Экономическая эффективность производства ферритовых стронциевых порошков на ОАО Олкон

Твердые бытовые отходы. Нетоксичные. Образуется около 500 тонн/год. На основании договора, передаются МУПП ЖКХ г.Оленегорска

172419

знаков

таблицы

изображений

Читать далее: Твердые бытовые отходы. Нетоксичные. Образуется около 500 тонн/год. На основании договора, передаются МУПП ЖКХ г.Оленегорска

Основные макроэкономические показатели
Параметры		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Параметры инфляции, %		12%	11%	10%	10%	9%	9%	8%	8%

Индексы-дефляторы цен производителей основных отраслей промышленности
Рост цен на тарифы естественных монополий		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Электроэнергетика		100%	118%	117%	116%	114%	113%	111%	110%
Ж.д. транспорт		100%	114%	110%	108%	108%	107%	107%	106%
Нефтеперерабатывающая		100%	110%	110%	108%	107%	107%	107%	107%
Химическая		100%	109%	108%	108%	107%	107%	107%	107%
Черная металлургия		100%	108%	107%	108%	108%	108%	107%	107%
Машиностроение и металлообработка		100%	112%	111%	110%	110%	109%	109%	108%

Налоговые ставки
Наименование		Ставка
НДС		20.0%
Налог на прибыль		24.0%
Налог на имущество		2.0%
Единый социальный налог		35.6%
Налог на доходы		13.0%

Выручка от реализации продукции
Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Ферритовый стронциевый порошок	т.	3,500	6,000	8,000	10,000	10,000	10,000	10,000	10,000
	тыс.руб./т.	14.336	15.483	16.567	17.892	19.323	20.869	22.330	23.893
	тыс.руб.	50,176	92,897	132,533	178,920	193,234	208,692	223,301	238,932

Численность персонала и оплата труда
Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Численность персонала	чел.	30	55	80	100	100	100	100	100
Заработная плата в месяц	тыс.руб./мес.	6.000	7.160	8.376	9.714	11.088	12.586	14.093	15.720
Затраты на заработную плату в год	тыс.руб.	2,160	4,726	8,041	11,656	13,305	15,103	16,911	18,864
Единый социальный налог	тыс.руб.	769	1,682	2,863	4,150	4,737	5,377	6,020	6,716
Резерв на отпуска	тыс.руб.	982	2,148	3,655	5,298	6,048	6,865	7,687	8,575
Итого:		3,911	8,556	14,559	21,104	24,090	27,344	30,618	34,154
Итого наростающим итогом:		3,911	12,467	27,025	48,130	72,220	99,564	130,182	164,336

Материальные затраты
Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Суперконцентрат	тыс.руб./т.	0.691	0.747	0.799	0.863	0.932	1.006	1.077	1.152
	т.	3,605	6,180	8,240	10,300	10,300	10,300	10,300	10,300
	тыс.руб.	2,492	4,615	6,584	8,888	9,599	10,367	11,092	11,869
Углекислый стронций	тыс.руб./т.	10.400	11.336	12.243	13.222	14.148	15.138	16.198	17.332
	т.	550	942	1,256	1,570	1,570	1,570	1,570	1,570
	тыс.руб.	5,715	10,679	15,377	20,759	22,212	23,767	25,431	27,211
Стальные шары	тыс.руб./т.	23.400	26.208	29.091	32.000	35.200	38.368	41.821	45.167
	т.	21	36	48	60	60	60	60	60
	тыс.руб.	491	943	1,396	1,920	2,112	2,302	2,509	2,710
Триэтаноламин	тыс.руб./т.	10.100	11.009	11.890	12.841	13.740	14.702	15.731	16.832
	т.	7	12	16	20	20	20	20	20
	тыс.руб.	71	132	190	257	275	294	315	337
Электроэнергия	тыс.руб./МВтч	0.483	0.570	0.667	0.774	0.883	0.997	1.107	1.218
	т.	2,800	4,800	6,400	8,000	8,000	8,000	8,000	8,000
	тыс.руб.	1,354	2,738	4,271	6,193	7,060	7,978	8,856	9,741
Мазут	тыс.руб./т.	1.750	1.925	2.118	2.287	2.447	2.618	2.802	2.998
	т.	1,680	2,880	3,840	4,800	4,800	4,800	4,800	4,800
	тыс.руб.	2,940	5,544	8,131	10,977	11,746	12,568	13,447	14,389
Вода	тыс.руб./м3	0.004	0.004	0.005	0.005	0.005	0.006	0.006	0.007
	м3	12,250	21,000	28,000	35,000	35,000	35,000	35,000	35,000
	тыс.руб.	48	91	133	180	192	206	220	236
Амортизация	тыс.руб.	1,281	4,850	4,850	4,850	4,850	4,850	4,850	4,850
Текущее содержание ОС	тыс.руб.	1,908	3,250	4,260	4,260	4,260	4,260	4,260	4,260
Текущий ремонт	тыс.руб.	2,873	4,800	7,830	7,830	7,830	7,830	7,830	7,830
Услуги транспортных цехов	тыс.руб.	84	243	243	243	243	243	243	243
Прочие расходы	тыс.руб.	42	112	112	112	112	112	112	112
Охрана труда	тыс.руб.	63	180	180	180	180	180	180	180
Проценты за кредит	тыс.руб.	6,696	6,696	4,464	2,232	0	0	0	0

Итого затрат:		26,058	44,873	58,022	68,881	70,671	74,957	79,346	83,967

Себестоимость ФСП
Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Затраты на производство	тыс.руб.	29,969	53,428	72,580	89,985	94,761	102,301	109,964	118,121
Общехозяйственные расходы	тыс.руб.	2,373	4,900	4,900	4,900	4,900	4,900	4,900	4,900
Внепроизводственные расходы	тыс.руб.	5.600	9.600	9.600	9.600	9.600	9.600	9.600	9.600

Итого себестоимость:	тыс.руб.	32,347	58,338	77,490	94,895	99,671	107,211	114,873	123,031
Себестоимость 1 т. ФСП	тыс.руб./т.	9.242	9.723	9.686	9.489	9.967	10.721	11.487	12.303

Расчет дохода
Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Чистая выручка (с учетом инфляции)	тыс.руб.	44,800	83,691	120,485	162,655	177,279	191,461	206,760	221,233
Полная себестоимость ФСП	тыс.руб.	32,347	58,338	77,490	94,895	99,671	107,211	114,873	123,031
Налог на прибыль	тыс.руб.	4,279	8,294	13,210	20,166	22,455	24,356	26,023	27,816
Чистая прибыль	тыс.руб.	8,174	17,059	29,785	47,594	55,153	59,895	65,864	70,386
Доход (ЧП+А)	тыс.руб.	9,455	21,909	34,635	52,444	60,003	64,745	70,714	75,236

