Фактическая скорость резания

8. Фактическая скорость резания.

где D - обрабатываемый диаметр детали, мм;

n – частота вращения, об/мин.

9. Тангенциальную составляющую силы резания Pz, H определяем по формуле источника [5], с.271.

Р_Z = 10∙С_р∙t^х∙S^у∙Vⁿ∙К_р,

гдеР_Z– сила резания, Н;

С_р, х, у, n – коэффициенты [5], стр.273;

S – подача, мм/об;

t – глубина резания, мм;

V – скорость резания, об/мин;

К_р– поправочный коэффициент (К_р= К_мр∙К _jр∙К _gр∙К_lр, – численные значения этих коэффициентов из [5], стр.264, 275).

К_р = 0,846∙1∙1,1∙0,87 = 0,8096.

Р_Z = 10∙300∙2,8∙0,5^0,75∙113^-0,15∙0,8096 = 1990 Н.

10. Мощность из [5],стр.271.

,

где Р_Z– сила резания, Н;

V – скорость резания, об/мин.

.

Мощность электродвигателя станка 1П365 составляет 14 квт, поэтому мощность привода станка достаточна:

N_рез.< N_ст.

3,67 кВт <14 кВт.

035. Сверлильная

Сверление отверстия Ø8 мм.

Модель станка 2550Ф2, обрабатываемый материал – сталь 45, материал инструмента Р6М5. Обработка ведется за один проход.

1. Обоснование марки материала и геометрии режущей части.

Материал режущей части инструмента Р6М5.

- твердость 63…65 HRCэ,

- предел прочности на изгиб s_п = 3,0 ГПа,

- предел прочности на растяжение s_в = 2,0 ГПа,

- предел прочность на сжатие s_сж = 3,8 ГПа,

Геометрия режущей части: w =10°– угол наклона винтового зуба;

f = 58° - главный угол в плане,

a = 8° - задний затачиваемый угол.

2.  Глубина резания

t = 0,5∙D = 0,5∙8 = 4 мм.

3.  Расчетная подача определяется исходя из требований шероховатости [5].с 266 и уточняется по паспорту станка.

S = 0,15 об/мин.

4.  Стойкость [5]с. 270.

Т = 25 мин.

5. Расчетная скорость резания определяется из заданной стойкость, подачи и глубины резания.

 

где С_v , х , m, у – коэффициенты [5], с.278.

Т – стойкость инструмента, мин.

S – подача, об/мм.

t – глубина резания, мм.

К_V – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки, состояние поверхности, материал инструмента и т.д.

6. Расчетная частота вращения.

,

где D – обрабатываемый диаметр детали, мм.

V_р – расчетная скорость резания, м/ мин.

По паспорту станка принимаем n = 1000 об/мин.

7. Фактическая скорость резания.

где D - обрабатываемый диаметр детали, мм.

n - частота вращения, об/мин.

.

8. Крутящий момент

М_кр = 10∙С_М∙ D^q∙ S^у ∙К_р.

где С_М, q, у, K_р, – коэффициенты [5], с.281.

S – подача, мм/об.

D – диаметр сверления, мм.

М_кр = 10∙0,0345∙ 8² ∙ 0,15^0,8 ∙0,92 = 4,45 Н∙м.

9.  Осевая сила Р_о, Н по [5], с. 277;

Р_о = 10∙С_Р·D^q·S^y·К_Р,

где С_Р, q, у, K_р, – коэффициенты [5] с.281.

Р_о = 10∙68·8¹·0,15^0,7·0,92 = 1326 Н.

9. Мощность резания.

гдеМ_кр - крутящий момент, Н∙м.

V – скорость резания, об/мин.

0,46 кВт < 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Шлифовальная

Модель станка 3Т160, обрабатываемый материал – сталь 45, материал инструмента – нормальный электрокорунд 14А.

Врезное шлифование периферией круга.

1.  Марка материала, геометрия режущей части.

Выбираем круг:

ПП 600×80×305 24А 25 Н СМ1 7 К5А 35 м/с. ГОСТ 2424-83.

2. Глубина резания

t = 0,04 мм.

3. Радиальная подача S_р, мм/об определяем по формуле из источника [5], с. 301, табл. 55.

S_Р = 0,005 мм/об.

4. Скорость круга V_К, м/с определяем по формуле из источника [5], стр. 79:

 

где D_К - диаметр круга, мм;

D_К = 300 мм;

 n_К = 1250 об/мин – частота вращения шлифовального шпинделя.

5. Расчетную частоту вращения заготовки n_з.р,об/мин определим по формуле из источника [5], с.79.

где V_З.Р – выбранная скорость заготовки, м/мин;

V_З.Р определим по табл. 55, стр. 301 [5]. Примем V_З.Р = 40 м/мин;

d_З – диаметр заготовки, мм;