ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ ЦЕХА

8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ ЦЕХА

Годовая трудоемкость работ для цехов и отделений АТП берется как доля от общей трудоемкости работ по ТР для всего парка, а та, в свою очередь, определяется по формуле:

Т_ТР = L_ГП * t_ТР, где:

L_ГП – общий годовой пробег всего подвижного состава АТП (в тысячах км);

t_ТР – удельная трудоемкость по ТР, дается на каждые 1000 км пробега авто и прицепов парков;

L_ГП – определяем по формуле:

L_ГП = 365 * a_И * l_СС * А_С = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 км.

t_ТР – берем из табл. №5 “Приложения” и принимаем –

t_ТР = 4,8 чел.-час.

Т.к. указанные нормативы даются для основных базовых моделей новых автомобилей, для I категории эксплуатации – необходимо произвести корректировку t_ТР с учетом поправочных коэффициентов – К₁, К₂, К₃ и т.д., причем берем их значения из таблиц “Приложения” для корректирования “трудоемкости”, а не “пробегов”, как ранее.

К₁ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К₁ = 1,2

К₂ – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

К₂ = 1,0

К₃ – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

К₃ = 1,0

К₄ – коэффициент, характеризующий пробег автомобилей парка с начала эксплуатации (из табл. №3 “Приложения”), и условно принимаем равным 1.

К₄ = 1,0

К₅ – коэффициент, характеризующий размер АТП и, следовательно, его техническую оснащенность, принимаем из табл. №3 “Приложения”.

К₅ = 0,85.

Теперь определяем результирующий коэффициент для коррекции уд.трудоемкости – КТР, по формуле:

К_ТР = К₁ * К₂ * К₃ * К₄ * К₅ = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.

Производим корректировку удельной нормативной трудоемкости t_ТР:

t¢_ТР = t_ТР * К_ТР = 4,8 * 1,02 = 4,9 чел.-час.

Определяем годовую трудоемкость по ТР по вышеуказанной формуле:

Т_ТР = L_ГП/1000 * t¢_ТР = 9845145/1000 * 4,9 = 48241 чел.-час.

Определяем долю работ от Т_ТР, приходящую на аккумуляторный цех по табл. №8 “Приложения”.

Доля отд. = 0,03.

Определяем годовую трудоемкость цеховых работ для аккумуляторного цеха АТП по формуле:

Т_{Г ОТД} = Т_ТР * Доля отд. = 48241 * 0,03 = 1447 чел.-час.

Все показатели годовых трудоемкостей округляем до целых чисел.

Так как организация работ в отделении планируется мной с учетом новейших рекомендаций НИИАТ, с внедрением основных положений НОТ, с применением новых моделей гаражного оборудования, производительность труда в отделении возрастет как минимум на 10%, а коэффициент повышения производительности труда составит:

К_ПП = 0,9.

Тогда проектируемая годовая трудоемкость работ в цехе составит:

Т¢_{Г ОТД.} = Т_{Г ОТД.} * К_ПП = 1447 * 0,9 = 1303 чел.-час.

Высвобождаемая годовая трудоемкость за счет намеченного повышения производительности труда (по сравнению с общепринятыми существующими нормами) – составит:

Т_{Г ВЫСВ.} = Т_{Г ОТД.} - Т¢_{Г ОТД.} = 1447 – 1303 = 144 чел.-час.

9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ

Определяем количество технологически необходимых рабочих (кол-во рабочих мест) по формуле:

Р_Т = Т¢_{Г ОТД.}/ Ф_М = 1303/2070 = 0,6 чел.

Принимаю: Р_Т = 1 чел.,

где Ф_М – действительный фонд рабочего места (с учетом количества дней работы в году отделения и продолжительности смены), по табл. №10 “Приложения” методического пособия принимаем:

Ф_М = 2070 чел.-час.