Рентабельность производства		55%	59%	71%	89%	94%	95%	94%	94%

Структура капитальных вложений
Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Приобретение оборудования		20,097	31,262	12,441
Строительно-монтажные работы		23,360	3,387	2,453
Итого капитальных вложений:	93,000	43,457	34,649	14,894	0	0	0	0	0

Расчет источников финансирования
Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Потребность в инвестициях		43,457	34,649	14,894	0	0	0	0	0
Источники финансирования
Собственные средства:
- прибыль	36,000	12,000	12,000	12,000
- амортизация	15,600	5,200	5,200	5,200
Заемные средства:	37,200	12,400	12,400	12,400

Выплата кредита и процентов по кредиту
Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Кредит	37,200
Выплата кредита			12,400	12,400	12,400
Выплата процентов по кредиту 18% в год	18%	6,696	6,696	4,464	2,232


Расчет показателей экономической эффективности
Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Норма дисконта		18%	18%	17%	17%	16%	16%	15%	15%
Коэффициент дисконтирования		1.00	1.18	1.37	1.60	1.81	2.10	2.31	2.66

Капитальные вложения		43,457	34,649	14,894	0	0	0	0	0
Дисконтированные кап. вложения		43,457	29,364	10,880	0	0	0	0	0
									83,701
Доход		9,455	21,909	34,635	52,444	60,003	64,745	70,714	75,236
Дисконтированный доход		9,455	18,567	25,301	32,744	33,139	30,826	30,572	28,284
									208,888
ЧДД		-34,002	-10,797	14,421	32,744	33,139	30,826	30,572	28,284
Абсолютная экономическая эффективность									125,187

Кумулятивное возмещение инвестиций		-34,002	-44,799	-30,378	2,366	35,505	66,331	96,903	125,187

Индекс доходности	2.25
Срок окупаемости инвестиций, лет	3.2

Таблица 2.5

Выручка от реализации продукции

Наименование	Ед.изм.	2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Ферритовый стронциевый порошок	т.	3500	6000	8000	10000	10000	10000	10000	10000
	тыс.руб./т.	14,336	15,483	16,567	17,892	19,323	20,869	22,330	23,893
	тыс.руб.	50176	92897	132533	178920	193234	208692	223301	238932

Таблица 2.9

Численность персонала и оплата труда

Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Численность персонала	чел.	30	55	80	100	100	100	100	100
Заработная плата в месяц	тыс.руб./мес.	6,000	7,160	8,376	9,714	11,088	12,586	14,093	15,720
Затраты на заработную плату	тыс.руб.	2 160	4 726	8 041	11 656	13 305	15 103	16 911	18 864
Единый социальный налог	тыс.руб.	769	1 682	2 863	4 150	4 737	5 377	6 020	6 716
Резерв на отпуска	тыс.руб.	982	2 148	3 655	5 298	6 048	6 865	7 687	8 575
Итого:		3 911	8 556	14 559	21 104	24 090	27 344	30 618	34 154
Итого нарастающим итогом:		3 911	12 467	27 025	48 130	72 220	99 564	130 182	164 336

Таблица 2.10.1

Материальные затраты

Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Суперконцентрат	тыс.руб./т.	0,691	0,747	0,799	0,863	0,932	1,006	1,077	1,152
	т.	3 605	6 180	8 240	10 300	10 300	10 300	10 300	10 300
	тыс.руб.	2 492	4 615	6 584	8 888	9 599	10 367	11 092	11 869
Углекислый стронций	тыс.руб./т.	10,400	11,336	12,243	13,222	14,148	15,138	16,198	17,332
	т.	550	942	1 256	1 570	1 570	1 570	1 570	1 570
	тыс.руб.	5 715	10 679	15 377	20 759	22 212	23 767	25 431	27 211
Стальные шары	тыс.руб./т.	23,400	26,208	29,091	32,000	35,200	38,368	41,821	45,167
	т.	21	36	48	60	60	60	60	60
	тыс.руб.	491	943	1 396	1 920	2 112	2 302	2 509	2 710
Триэтаноламин	тыс.руб./т.	10,100	11,009	11,890	12,841	13,740	14,702	15,731	16,832
	т.	7	12	16	20	20	20	20	20
	тыс.руб.	71	132	190	257	275	294	315	337

Таблица 2.10.2

Материальные затраты

Электроэнергия	тыс.руб./МВтч	0,483	0,570	0,667	0,774	0,883	0,997	1,107	1,218
	т.	2 800	4 800	6 400	8 000	8 000	8 000	8 000	8 000
	тыс.руб.	1 354	2 738	4 271	6 193	7 060	7 978	8 856	9 741
Мазут	тыс.руб./т.	1,750	1,925	2,118	2,287	2,447	2,618	2,802	2,998
	т.	1 680	2 880	3 840	4 800	4 800	4 800	4 800	4 800
	тыс.руб.	2 940	5 544	8 131	10 977	11 746	12 568	13 447	14 389
Вода	тыс.руб./м3	0,004	0,004	0,005	0,005	0,005	0,006	0,006	0,007
	м3	12 250	21 000	28 000	35 000	35 000	35 000	35 000	35 000
	тыс.руб.	48	91	133	180	192	206	220	236
Амортизация	тыс.руб.	1 281	4 850	4 850	4 850	4 850	4 850	4 850	4 850
Текущее содержание ОС	тыс.руб.	1 908	3 250	4 260	4 260	4 260	4 260	4 260	4 260
Текущий ремонт	тыс.руб.	2 873	4 800	7 830	7 830	7 830	7 830	7 830	7 830
Услуги транспортных цехов	тыс.руб.	84	243	243	243	243	243	243	243
Прочие расходы	тыс.руб.	42	112	112	112	112	112	112	112
Охрана труда	тыс.руб.	63	180	180	180	180	180	180	180
Проценты за кредит	тыс.руб.	6 696	6 696	4 464	2 232	0	0	0	0
Итого затрат:		26 058	44 873	58 022	68 881	70 671	74 957	79 346	83 967

Таблица 2.11

Себестоимость ферритовых стронциевых порошков

Наименование		2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Затраты на производство	тыс.руб.	29 969	53 428	72 580	89 985	94 761	102 301	109 964	118 121
Общехозяйственные расходы	тыс.руб.	2 373	4 900	4 900	4 900	4 900	4 900	4 900	4 900
Внепроизводственные расходы	тыс.руб.	5,600	9,600	9,600	9,600	9,600	9,600	9,600	9,600
Итого себестоимость:	тыс.руб.	32 347	58 338	77 490	94 895	99 671	107 211	114 873	123 031
Себестоимость 1 т. ФСП	тыс.руб./т.	9,242	9,723	9,686	9,489	9,967	10,721	11,487	12,303

