Наплавка порошковыми проволоками

6.   Наплавка порошковыми проволоками.

Эту наплавку выполняют на постоянном токе обратной полярности. Диаметр электродной проволоки выбирают в зависимости от диаметра восстанавливаемой детали и требуемой толщины наплавляемого слоя. Шаг наплавки должен быть таким, чтобы перекрытие каждого слоя последующим было 30…50% т.е. 3…12 мм.

Наплавку тел сложной формы следует проводить самозащитной порошколой проволокой на специализированных станках.

7.   Газовая сварка и наплавка.

Наплавка проводится при нагреве и расплавлении наплавляемого металла с помощью высокотемпературного пламени. Процесс проводится, как правило, ацетилено-кислородным нейтральным пламенем.

После перечисления основных способов восстановления детали, необходимо выбрать основной способ.

Технологический критерий. Он оценивает каждый способ и определяет принципиальную возможность применимости того или иного способа восстановления.

Отобранные по этому критерию способы восстановления должны удовлетворять двум условиям:

1.   по своим технологическим особенностям они должны быть приемлемы к данной детали;

2.   устранять имеющиеся дефекты.

Технический критерий

Он оценивает каждый способ (выбранный по технологическому критерию) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления.

Для каждого выбранного способа дают комплексную оценку по значению коэффициента долговечности , который определяется

, (2.1)

где , ,  – соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий;

– поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали. .

Расчет коэффициента по способам:

1.   

2.   

3.   

4.   

5.   

6.   

7.   

Рациональным по этому критерию будет способ, у которого , этому условию удовлетворяет второй метод – наплавка под слоем флюса.

Выбрав один из способов окончательное решение, по способу восстановления, принимают по технико-экономическому критерию.

Технико-экономический критерий связывает себестоимость восстановления детали с ее долговечностью.

, (2.2)

где – стоимость восстановления детали, руб;

– стоимость новой детали, руб.

Так как неизвестна стоимость новой детали, критерий оценивают по формуле

,

Эффективным будет тот способ, у которого .

1.   

2.   

3.   

4.   

5.   

6.   

7.   

Самым эффективным по этому показателю является второй способ – наплавка под флюсом.

Определение величины наращиваемого слоя.

, (2.3)

где – припуск, зависимый от способа наращивания;

– припуск на механическую обработку;

– величина износа.

.

При восстановлении изношенной шлицевой поверхности наплавкой с заплавлением впадин расчетную толщину наплавляемого слоя можно определить по формуле

, (2.4)

где – площадь поперечного сечения шлицевой впадины и изношенной части вала;

– средний диаметр шлицевой поверхности;

– количество шлицевых впадин.

.

При восстановлении шпоночного паза с его полной заваркой, принимаем толщину наплавляемого слоя .

2.3 Составление маршрута технологическ4ого процесса и выбор оборудования Моечная операция: мойку детали проводят на погружной моечной машине тупикового типа, марки ОМ-5287, в 12%-ом растворе каустической соды. Дефектовочная, промеряют размеры и определяют износы. Стол дефектовщика ОРГ-1468. Токарная. Обработка поверхности 2, до выведения следов износа, станок токарно-винторезный 1К62. Наплавочная, восстановление шлицевой поверхности, сварка под слоем флюса. Выпрямитель ВД-201У3. Станок ПДГ-312УЗ. Поверхность 1. Наплавочная. Восстановление поверхности под ступицу, наплавка под флюсом, поверхность 2. Станок тот же (см. п. 4). Наплавочная, восстановление шпоночного паза под слоем флюса, поверхность 3. Станок тот же (см. п. 4). Токарная, обтачивание поверхности 1. Станок токарно-винторезный 1К62. Токарная, обтачивание поверхности 2. Станок токарно-винторезный 1К62. Фрезерная, фрезерование шлицевых пазов, поверхность 1. Станок горизонтально-фрезерный 6М12ПБ. Фрезеровальная, фрезеровать шпоночный поз, поверхность 3. Станок горизонтально-фрезерный 6М12ПБ. Шлифовальная, шлифовать поверхность 2. Станок шлифовальный 3М151. Контрольная, стол дефектовщика ОРГ. 2.4 Разработка операций по восстановлению основного дефекта. Наплавочная, наплавлять поверхность 3. Станок – сварочный полуавтомат НДГ-312УЗ. Патрон трехкулачковый 7100-0009 ГОСТ 2675-80 центр вращающийся, ГОСТ 8742-75, штангенциркуль ШЦ-II-160-0,02 ГОСТ 166-80, наплавочная проволока Св-08А, флюс 7И-348-В. Токарная, точить поверхность 2. Станок токарно-винторезный 1Л62, патрон трехкулачновый 7100-0009 ГОСТ 2675-80, центр вращающийся, ГОСТ 8742-75, штангенциркуль ШЦ-II-160-002 ГОСТ 166-80. Фрезеровальная, фрезеровать шпоночный паз, поверхность 3. Станок вертикально фрезерный 6Б12ПБ, патрон цапговый, 6151-0003 ГОСТ 3025-75, тиски 7827-0259 ГОСТ 4045-75, фреза концевая 2252-0152 Р18 ГОСТ 7063-75. Штангенциркуль ШЦ-II-160-002 ГОСТ 166-80. Шлифовальная, шлифовать поверхность 2. Станок шлифовальный ЗМ151, хомутик 7107-0031 ГОСТ 2578-70, центр упорный ГОСТ 13214-79, центр вращающийся А-1-5-И ГОСТ 8742-75 ПП350х40х125. Контрольная, стол дефектовщика ОРГ-1468. Штангенциркуль ШЦ-II-160-002-1 ГОСТ 166-80. 2.5 Нормирование операций

Техническое нормирование заключается в определении штучного времени и подготовително-заключительного.

,

где – основное время;

– вспомогательное время;

– дополнительное время.

Оперативное время

,

Основное время подсчитывается так

,

где – длина зоны наплавки, мм;

– ширина зоны наплавки, мм;

– толщина зоны наплавки, мм;

– диаметр электродной проволоки, мм;

– подача электродной проволоки.

.

Вспомогательное время при наплавке

,

где – число проходов.

При точении

где – диаметр детали, мм;

– длина обрабатываемой поверхности, мм;

При фрезеровании

При шлифовании

,

где – коэффициент зачистных ходов.

.

2.6 Расчет режимов

1. Наплавки

Скорость подачи

,

где – коэффициент наплавки, г/А ч;

– величина тока, А;

– диаметр проволоки, мм;

– плотность материала проволоки, г/см³.

Скорость наплавки

,

где – толщина слоя наплавки, мм;

– величина продольной подачи, мм/об.

2. Расчет режима при точении.

Глубина резания

,

где – диаметр после наплавки, мм;

– номинальный диаметр, мм.

Подача резца по шероховатости поверхности

,

где – коэффициент, характеризующий условия обработки;

– максимальная высота микронеровностей, мм;

– радиус при вершине резца, мм;

– главный и вспомогательный углы в плане;

– показатели степени.

Скорость резания

3. Расчет режима фрезерования

Скорость резания

,

где – коэффициент, характеризующий условия обработки;

– стойкость;

– глубина резания, мм.

Число зубьев

Частота вращения фрезы

4. Расчет режима при шлифовании

Скорость резания

Скорость вращения изделия

где – стойкость круга;

– коэффициент условий обработки.

Частота вращения изделия

Список используемой литературы

1.    Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин. – М., Колов, 2000.

2.    Методические указания. – Куйбышев, 1988.

3.    Прейсман В.И. Основы надежности сельскохозяйственной техники. – Днепропетровск, 1972.