Определение (выбор) (формы поточного производства)

Задание на курсовое проектирование

Ф.И.О. студента: Фёдорова Ольга Дмитриевна

Номер учебной группы: 3811

Вариант: 28

Анализируемая группа деталей:

№ п.п.	Наименование детали	Шифр детали	Наименование изделия	Годовая программа выпуска изделия	Входимость детали в изделие
1	Фланец	241	БН-102	7500	2
2	Втулка	542	БТА-11	10 000	3
3	Втулка	549	БТА-12	11 500	2

Планово-пооперационные карты деталей № 241; 542; 549; прилагаются.

Исходные данные, не включенные в настоящее задание, принимаются из методических указаний, действующих нормативов, биржевых сводок или по согласованию с руководителем проекта.

Выполнить следующие работы:

обосновать выбор формы поточного производства при заданных условиях;

рассчитать технико-организационные параметры и элементы выбранной формы поточной линии и дать ее пространственную планировку;

разработать оперативно-производственный план работы линии с расчетом норм обеспечивающих заделов;

рассчитать технико-экономические показатели поточной линии и произвести оценку коммерческой эффективности работы линии в условиях рыночной экономики.

Выполнить следующие расчеты с применением электронных таблиц EXCEL:

Расчет сумм изменения оборотных заделов (по одной из деталей)

________________________________________________________

________________________________________________________

________________________________________________________

________________________________________________________

________________________________________________________

Расчетно-пояснительная записка выполняется в соответствии с требованиями методических указаний по структуре раздела 4 Порядок выполнения этапов работ.

Срок сдачи курсового проекта 18 мая 2000 года

Задание выдал преподаватель: 17,02,2000

( дата, подпись)

Определение (выбор) формы поточного производства
Выделение групп однородных деталей

Для определения формы поточного производства поточной линии вначале анализируем конструктивно - технологическую общность состава заданной номенклатуры деталей. На основании планово-операционных карт путем классификации выделяем группы однородных деталей. Степень такой однородности представляются сходством или общностью конструктивно-технологических характеристик деталей.

В условиях машиностроения к числу основных классификационных признаков решения подобной задачи относят:

вид заготовки

габаритные размеры деталей

пооперационный технологический маршрут обработки

конструктивный тип деталей

Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей приведен в таблице 1.

Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей Таблица 1

Классификационные признаки по 1-ой детали № 241

Классификационные признаки по 2-ой детали № 542

Классификационные признаки по 3-ей детали № 549

№ квалификационного признака

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1-ая деталь № 241

х

Х

х

х

о

о

но

но

о

о

но

но

2-ая деталь № 542

о

О

но

но

х

х

х

х

о

о

о

о

3-я деталь № 549

о

О

но

но

о

о

о

о

х

х

х

х

О – однородный (сходный) признак.

НО – не однородный признак

На основании таблицы 1 можно выделить следующие однородные группы деталей обладающих сходными признаками:

Первая группа включает следующие детали:

№ 542

№549

Вторая группа включает следующие детали:

№ 241

Для выделенных групп однородность входящих в них деталей по перечисленным выше признакам абсолютно очевидна.

Выбор формы поточного производства

Для окончательного суждения о форме поточной линии для сформированной рациональной группы определяется показатель коэффициента массовости по каждой детале группы (Кмi). Показатель Кмi определяет средне расчетное количество рабочих мест по каждой операции и соответственно загрузку линии в предположительных условиях организации одноменклатурного потока.

Для расчета Кмi определяем:

Эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования по формуле

Fэ = 60 * С *Dг * f *(1 – (α_р + α_н)/100),

Где С – число смен, (2)

Dг – число рабочих дней в году

f - продолжительность смены, (8 часов)

α_р – потери времени на проведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания, (5%)

α_н – потери времени на настройку и переналадку оборудования в процессе его использования, (1,5 –3%).