Таблица 2.12

Показатели экономической эффективности инвестиционного проекта

Наименование	2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010
Норма дисконта	18%	18%	17%	17%	16%	16%	15%	15%
Коэффициент приведения	1,00	1,18	1,37	1,60	1,81	2,10	2,31	2,66

Капитальные вложения	43 457	34 649	14 894	0	0	0	0	0
Дисконтированные кап. вложения	43 457	29 364	10 880	0	0	0	0	0
								83 701
Доход	9 455	21 909	34 635	52 444	60 003	64 745	70 714	75 236
Дисконтированный доход	9 455	18 567	25 301	32 744	33 139	30 826	30 572	28 284
								208 888
ЧДД	-34 002	-10 797	14 421	32 744	33 139	30 826	30 572	28 284
Абсолютная экономическая эффективность								125 187
Кумулятивное возмещение инвестиций	-34 002	-44 799	-30 378	2 366	35 505	66 331	96 903	125 187

Оглавление

Оглавление 4

Раздел 1. Характеристика и экономическая оценка состояния ОАО «Олкон» 5

Глава 1. Общие сведения о предприятии 5

1.1. Месторасположение объекта 5

1.2. Транспортный комплекс 6

1.3. Дробильно-обогатительная фабрика 7

1.4. Энергокомплекс 11

1.5. Ремонтно-подготовительное производство ОАО «Олкон» 11

1.6. Основные виды продукции ОАО «Олкон» 12

Глава 2. Геологическая характеристика Оленегорского месторождения и горнотехнические условия разработки месторождения 15

2.1. Месторасположение и геологическая характеристика месторождения 15

2.2. Гидрогеологическая характеристика месторождения 17

2.3. Физико-механические свойства руд и вмещающих пород 18

Глава 3. Современное состояние и перспективы развития Оленегорского карьера 19

3.1. Вскрытие и система разработки 19

3.2. Буровые работы 21

3.3. Выемка и погрузка горной массы 23

3.4. Карьерный транспорт 23

3.5. Отвальное хозяйство 24

3.6. Хвостовое хозяйство 25

3.7. Механизация производственных процессов Оленегорского карьера ОАО «Олкон» 26

3.8. Расчет бульдозерного отвала 38

3.9. Пропускная и провозная способность транспортной системы 40

3.10. Ремонт горного оборудования 42

3.11. Водоотлив 43

3.12. Энергоснабжение карьера 55

3.13. Безопасность жизнедеятельности 56

3.14. Охрана окружающей среды 71

Глава 4. Анализ хозяйственной деятельности ОАО «Олкон» 80

4.1. Экономические показатели работы ОАО «Олкон» в 2002 г. 80

4.2. Анализ финансовой деятельности ОАО «Олкон» 83

4.3. Анализ ресурсов ОАО «Олкон» 92

Раздел 2. Разработка бизнес-плана направленного на повышение экономическая эффективность производства ферритовых стронциевых порошков на ОАО «Олкон» 95

Глава 1. Расширение производства ферритовых стронциевых порошков 95

1.1. Предпосылки расширения производства 95

1.2. Современное состояние производства и реализации ферритовых порошков и магнитотвердых материалов 97

1.3. Сырьевая база производства ферритовых порошков на ОАО «Олкон» 99

1.4. Технология производства ферритовых стронциевых порошков и состав основного технологического оборудования 101

1.5. Определение экономической эффективности расширения производства ферритовых стронциевых порошков 106

1.6. Обеспечение экологической и технической безопасности 120

Выводы 121

Раздел 3. Экономические показатели работы ОАО «Олкон» на 2003-2005 гг. 122

Глава 1. Экономические показатели работы 122

1.1. Объем продаж на 2003-2005 гг. 122

1.2. Численность персонала и оплата труда 123

1.3. Себестоимость производства и реализация по видам продукции 123

1.4. Расчет прибылей и убытков 124

Глава 2. Плановые показатели работы с учетом расширения производства ферритовых стронциевых порошков 125

2.1. Объем продаж на 2003-2005 гг. 125

2.2. Численность персонала и оплата труда 126

2.3. Себестоимость производства и реализация по видам продукции 126

2.4. Расчет прибылей и убытков 127

Заключение 128

Список использованных источников 129

Раздел 1. Характеристика и экономическая оценка состояния ОАО «Олкон» Глава 1. Общие сведения о предприятии 1.1. Месторасположение объекта

Район расположен в центральной части Кольского полуострова и носит наименование Заимандровского железорудного района. Климат района, несмотря на Заполярье, относительно мягкий, вследствие влияния теплого атлантического течения. Зима продолжительная, а лето - дождливое и короткое. Среднемесячная температура воздуха: в июле - +13°С, в феврале - до -17°С. Среднегодовая сумма осадков - 588мм. Господствующие ветра: западные, юго-восточные, северные.

ОАО «Олкон» расположено в г.Оленегорске Мурманской области. Промплощадка комбината связана железнодорожной веткой, протяженностью 4,5км с Октябрьской железной дорогой. Автомобильная асфальтированная трасса Санкт-Петербург - Мурманск проходит в 3-х км от города. Расстояние до областного центра - г.Мурманска по автотрассе - 110км, по железной дороге - 115км

ОАО «Олкон» отрабатывает открытым способом пять карьеров: Оленегорский, Кировогорский, Бауманский, XV-летия Октября, Комсомольский. Карьеры расположены в средне холмистой местности с пологими асимметричными возвышенностями, абсолютные отметки рельефа в районе каждого карьера изменяются от 110-220 мм до 220-350 м, относительные превышения составляют 20-130 м. Добываемая руда представлена железистыми кварцитами магнетитового и гематит-магнетитового состава. Внутреннее строение залежей характеризуется частыми переслоениями железистых кварцитов с прослоями некондиционных руд, пустых пород, а также многочисленными жилами пегматитов и диабазов.

Общий объем добычи руды в год составляет 10 млн. тонн. На погрузке горной массы используются экскаваторы ЭКГ-10, ЭКГ-8И. Отработка всех карьеров производится 15 метровыми уступами. Размер куска руды, отправляемой на ДОФ, 1200 мм, выход негабарита 0,5-0,7%.

Для бурения взрывных скважин применяются станки СБШ-250МН.

Применяемая сетка бурения скважин под взрывание 5м х 6м до 7м х 7м, диаметр скважин 250 мм. Глубина бурения 17м, скважин первого ряда-18м.

Массовые взрывы в карьерах производятся 1 раз в неделю.