Определяем штатное (списочное) кол-во рабочих:

Р_Ш = Т¢_{Г ОТД.}/Ф_Р = 1303/1820 = 0,7 чел.,

где Ф_Р – действительный фонд рабочего времени с учетом отпусков, болезней и т.д., принимаем по табл. №10 “Приложения” –

Ф_Р = 1820 чел.-час.

Таким образом, штатное количество рабочих отделения окончательно принимаю: Р_Ш = 2 чел.

Примечание: Исходя из технологической необходимости и опыта работы принимаю Р_Ш = 2 чел.

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ ЦЕХА

Определяем общую площадь, занимаемую в плане оборудованием и организационной оснасткой, по формуле:

F_СУМ = F¢_СУМ + F¢¢_СУМ = 1,697 + 14,345 = 16,042.

Расчетную площадь цеха определяем по формуле:

F_ЦЕХА = F_СУМ * К_ПЛ = 16,042 * 3,5 = 56,147,

где:

К_ПЛ – коэффициент плотности оборудования для данного цеха, учитывая специфику и безопасность работ;

К_ПЛ принимаем из табл. №11 “Приложения” равным – 3,5.

Учитывая, что новые здания и помещения строят обычно с сеткой кратной – 3 м, а наиболее распространенные габариты цехов являются: 6*6, 6*9, 6*12, 9*9, 9*12, 9*24 и т.д. – принимаю размер цеха равным – 6*9 м.

Тогда площадь цеха составит 54 м².

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА

11 ПРЕДЛАГАЕМАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Аккумуляторный цех в моем проекте имеет габаритные размеры – 6*9 и, соответственно, площадь 54 м². Так как в цехе имеются зоны со специфическими условиями труда, предлагаю разделить цех на четыре отделения:

1.  Отделение “ПРИЕМА и КОНТРОЛЯ”

3,3*2,9 9,57 м²

2.  “РЕМОНТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

6,1*3,7 22,57 м²

3.  “ЗАРЯДНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

4,8*2,7 12,96 м²

4.  “КИСЛОТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

2,2*4,1 9,02 м²

Раздельные цеха предлагаю проводить с помощью высокоэффективных вентилирующих прозрачных перегородок (разработка СКБ МАК). Пол во всех отделениях должен быть выложен метлахской плиткой, окраска стен неяркого цвета. Нижнюю часть стен предлагаю выложить кафельной плиткой на высоту 1,5 м.

По соседству с аккумуляторным цехом должна быть расположена зона ТО-2, электротехнический и карбюраторный цеха, как наиболее тяготеющие по технологическому процессу, применяемому в АТП.

“Кислотное” отделение должно иметь самостоятельный выход на улицу. Неисправные батареи поступают из зоны ТО-2 по рольгангу, соединяющему зоны ТО-2 и аккумуляторный цех, на пост приема и контроля батарей, где уточняются неисправности батарей. Затем батареи транспортируются на тележке, либо в “зарядное” отделение для подзарядки, либо в “ремонтное” отделение для проведения необходимых работ по ТР батарей.

В “ремонтном” отделении все оборудование расположено в порядке продвижения работ по ремонту батарей, т.е. внедряется направленная маршрутная технология (разработка СКБ МАК). Для уменьшения ненужных переходов и для повышения производительности труда на всем протяжении линии по ремонту батарей установлен рольганг.

Отходы, получаемые при ремонте, складируются в герметичные лари для отходов (разработка СКБ МАК). Все зап. части и материалы подвозятся на специальной тележке – стеллаже (разработка СКБ АМТ). Отремонтированные батареи поступают также по сквозному рольгангу в цех (отделение) зарядки и заправки батарей. Зарядка и пропитка производится при помощи специальной установки для раздачи электролита (изготовление электролита производится в “кислотном” отделении, где также применена специальная установка для приготовления электролита). Готовые к применению батареи складируются на стеллаже для хранения батарей, откуда затем поступают опять в зону ТО-2 для установки их на автомобиль.

Не принадлежащие к ремонту батареи вывозятся из цеха.