Fэ=60*2*250*8*(1-(5+2,1)/100)=222 960

Годовой объем выпуска деталей (смотри таблицу 2)

Расчет годового выпуска деталей Таблица 2

	Годовая программа выпуска изделия, в которое входит деталь	Количество деталей входящих в изделие	Годовой объем выпуска детали, шт (гр.2 * гр.3)
1	2	3	4
Деталь № 241	7 500	2	15 000
Деталь № 542	10 000	3	30 000
Деталь № 549	11 500	2	23 000

Расчет показателя Кмi приведен в таблице 3

Расчет показателя Кмi по группам однородных деталей Таблица 3

Группа (№ детали)Годовой объем выпуска детали, штПолная трудоемкость обработки детали на линии, минЧисло операций обработки детали на линииЭффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, мин.Кмi

(гр2*гр3)/

(гр4*гр5)123456Группа 1Деталь

№ 54230 00026,16222 9600,59Деталь

№ 54923 00034,96222 9600,6Группа 2Деталь

№ 24115 000605222 9600,8 На основании результатов расчетов Кмi и зависимости между величиной Кмi и формами поточной линии на которых предпочтительнее осуществлять обработку деталей (таблица 4) анализируемые детали следует закреплять за следующими формами поточных линий:

1-я деталь № 542 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией

2-я деталь № 549 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией

3-я деталь закрепляется за однономенклатурной непрерывно-поточной линией

Зависимость между величиной Кмi и формами поточной линии Таблица 4

Значение Кмi	Количество предметов, закрепленных за линией (предпочтительно)	Форма поточной линии
Свыше 0,75	1	Однономенклатурная непрерывно-или прерывно-поточная линия (НПЛ, ППЛ)
0,75 – 0,5	2 в месяц	Двухноменклатурная переменно-поточная линия (ДППЛ)
0,5 - 0,2	3 – 5 в месяц	Многономенклатурная переменно-поточная линия (МППЛ)
0,167 – 0,005	6 – 200 в месяц	Многономенклатурная групповая поточная линия

Окончательное закрепление деталей за поточными линиями

Выбор числа деталей анализируемой группы, закрепляемых за поточной линией (dл), определяется из условия

_dл

Кмi 1 0.59 + 0.6 = 1.19 1

ⁱ⁼¹

Соблюдение настоящего условия обеспечивает наиболее полную загрузку линии в течение планируемого периода.

Исходя из указанного условия для деталей № 542 и № 549 следует организовать

двухноменклатурную переменно-поточную линию.

Для детали № 241 целесообразно организовать однономенклатурную непрерывно-поточную линию

Расчеты параметров поточной линии

К числу основных расчетных характеристик переменного потока относятся: уточненные значения частных тактов линии (тактов по каждой детали), потребное и устанавливаемое количество рабочих мест по операциям и коэффициенты их загрузки.

Расчет дополнительных показателей

Для обеспечения расчетов основных характеристик поточной линии расчитываем следующие дополнительные показатели:

Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин.

Долевое участие детали в общем объеме работ линии.

Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни.

Расчет указанных показателей приведен в таблице 5

Таблица 5

	Годовой объем вепуска детали, шт.	Полная трудоемкость обработки детали на линии, мин.	Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин (гр2*гр3)	Долевое участие детали в общем объеме работ линии (гр4/гр4 стр. итого)	Эффективный фонд времени за месяц, дни	Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни. (гр6*гр5) (Fni)
1	2	3	4	5	6	7
Деталь № 542	30 000	26,1	783 000	0,49	21	10
Деталь № 549	23 000	34,9	802 700	0,51	21	11
Итого	Х	Х	1 585 700	1	Х	21

Расчет значения частных тактов линии

Частный такт поточной линии по I-той детали в минутах рассчитываем по формуле :

_{Fni * C * (60 * f – Тпер) * (100 - i)}

i= , где

^{100 * Nmi}

Fni - Принятый частный период занятости линии обработкой детали, дни.

С – сменность работы линии (2 смены)

f – длительность смены (8 часов)

i – суммарная поправка на внутрилинейные технические неизбежные потери по i–ой детали, % (от 1,5 до 3)

Т_пер – регламентированные перерывы на отдых рабочих и организационное обслуживание линии применительно к условию