На комбинате внедрена передовая ресурсосберегающая технология производства горячельющихся водонаполненных взрывчатых веществ (ГЛТ-20, акватол Т-20ГК), что дает значительное снижение затрат на производство взрывных работ. Производство взрывчатых веществ местного производства составляет 75% от общего объема используемых ВВ.

1.2. Транспортный комплекс

Применяемый вид транспорта: железнодорожный, автомобильный и конвейерный комплекса циклично-поточной технологии. Для перевозок железнодорожным транспортом задействованы тяговые агрегаты с думпкарами 2ВС-105, на погрузке железорудного концентрата тепловозы.

Внутрикарьерные перевозки горной массы осуществляются Управлением автомобильного транспорта.

Автомобильный транспорт представлен автосамосвалами грузоподъемностью 120-130 тонн Белорусского автозавода.

Расстояние транспортировки руды составляет 2-3 км, вскрыши от 1,6 до 2,2 км. Высота подъемов колеблется от 20 до 160 м.

1.3. Дробильно-обогатительная фабрика

На дробильно-обогатительную фабрику ОАО «Олкон» поступает руда пяти месторождений в суммарном объеме 9,7 млн. тонн.

Руда Оленегорского месторождения отличается от руды других месторождений более высоким содержанием гематита, а также более крупной вкрапленностью зерен полезных компонентов, что обеспечивает ее лучшую обогатимость в сравнении с рудами остальных месторождений (Кировогорского, Бауманского и месторождения ХV-лет Октября, Комсомольского).

Ввиду отработки запасов руды Оленегорского месторождения нарастает тенденция к увеличению в переработке бедных по содержанию Fе общ. тонко- вкрапленных руд месторождений Бауманского, XV-летия Октября, Кировогорского и Комсомольского.

Дробильно-обогатительная фабрика состоит из 4-х основных участков: дробления, обогащения, обезвоживания и сушки хвостового хозяйства. Основными коммуникациями, связывающими главные участки являются конвейерные галереи. Корпус обогащения и обезвоживания связаны пульпопроводами, главный корпус и насосные хвостового хозяйства – хвостовыми лотками.

Дробление руды, поступающей на ДОФ, осуществляется в двух потоках:

- первый представлен комплексом циклично-поточной технологии с 3-х стадийной схемой дробления, крупное дробление руды находится непосредственно в Оленегорском карьере,

- второй (III технологическая нитка дробления) - представлен четырех стадийной схемой дробления преимущественно тонковкрапленных руд.

Дробление руды осуществляется на обоих потоках в открытом цикле с предварительным грохочением перед мелким дроблением.

Основное технологическое оборудование первого потока (комплекса ЦПТ) :

• крупное дробление - щековые дробилки с размером загрузочного отверстия 1500х2100 мм;

• среднее дробление - конусные дробилки с диаметром конуса 2200 мм;

• мелкое дробление - конусные дробилки с диаметром конуса 2200 мм.

Грохочение перед стадией мелкого дробления осуществляется на 2-х ситных инерционных грохотах с площадью сита 4,5 м².

Технологическая схема второго потока (III нитка дробления) отличается от вышеизложенного только операцией крупного дробления, осуществляемого в две стадии: первая стадия в щековой дробилке с размером загрузочного отверстия 1500х2100 мм, вторая стадия в конусной дробилке с диаметром конуса 2200 мм.

В связи с изменением сырьевой базы и снижением доли оленегорской руды в общем объеме переработки, а также исходя из возможной производительности потоков дробления, в настоящее время около 3,0 млн.тонн в год тонковкрапленной руды Кировогорского месторождения завозится в Оленегорский карьер и поступает на ДОФ совместно с оленегорской рудой через комплекс ЦПТ.

Схемы измельчения и обогащения различны для руды, поступающей через комплекс ЦПТ и тонковкрапленных руд других месторождений, поступающих через III нитку дробления.

Для извлечения гематита технологическая схема обогащения руды, поступающей с комплекса ЦПТ, включает, кроме магнитного, гравитационный цикл и содержит следующие операции на каждой из шести технологических секций:

1) измельчение в две стадии: первая - в стержневой мельнице (МСЦ 2,7х3,6), вторая - в шаровой мельнице (МШР 2,7х4,4);

2) классификация в 2-х спиральном классификаторе с диаметром спирали 2м;

3) магнитная сепарация в три приема на барабанных магнитных сепараторах с диаметром барабана 90 см и длиной 250 см при напряженности магнитного поля 1500 эрстед;

4) классификация чернового магнетитового концентрата на дуговых грохотах (диаметр отверстия сита 0,5-0,8 мм);

5) гравитационное обогащение промпродукта магнитной сепарации на 3-х камерных диафрагмовых отсадочных машинах в два приема.

Магнетитовый концентрат шести технологических секций доизмельчается в двух шаровых мельницах (МШР 3,6х4,0) и дообогащается на 2-х стадиях магнитной сепарации на барабанных магнитных сепараторах с циркуляционной камерой.

Технологическая схема обогащения тонковкрапленных руд месторождений Кировогорского, Бауманского, и им. ХV-летия Октября содержит следующие операции на каждой из пяти технологических секций:

1. Измельчение в две стадии:

первая - в стержневой мельнице (МСЦ 3,2 х 4,5), вторая - в шаровой мельнице (МШР 3,6 х 4,0);

2. Классификация чернового магнетитового концентрата в гидроциклонах диаметром 1000 мм;

3. Магнитная сепарация в два приема на барабанных магнитных сепараторах при напряженности магнитного поля 1500 эрстед;

4. Дешламация слива гидроциклонов в дешламаторах диаметром 5,0 м;

5. Доводка магнетитового концентрата в два приема на барабанных магнитах сепараторах с циркуляционной камерой.

Конечный продукт отделения обогащения - магнетито-гематитовый концентрат крупностью около 60 % класса - 0,071мм с содержанием Fе общ.-65,7% - направляется в отделение обезвоживания и сушки.

Схема обезвоживания предусматривает сгущение концентрата до 55% твердого в электромагнитных сепараторах диаметром 1500 мм и фильтрацию сгущенного продукта на дисковых вакуум-фильтров (ДУ-2,5). Кек вакуум-фильтров с содержанием воды около 8% поступает на сушку в сушильные барабаны диаметром 2,8 м, длиной 14 м, где в качестве топлива используется мазут. Сушка осуществляется разбавленными дымовыми газами, образующимися при сгорании мазута, путем его прямого контакта с концентратом. Железорудный концентрат с содержанием Fе общ.-65,7%, с влагой в зимний период 1,5%, летний-8% (с 16 апреля по 15 октября не сушится) отгружается потребителям.

В состав ОАО «Олкон» входит щебеночно-ферритовый комплекс (ЩФК), который включает в себя: щебеночное производство (I-II нитки дробления) и цех по производству ферритовых стронциевых порошков.

