Определение количества оборудования для отделений 2-го класса

6.2 Определение количества оборудования для отделений 2-го класса

Основные работы в отделениях второго класса выполняются с применением нагревательных печей, горнов, кузнечных молотов, выворочно-моечных машин и др.

Необходимое количество оборудования для этих отделений по каждому виду работ рассчитывается по формуле:

 (6.4)

где  - часовая производительность единицы оборудования, кг/ч [2];

- коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий, =1,1 [2].

Для термических работ выбираем электрическую печь Н-30. Часовая

производительность (кг/ч) при: отжиге - 30, нормализации - 43, цементации - 4,5, закалке – 43, отпуске – 34 [2].

Произведём расчет количества электрических печей:

Принимаем количество электрических печей равное 1.

По остальным работам второго класса количество оборудования рассчитывается аналогично. Результаты вычислений представим в таблице В.3.

6.3 Определение количества оборудования для отделений 3-го класса

Для выполнения основных ремонтных операций в отделениях третьего класса применяются: гальванические ванны, установки для электроплавки, оборудование для металлизации, окрасочные и сушильные камеры, краско-распылительная аппаратура и др.

Необходимое количество оборудования для этих отделений:

 ед., (6.5)

где  - часовая производительность единицы оборудования, м²/ч, [2].

Для окрасочных работ выбираем краскораспылитель марки О-31 с производительностью 80 м²/ч.

Принимаем количество краскораспылителей равное 1.

По сварочным и наплавочным работам количество оборудования рассчитывается аналогично. Результаты вычислений представим в таблице В.4.

Часовая производительность гальванических ванн определяется по формуле:

, м²/ч (6.6)

где – разовая загрузка ванны, м² [2];

 – плотность тока, А/ м² [2];

С – электрохимический эквивалент, г/А-ч. [2];

η – выход по току, % [2];

h – толщина наносимого слоя, мкм [2];

γ – удельный вес наносимого металла, г/см³ [2];

– коэффициент, учитывающий потери времени на загрузку-выгрузку ванн [2];

– коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные операции в начале и в конце рабочего дня [2].

Размеры ванн выбираются в зависимости от размеров деталей или подвесных приспособлений [2]. Разовая загрузка ванн для нанесения покрытий:

, (6.7)

где – удельная загрузка катодных штанг, м²/ пог.м. [2];

– длина рабочего пространства ванны, м [2].

При необходимости, в соответствии с технологическим процессом определяется продолжительность гальванической операции:

, ч. (6.8)

Сводная ведомость оборудования по отделениям авторемонтного предприятия представлена в таблице В.5.

6.4 Определение количества подъёмно-транспортного оборудования

Основными факторами при выборе вида подъёмно-транспортного оборудования служат:

- годовой объём перерабатываемых грузов по каждому грузопотоку, частота и ритмичность подачи грузов;

- характеристика и свойства перемещаемых грузов: штучный, насыпной, жидкий; масса, объём, габариты грузовой единицы (в частности, количество восстанавливаемых в партии деталей);

- расстояние и условия перемещения: состояние путей, дорог и покрытий, величина транспортной партии, высота производственных и складских помещений;

- характеристика транспортных средств, их производительность, условия погрузки-разгрузки, возможность маневрировать;

- сохранность грузов, санитарно-гигиенические условия, безопасность выполнения работ.

Количество того или иного вида подъёмно-транспортного оборудования, необходимое для выполнения подъёмно-транспортных работ:

 ед., (6.9)

где G – масса перерабатываемых в течение года грузов данным видом оборудования, т;

– коэффициент неравномерности грузопотока, ( [2])

 - годовой фонд времени оборудования, ч.;

– производительность оборудования, т/ч.

Производительность оборудования циклического действия (краны, тали, погрузчики, тележки) рассчитываются по формуле:

 т/мин., (6.10)

где q – грузоподъёмность оборудования, т;

 - коэффициент использования грузоподъёмности, [2];

 - коэффициент использования оборудования по времени, [2];

 - время рабочего цикла, т.е время, затрачиваемое на выполнение всего комплекса подъёмно-транспортных операций с учётом их совмещения, мин.

Время рабочего цикла для мостовых и однобалочных кранов определяется по следующей формуле:

 мин., (6.11)

где h – средняя высота подъёма груза, м;

 - скорость подъёма груза, м/мин;

 - средняя длина пути перемещения тележки мостового и однобалочного кранов, равная половине длины крана, м;

 - скорость передвижения тележки крана, м/мин;

 - средняя скорость передвижения оборудования, м/мин;

 - коэффициент совмещения операций цикла, [2];

 - суммарные затраты времени на захват, освобождение и ориентировку груза при установки на место, мин.

Для погрузчиков, тягачей, электрокар и самоходных тележек время рабочего цикла рассчитывается по формуле:

 мин., (6.12)

где  - время наклона и установки рамы (вилок) в транспортное, загрузочное или разгрузочное положение,

При ориентировочных расчётах производительности погрузчиков, тягачей, электрокар и самоходных тележек:

 мин., (6.13)

где  - средняя скорость передвижения оборудования, м/мин (скорость погрузчиков при их работе в цехах и складах равна 100м/мин; скорость погрузчиков при их работе на открытых площадках с твёрдым покрытием равна 180м/мин);

L – длина ездки, м;

 – время погрузки и разгрузки.

При укрупнённых расчётах

Полученное расчётное количество подъёмно-транспортного оборудования  округляется до целого числа  и определяется коэффициент загрузки оборудования:

. (6.14)

Определим производительность электрокара по формуле (6.11):

.

По формуле (6.10) определим количество единиц электрокаров:

Принимаем 1 электрокар.

Коэффициент загрузки :

Аналогично производим расчёт для остальных видов подъёмно-транспортного оборудования. Результаты расчётов сведём в таблицу 6.1.

Таблица 6.1 – Данные для расчёта и результаты расчёта количества подъёмно-транспортного оборудования