты
В приводе будем использовать зубчатую муфту. Выбор муфты производится в зависимости от диаметра вала и передаваемого крутящего момента по критерию:
Трасч = k · Тдл. ≤ Ттабл.
Принимаем k = 1, тогда:
Трасч = Т3 = 4080 Н·м
Диаметр муфты:
dМ ≥ 10 = 10 = 122 мм
qM = 0,2 – 0,25
kМ = 4 – 6 – при твердости 40-50 HRC
Выбираем зубчатую муфту dМ = 125 мм, Т = 50000 Н · м, mм = 4 мм, zм = 56,
bм = 35 мм [4].
16. Сборка редуктора
Детали перед сборкой промыть и очистить.
Сначала собираем валы редуктора. Ставим колеса, устанавливаем подшипники, закладываем шпонки.
Далее устанавливаем валы в корпус редуктора.
Закрываем редуктор крышкой и стягиваем стяжными болтами. Устанавливаем крышки подшипников.
После этого редуктор заполняется маслом. Обкатываем 4 часа, потом промываем.
Список использованной литературы
1. П.Ф. Дунаев, С.П.Леликов – Конструирование узлов и деталей машин, Москва, «Высшая школа», 1984 г.
2. С.А. Чернавский и др. – Курсовое проектирование деталей машин, Москва, «Машиностроение», 1988 г.
3. М.Н. Иванов – Детали машин, Москва, «Высшая школа», 1998 г.
4. А.Е. Шейнблит – Курсовое проектирование деталей машин,
Калининград, «Янтарный сказ», 2002 г.
... по ступеням и определить силовые и скоростные параметры на валах привода 1.2 Расчетная схема Рисунок 1.1 - Схема для расчета привода пластинчатого конвейера 1.3 Данные для расчета Таблица 1.1 – Данные для расчета привода пластинчатого конвейера Рвых. ,кВт 6 Uобщ. 35 Цилиндрическая передача I прямозубая Цилиндрическая передача II прямозубая Рама Сварная Смазка ...
... . 9, д, e) Крутонаклонные конвейеры с прижимной лентой успешно эксплуатируются на предприятиях связи и торговли для транспортирования посылок, пакетов, ящиков, коробок н т. п. Эти конвейеры выполнены па базе типовых узлов серийно выпускаемых стационарных ленточных транспортеров. Их производительность составляет свыше 200 единиц грузов в час, а угол наклона — 40—90°.[2, 222 ст.] Трубчатые и ...
... . У ленточных машин не используются изложницы холостой ветви и требуется сравнительно частое регулирование и контроль состояния звеньев. 2.3. Модернизация узлов конвейера 2.3.1 Модернизация привода За время работы электролизного производства на литейных конвейерах было предложено и внедрено несколько разных схем привода: 1. Привод состоит из электродвигателя М2МА-6, мощностью N=3кВт, с ...
... валиками (индекс М), шаг : д)конструктивные особенности: на валу установлена одна звёздочка для тяговой пластинчатой цепи; приводной вал конвейера соединён с выходным валом редуктора посредством горизонтально расположенной цепной передачи; е) расчётный срок службы; ж) кратковременная перегрузка ; з) номер типового режима нагружения - 2. 10.1 Предварительная разработка конструкции ...
0 комментариев