1.4. Энергокомплекс

Энергокомплекс представлен теплоцехом, электроцехом и участками телемеханики, автоматизации и диспетчеризации. Энергокомплекс обеспечивает бесперебойное электро и теплоснабжение, горячее водоснабжение, надежную работу и ремонты телемеханики, автоматики, связи и электрооборудования. В состав энергоцеха входит центральная котельная, которая обеспечивает отоплением и горячим водоснабжением промплощадку и город. В центральной котельной установлено четыре паровых котла Белгородского котельного завода марки БелКЗ 75/39-100/1 ЗФБ. Котлы имеют камерные топки, оборудованные пылеугольными горелками. Химводоочистка котельной оснащена натрий катионитовыми фильтрами. Бойлерная на котельной используется для централизованного теплоснабжения города и цехов комбината. На компрессорной станции установлено четыре воздушных компрессора. Распределение сжатого воздуха по потребителям производится по трубопроводам. На кислородной станции установлено три кислородных компрессора и две кислородные установки. Транспортировка кислорода потребителям производится в кислородных баллонах емкостью 6м .

1.5. Ремонтно-подготовительное производство ОАО «Олкон»

Кроме перечисленных структурных подразделений ОАО «Олкон» в своем составе имеет ремонтно-механический и цех по подготовке производства и складского хозяйства.

1.6. Основные виды продукции ОАО «Олкон»

Основной вид деятельности ОАО «Олкон» - производство и продажа железорудного концентрата. Железорудный концентрат крупностью около 60% класса - 0,071 мм с содержанием железа общего - 65,7%, является сырьем для металлургических комбинатов.

Одним из путей повышения эффективности производства комбината является углубление переработки добываемых руд, выпуск новых видов продукции.

Практическим решением данной проблемы на комбинате является:

- выпуск из вскрышных пород щебня в объеме 1500 тыс. м в год в соответствии с требованием ГОСТов:

- для балластного слоя ж. д. пути (фракция 5-25 мм, 25-60 мм);

- для строительных работ (фракция 5-20 мм)

- производство ферритовых стронциевых порошков на базе высококачественных железорудных концентратов (суперконцентратов) собственного производства и небольших добавок карбоната стронция отечественного производства в объеме 3500 тн в год.

Кроме того, комбинат обеспечивает промплощадку и потребности города в теплоэнергии, сжатом воздухе, кислороде.

1.6.1. Продукция дробильно-обогатительной фабрики Железорудный концентрат

Полезные ископаемые, добытые из недр земли, обычно подвергаются предварительной обработке (обогащению), так как они по содержанию основного металла не всегда удовлетворяют требованиям металлургии.

Результатом обогащения железосодержащих руд является железорудный концентрат. Физические свойства концентрата: порошкообразное вещество с объемной насыпной массой 2,8-3,0 т/м³; содержание воды в концентрате зависит от времени года и согласно ТУ содержание воды зимой -1,5%, летом-8%; отгрузка осуществляется в открытых полувагонах.

Постоянным партнером - основным потребителем железорудного концентрата (ЖРК) ОАО «Олкон» является Череповецкий металлургический комбинат (ОАО «Северсталь»).

Качество поставляемого ЖРК должно соответствовать требованиям технических условий (ТУ-14-9—208-81).

Высококачественный железорудный концентрат (суперконцентрат)

Сырьем для получения суперконцентрата являются руды Оленегорского месторождения, которые отличаются относительно крупной вкрапленностью минералов и отсутствием тонкого и тесного взаимного прорастания рудных и нерудных зерен. Магнетит имеет постоянный химический состав, кроме того, что имеет особо важное значение - химическую чистоту кристаллической решетки.

В настоящее время комбинат производит высококачественный концентрат с содержанием железа не менее 72% и с содержанием двуокиси кремния 0,3%, после соответствующих операций по доводке содержание двуокиси кремния снижается до 0,15% и менее.

Институтом «Механобр» и ОАО «Олкон» разработана, освоена и осуществлена в промышленных условиях технология производства высококачественного концентрата (суперконцентрата) с содержанием железа общего - 72%, и содержанием двуокиси кремния 0,3%, пригодного для использования в производстве высококачественного железного порошка методом восстановления.

Научно-производственным объединением "Тулачермет" разработана и освоена в опытно-промышленных условиях технология производства железного порошка технических марок методом восстановления Оленегорского суперконцентрата.

Окатыши из Оленегорского суперконцентрата восстанавливаются до степени металлизации 95-98%. При этом содержание остаточного кислорода составляет 0,8-1,4%. По содержанию кремния губчатое железо соответствует техническим требованиям по химическому составу на железный порошок марки ПЖ4 по ГОСТ 9849-74.

При содержании в суперконцентрате кремнезема в пределах 0,14-0,22% из него можно получать железные порошки марки ПЖ1-ПЖЗ. Порошковая металлургия, как отрасль науки и техники, открывает широкие возможности для создания новых материалов, для совершенствования технологии трудоемкости и значительной экономии металла.

Глава 2. Геологическая характеристика Оленегорского месторождения и горнотехнические условия разработки месторождения 2.1. Месторасположение и геологическая характеристика месторождения

Оленегорское месторождение расположено в центральной части Кольского полуострова, в 6 км к северо-западу от станции Оленегорск Октябрьской железной дороги, на территории Мончегорского района Мурманской области РФ.

Рельеф района отличается широким развитием сильно заболоченных низменностей, чередующихся с небольшими возвышенностями. Абсолютные отметки рельефа изменяются от 470 до 190 м. Для района месторождения характерно большое обилие озер, речек, ручьев. Вечная мерзлота отсутствует.

Изучение района месторождения было начато в 1932 году и продолжается с небольшими перерывами по настоящее время. Месторождение разведано канавами с поверхностями и наклонными колонковыми скважинами на глубину, расположенными на параллельных профилях вкрест простирания рудного тела. Месторождение детально разведано до глубины 1300 м от поверхности (горизонт -1100 м).

В соответствии с Классификацией запасов и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых Оленегорское месторождение железных руд отнесено ко 2-ой группе, а породы вскрыши - к 1-ой группе. Месторождение детально разведано и подготовлено для дальнейшего промышленного освоения открытым и подземным способом.

В геологическом строении района принимают участие метаморфический комплекс Кольской серии нижнего архея, представленный разнообразными гнейсами, кварцитами, амфиболитами, прорванный многочисленными дайками архея и нижнего протерозоя, перекрытый рыхлыми четвертичными отложениями верхнего и современного отделов.

