Стягивание сварного шва задней крышки гидроцилиндра (поз.4)

1. Стягивание сварного шва задней крышки гидроцилиндра (поз.4).

Используется токарно-винторезный станок 16Б16КА, резец 2102-0005-ВК8-1 ГОСТ 18877-73.

Рассчитываем глубину резания:

, (2.1.)

где: D - диаметр обрабатываемой поверхности;

d - диаметр обработанной поверхности.

 мм.

Учитывая возможности оборудования и инструмента, снимаем припуск за один проход.

Подачу назначаем как долю от глубины резания.

Для черновой обработки:

S = 0,20 ^. t = 0,2 ^. 4 = 0,8 мм/об.

При диаметре заготовки 184 мм, и учитывая стойкость инструмента, принимаем частоту вращения n = 100 об/мин.

Рассчитываем фактическую скорость резания:

(2.2.)

 м/мин.

Определяем основное время:

, (2.3.)

где: L_p - длина хода резца;

i - число проходов.

 мин.

Вспомогательное время: Т_в = 1,8 мин.

2. Черновое растачивание цилиндра (поз.1, 3).

Используется горизонтально-расточной станок 2620В, резец Т5К10 ГОСТ 18062-72.

Рассчитываем глубину резания:

 мм.

Подача для черновой обработки:

S = 0,2 ^. 2 = 0,4 мм/об.

Частоту вращения назначаем n = 380 об/мин.

Рассчитываем скорость резания:

 м/мин.

Основное время:

 мин.

Т_в = 1,8 мин.

3. Заливка полимерного материала в щелевой зазор.

Используется приспособление для заливки полимерного материала собственного изготовления.

А) Обезжиривание внутренней поверхности цилиндра.

Обезжиривание.

Ванна со щелочным раствором .Состав раствора: 50 г соды на 1 л воды. Т_о = 2 мин, Т_в = 0,5 мин.

Промывка.

Ванна с водой. Т_о = 1 мин, Т_в = 0,5 мин.

Сушка.

Устройство для подачи горячего воздуха (технический фен). Т_о = 3 мин, Т_в = 0,5 мин, t = 40^o C.

Б) Установка цилиндра на основание приспособления и сборка оснастки.

Т_о = 4 мин, Т_в = 1 мин.

В) Нагрев цилиндра в сборе с оснасткой в термошкафе.

Т_о = 18 мин, Т_в = 2 мин, t = 50^o C.

Г) Нанесение разделительного слоя на формующий стержень.

Дисульфид молибдена (М_оS₂) в порошке нанести на поверхность формующего стержня при помощи ветоши, пропитанной пастой КПД ТУ 6-02-833-74.

Т_о = 1 мин, Т_в = 1 мин.

Д) Приготовление полимерной композиции в стеклянной таре.

Рассчитываем количество композиции на одну гильзу.

, (2.4.)

где: D - диаметр гильзы после расточки, равен 144 мм;

d - диаметр гильзы номинальный, равен 140 мм;

k - коэффициент потерь, равен 1,2;

 - удельный вес композиции, равен 1,2 г/см³

 кг.

Состав композиции: ЭД-2 - 0,915 кг, пластификатор МГФ-9 - 0,138 кг, графит (ГОСТ 5279-61) - 0,138 кг, отвердитель-полиэтиленполиамин (ПЭПА) - 0,109 кг.

Т_о = 18 мин, Т_в = 2 мин.

Е) Заливка полимерной композиции.

Т_о = 9 мин, Т_в = 1 мин.

Ж) Нагрев цилиндра в сборе с оснасткой в термошкафе.

Т_о = 18 мин, Т_в = 2 мин, t = 80^o C.

З) Охлаждение на воздухе.

Т_о = 40 мин, Т_в = 5 мин, t = 10 -20^o C.

И) Разборка оснастки.

Т_о = 4 мин, Т_в = 0,5 мин.

Шток У 4560.096.230.

1. Шлифование поверхности штока (поз.1, 2).

Требуемый размер ^-0,05. Диаметр шлифуемой детали составляет d = 80 мм.

Выбираем шлифовальный круг ПП 600х100х30524А,

D_к = 600 мм.

Используется кругло-шлифовальный станок 3А164. Длина обрабатываемой детали l = 1140 мм. Частота вращения шлифовального круга n_к = 400 об/мин. Частота вращения детали n_д = 20 об/мин.

Тогда:  м/с.

Глубина резания за рабочий ход t = 0,095 мм. Вертикальная подача S_в = t = 0,095 мм/дв.ход. Продольная подача определяется в долях ширины шлифовального круга: S = 0,3 ^. В_к = 0,3 ^. 100 = 30 мм/об.заг., припуск Z = t = 0,095 мм.

При круглом шлифовании на проход учитывается величина врезания и пробега инструмента. Она составляет l₁ = 0,2 ^. В_к = 0,2 ^. 100 = 20 мм.

Таким образом величина рабочего хода L = l + l₁ = 1140 + 20 = 1160 мм.

Тогда основное время:

, (2.5.)

где: k - поправочный коэффициент на “выхаживание”, при чистовом шлифовании составляет 1,3.

 мин.

Т_в = 3 мин.