Железистые кварциты приурочены к средней (Заимандровской) подтолще нижней толщи Кольской серии. Заимандровский железорудный район занимает восточную-юго-восточную окраину Кольско-Норвежского метаблока, главная структура которого вмещает основные железорудные месторождения, имеющие промышленное значение. Оленегорское месторождение является наиболее крупным из всех выявленных в районе.

Общее простирание рудного тела северо-западное(130 ) с падением на юго-запад под углом 50-90^о.

Рудное тело представляет собой пережатую синклинальную складку, ось которой погружается на юго-восток, осложненную более мелкой изоклинальной складчатостью вплоть до микроскладчатости, дизьюнктивными нарушениями, зонами трещиноватости, рассланцевания и милонитизации.

Рудное тело условно разделяется на рудную залежь, представляющую собой замковую часть синклинальной складки и три рудных пласта в крыльях складки.

Таблица 1.1

Параметры рудных тел

Наименование	Размеры, м			Мощность, от –90 средняя
	по склонению	по падению	по простиранию
Рудная залежь	4300	550	3900	10-300
				100
Юго-западный	1440	780	1200	20-80
				50
Средний	740	820	700	5-30
				17,5
Северо-восточный	780	800	560	10-74
				42

Вмещающими породами, залегающими согласно с рудным телом, являются гнейсы различного состава, относящиеся к нижней толще Кольской серии нижнего архея. Интрузивные образования, секущие рудное тело, и гнейсы, представлены гранитами, пегматитами и основными породами. Контакты рудных тел со вмещающими породами постепенные.

Внутреннее строение рудного тела сложное, характеризуется частым переслаиванием железистых кварцитов с прослоями и линзами некондиционных руд и пустых пород, а также многочисленными жилами пегматитов и дайками основных пород.

Руды месторождения характеризуются наличием двух основных типов: магнетитового и гематито-магнетитового, не имеющих какой-либо четкой закономерности в их пространственном распределении. Соотношение этих типов в контуре открытых работ составляет 63:37 процентов соответственно.

В настоящее время добыча руды в карьере производится валовая, без распределения на типы и сорта.

2.2. Гидрогеологическая характеристика месторождения

Гидрогеологические условия месторождения простые, что обусловлено слабой обводненностью руды и вмещающих пород.

В районе месторождения развиты два типа подземных вод: поровые и трещинные, взаимосвязанные между собой и образующие единый водоносный горизонт. Воды безнапорные.

Поровые воды приурочены к четвертичным моренным отложениям небольшой мощности, в среднем 2-7 м.

Трещинные воды приурочены к трещиноватым протерозойским кристаллическим породам (гнейсам, кварцитам) и имеют повсеместное распространение.

Коэффициент фильтрации изменяется от 0,0006 до 3 м/сут.

Осушение месторождения осуществляется средствами карьерного водоотлива.

Фактические величины водопритоков в карьер изменяются от 300-600 м /ч., иногда достигая 1000 м /ч. В настоящее время уровень подземных вод снижается до 230-250 м.

По химсоставу подземные воды гидрокарбонатные магниево-кальциевые, ультрапресные с минерализацией 0,13-0,19 мг/л. Воды нейтральные и слабощелочные pH 6,6-7,8, обладают выщелачивающей агрессивностью.

С глубины 200 м в водах встречены: никель - до 6 мг/л, медь до 12 мг/л и кобальт до 1 мг/л. Воды содержат фтор – 0,6-0,2 мг-экв/л, железо закисное до 1,5 мг/л.

Водоприток в природную впадину на висячем боку карьера составляет: нормальный приток 50 м³/ч, максимальный 825 м³/ч.

2.3. Физико-механические свойства руд и вмещающих пород

Таблица 1.2

Свойства руд и вмещающих пород

Тип руд и пород	Предел прочнос- ти по одноосному сжатию	Коэфф. Крепости по Протодъяконову	Коэфф. Крепости по методу толчения	Абразивность	Дроби- мость
1	2	3	4	5	6
Магнетитовый кварцит (сахаровидный)	1223	11	1,4	19,8	9,3
Магнетитовый кварцит (перекристализованный)	1627	16	0,7	13,9	17,6
Амфиболито-магнетитовый кварцит	1540	15	1,1	12,8	12,1
Гематито-магнетитовый кварцит (сахаровидный)	1339	10	1,4	21,0	8,4
Гематито-магнетитовый кварцит	2424	17	1,8	19,4	5,9
Гематито-магнетитовый кварцит (сливной)	2792	18	2,2	27,8	5,4
Слаборудный кварцит	1939	17	5,8	12,6	5,5
Пегматиты	2054	15	5,5	17,8	5,3
Диабаз	4270	21	38,8	32,6	1,0
Гнейс	1881	15	3,7	14,3	3,4

Влажность руды, поступающей на обогатительную фабрику составляет 1.0-1.5%.

Глава 3. Современное состояние и перспективы развития Оленегорского карьера 3.1. Вскрытие и система разработки

Оленегорский карьер вскрыт системой железнодорожных и автомобильных съездов. В настоящее время железнодорожная транспортная система отстроена в постоянном положении до отметки +50м. Разработка карьера с применением железнодорожного транспорта предусматривается до отметки +50м с сохранением существующей железнодорожной транспортной схемы. Заведение железнодорожного транспорта на нижележащие горизонты нецелесообразно в связи с уменьшением на них длины фронта работ. С 1995года использование железнодорожного транспорта в забоях прекратилось. В дальнейшем вскрытие и отработка рабочих горизонтов карьера предусмотрено с использованием в забоях только автомобильного транспорта.

Пунктами доставки горной массы автотранспортом являются:

- дробильно-перерузочный узел (ДПУ) руды на концентрационном горизонте +74м;

- экскаваторный перегрузочный склад скальных пород, пригодных для производства щебня, с автомобильного на железнодорожный транспорт с - отметкой разгрузки +140м в южном торце карьера;

- экскаваторный перегрузочный склад скальных пород, пригодных для производства щебня с отметкой разгрузки +80м и внутренний отвал в выработанном пространстве северного участка.

К моменту доработки карьера вскрытие глубинных горизонтов со стороны ДПУ осуществляется спирально-петлевой системой автотранспортных съездов. От отметки +80м и примерно до отметки –70м съезды укладываются в конечном борту со стороны висячего бока залежи, затем следуют в обратном направлении по борту со стороны висячего бока залежи и далее по спирали до дна карьера на отметке –220м.

Со стороны северного участка (перегрузочный пункт на отметке +74м и внутренний отвал) предусмотрена система съездов по борту со стороны висячего ока залежи до встречи на отметке –10м с основной системой съездов.

Кроме того, предусмотрена дополнительная система автомобильных съездов с отметки +125м южного участка по борту со стороны висячего бока залежи до отметки +74м северного участка. Эта система обеспечивает дополнительный заезд в карьер автомобильным транспортом, а также при необходимости, дополнительную транспортную связь рудных забоев с ДПУ через площадку дополнительного экскаваторного склада привозных руд на горизонте +98м в юго-восточном борту карьера.

Подготовка новых горизонтов предусматривается путем проходки съездной траншеи с образованием котлована.

Разработка карьера ведётся уступами высотой 15м. Высота уступа принята в соответствии с параметрами экскаватора ЭКГ-8И.

Углы откосов рабочих уступов, исходя из физико-механических свойств горных пород и "Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом", должны быть не круче 80^о. Уступы со стороны лежачего бока рудной залежи в основным имеют углы откосов уступов 40-55^опри проектных 55-60^о, со стороны висячего бока – 40-60^о при проектных 55-60^о.

3.2. Буровые работы

Руда и вмещающие породы скальные, крепостью 11-14 по шкале проф. Протодьяконова, требуют применения для их разработки буровзрывных работ. Бурение скважин предусматривается станками шарошечного бурения типа СБШ-250МН. Буровые работы предусматривается проводить по непрерывной рабочей неделе в 3 смены в сутки по 8 часов.

Постановка уступов в предельное положение под устойчивыми углами производится с предварительным щелеобразованием. Бурение скважин отрезной щели предусматривается станками шарошечного бурения типа СБШ-250, позволяющим бурить скважины под углами от 0 до 45 от вертикали длиной до 60 м.

Для бурения взрывных скважин при проходке съездных траншей, выравнивания подошвы уступов предусматриваются буровые станки типа СБУ-125. Объем бурения мелких скважин принят в размере 1% от общего объема бурения.

Все разрабатываемые породы скальные и разработка их производится с предварительным рыхлением буровзрывным способом. Для бурения скважин применяются буровые станки типа СБШ-250МН годовая производительность которых составляет 33-35 тыс. пог.м.

Взрывные работы на карьере производятся взрывным цехом комбината 1 раз в неделю.

В последние годы на карьере наряду с шахтными ВВ граммонитом 30/70 и гранулотолом применяются водонаполненные ВВ типа ГЛТ-20.

Основные показатели по буровым работам приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3
Основные показатели по БВР
Наименование показателей	Единица Измерения	Величина показателей При примен. ГЛТ
Высота уступа	М	15
Коэффициент крепости		12-16
Наклон скважины к горизонту	Град.	60-75
Диаметр скважин	Мм	245
Расстояние между скважинами	М	7,0-7,0
Расстояние между рядами	М	6,5-6,5
Глубина скважин с перебуром	М	15-18
Суммарная глубина скважин с учетом потерь	М	2432
Производительность станка в смену	М	90
Годовая производительность станка	тыс.м	37,0
Стойкость шарошечных долот	М	110
Годовой расход шарошечных долот	шт.	1690
Число буровых смен в сутки	см.	3
Количество станков	шт.	6

Оленегорский карьер является высокомеханизированным производством. Для механизации вспомогательных работ используются: станции для перегона экскаваторов и буровых станков, опороперевозчики. Для содержания дорог в карьере используются грейдеры, посыпочные и поливочные автосамосвалы, тяга для транспортировки неисправной техники, топливозаправщики.

3.3. Выемка и погрузка горной массы

Для погрузочных работ предусматривается использование экскаваторов типа ЭКГ-8И и ЭКГ-10.

Для выполнения планируемых объёмов перегрузки, равных 1200тыс.м³ необходим 1 экскаватор. Кроме того, на карьере на отметке +98м восточного борта предусматривается перегрузочный склад руды Кировогорского и Бауманского карьеров, на котором на котором предусматривается один экскаватор типа ЭКГ-8И.

Ширина рабочей площадки принята 40 м. Минимальная ширина рабочей площадки, обеспечивающая безопасную работу горно-транспортного оборудования, должна быть не менее 30 м.

3.4. Карьерный транспорт

Автомобильный транспорт представлен в основном автосамосвалами БелАЗ-75191, грузоподъёмностью 110т.

Оленегорский комбинат имеет развитую сеть автомобильных дорог. Автосамосвалы работают только на внутрикарьерных перевозках. Автомобильные перевозки в рабочей зоне карьера осуществляется по системе временных съездов с уклоном 8^о/_оо, шириной проезжей части 18м с устройством выравнивающего слоя из щебня толщиной 20см.

В настоящее время на Оленегорском карьере применяются различные виды транспорта:

по руде – комбинированный автомобильно-конвейерный транспорт (циклично-поточная технология);

по породе – автомобильный (во внутренний отвал), автомобильно-железнодорожный, железнодорожный.

3.5. Отвальное хозяйство

Разработка месторождений традиционным способом, когда отсутствует принцип комплексного использования горной массы, сопровождается образованием огромного количества отвалов.

Вскрышные и вмещающие породы, накапливающиеся в отвалах, в течение длительного времени не перерабатываются, разрушаются в результате естественных процессов до пылевидного состояния и в таком виде вздымаются в атмосферу, кроме того, некоторая часть пород вымывается. Таким образом, отвалы являются дополнительным антропогенным источником загрязнения воздушного и водного бассейнов. В не меньшей степени этому способствуют и отходы обогащения железных и полиметаллических руд, образуя огромные хвостохранилища.

Отвалообразование предусматривается осуществлять бульдозерами ДЗ-118 на тракторе ДЭТ-250. Общая площадь, занятая отвалами - 950 га. Рекультивация земель, отведенных под отвалы предусматривается после окончания разработки месторождения.

В соответствии с "Нормами технологического проектирования" установлен парк технологических бульдозеров, предназначенных для:

зачистки рабочих площадок, планировки подъездов к экскаваторам в карьере;

работы на перегрузочных складах породы;

работы на внутренних автомобильных отвалах.

3.6. Хвостовое хозяйство

Хвостохранилище обогатительной фабрики ОАО «ОЛКОН» в бассейне бывшего озера Хариусного на расстоянии 3км южнее ОФ пущено в эксплуатацию в 1955г. Площадка хвостохранилища расположена между низовой дамбой, перегораживающий ручей железный, и верховой плотиной, отсекающей водосборную площадь вокруг озера Узкого.

Ложе хвостохранилища заторфовано до глубины 0.5-1.0м. Подстилающими грунтами являются пески гравелистые и средней крупности, супеси и суглинки моренные мощностью 4.5-17.0м.

Среднегодовая норма осадков 566мм/год, в т.ч. в весенне-летний период 318мм и в осенне-зимний период 248мм. Среднемноголетняя величина испарения 337мм/год.

Хвостохранилище образовано пионерной дамбой длиной около 4км, высотой до 5м с отметкой гребня 170м, построенной в 1955году. В дальнейшем хвостохранилище наращивалось намывным способом крупнозернистой частью хвостов ОФ и в настоящее время отметка гребня намывной дамбы составляет 193м, высота дамбы 30м. Площадь хвостохранилища 1.98км².

Превышение гребня намывной дамбы над уровнем воды в хвостохранилище превышает 1.5м на всей длине. Минимальная ширина пляжа намывной дамбы 200м. Наибольшая крутизна низового откоса намывной дамбы составляет 1;3.7.

Вокруг водоприемного колодца отсыпана защитная дамба с подъездной автодорогой и площадкой обслуживания. Выноса мелких частиц фильтрационной водой не отмечено.

Пионерная дамба и верховые дамбы отсыпались из местного моренного грунта. Площадь хвостохранилища на отметке заполнения 193м составляет 11км². Подача хвостов обогатительной фабрики комбината на хвостохранилище осуществляется системой гидротранспорта, используется гидравлическая укладка хвостов. Система гидротранспорта хвостов состоит из двух пульпонасосных №1 и №2 с насосами 20Гр и пульпопроводами Ду1200мм. Основной объём хвостовой пульпы перекачивается по пульпопроводу диаметром 1200мм. В настоящее время первая система гидротранспорта не эксплуатируется. С целью уменьшения потерь воды на фильтрацию предусматривается укладка хвостов на южный борт хвостохранилища.

Часть дренажных стоков и аварийный перелив пульпонасосной поступает в аккумуляционный бассейн, отгороженный дамбой в акватории Колозера. Имеются системы оборотного водоснабжения из хвостохранилища на озере Хариусном и из аккумуляционного бассейна Колозера. Сюда же производиться сброс промстоков обогатительной фабрики (2435.5м³/час).

3.7. Механизация производственных процессов Оленегорского карьера ОАО «Олкон» 3.7.1. Расчет необходимого парка буровых станков

Определим линию наименьшего сопротивления по подошве

, (1.1)

где m – количество ВВ, размещающегося в 1м;

m=7,85d²l, (1.2)

где d – действительный размер скважин, дм (2,45); l – плотность заряжания ВВ в скважине, кг/дм³ (1,1).

m=7,852,451,1=52 кг/м

p – коэффициент перебура скважин (0,375); Z – коэффициент забойки скважин (0,6); к – относительное расстояние между скважинами, м (0,9); h – высота уступа, м (15); g – удельный расход ВВ, кг/м³ (0,9)

Абсолютное расстояние между скважинами:

a=kW=0,98=7,2м

Проверим линию сопротивления по подошве по условиям техники безопасности:

W  htg+b, (1.3)

где b – минимально допустимое расстояние от оси скважин до верхней бровки уступа, м (3);  - угол откоса уступа, град (70)

W=8  150364+3=8,5 – в расчете принимаем 8м

Величина перебура

L_п=pa=0,3757,2=2,7 м – в расчете принимаем 3м (1.4)

Глубина скважины

l_c=h+l_п=15+3=18 м (1.5)

Масса заряда в скважине

Q_з=qWah=0,987,215=778 кг (1.6)

Длина заряда

(1.7)

Длина забойки

l_заб=l_с-l_з=18-15=3м (1.8)

Выход горной массы с 1 п.м. скважины

, (1.9)

где a = c = 7,2м

Годовой объем бурения

,т.м/год, (1.10)

где Qв и Qр – соответственно производительность карьера по вскрыше и руде, м³; _п – коэффициент потерь скважин (1,1); Vв и Vр – выход горной массы с 1м скважин по породе и руде

т.м/год

Сменная производительность бурового станка:

, м/см, (1.11)

где к=3,75 – коэффициент пропорциональности; F_=30 – осевое усилие долота; n=81 – число оборотов бурового инструмента; =0,5 – коэффициент использования станка во времени; Т=8 час – продолжительность рабочей смены; f=16 – коэффициент крепости руды; f=12 – коэффициент крепости породы; d=24,4 – диаметр долота

По породе м/см

По руде м/см

Количество станков, необходимых для бурения горной массы

, шт., (1.12)

где к_н=1,1 – коэффициент неравномерности работ; n_см=3 – число смен в сутки; Т_р=210 – число рабочих дней в году; Р_см – сменная производительность бурового станка

По породе

По руде

С учетом коэффициента резерва 1,3 необходимо 4 буровых станка.

3.7.2. Погрузочные работы

Сменная производительность экскаватора

, (1.13)

где Е=10 – емкость ковша экскаватора, м³; Т=8 – продолжительность рабочей смены, час; к_н=0,73 – коэффициент наполнения ковша; к_р=1,5 – коэффициент разрыхления породы; Т_ц – время рабочего цикла экскаватора, сек.

Т_ц=Т_ч+Т_п+Т_р, сек, (1.14)

где Т_ч – время черпания, сек

(1.15)

=0,5 - средний размер куска взорванной массы, м

Т_п – время поворота, сек

(1.16)

Т_пасп=26 – паспортная продолжительность операции поворота, сек;  и _п – соответственно действительный и паспортный угол поворота экскаватора, град

Т_р=15 – время разгрузки, сек

Т_ц=12+26+15=53 сек

Годовая производительность экскаватора

Q_год=Q_смN_см, м³, (1.17)

где N_см=745 – число рабочих смен в году

Q_год= 1586,7745=1182т.м³

3.7.3. Выбор типа автосамосвала

Оптимальный весовой модуль:

(1.18)

где t_ц=0,5 – время цикла экскаватора при повороте стрелы на 90⁰, мин;

с=t_з(t_ц+t_дв+t_р+t_з), (1.19)

t_з=1- время замены груженного автосамосвала порожним у экскаватора, мин; t_дв – время движения автосамосвала с грузом и порожняком за один рейс, мин (14,1и 16 соответственно плечу откатки 1,5 км (вскрыше) и 2,2 км (руда); t_р=2 – время разгрузки автосамосвала на приемном пункте, мин

Для породной откатки:

Для рудной откатки:

Средневзвешенное значение весового модуля по годовому грузообороту:

(1.20)

где А_р и А_в=761 и 2900 – соответственно производительность карьера по руде и по вскрыше, м³/год; L_ри L_в=2,2 и 1,5 – соответственно средневзвешенное плечо откатки по руде и по вскрыше, км

Определим наиболее подходящую грузоподъемность автосамосвала:

q_а=q_е_в, (1.21)

q_е – масса породы в ковше экскаватора, т

q_е=Ек_э, (1.22)

к_э=0,6 – коэффициент экскавации для скальных пород; =2,7 – плотность породы в целике, т/м³

q_е=100,62,7=16,2 т

Тогда оптимальная грузоподъемность автосамосвала по техническим условиям составит:

Q_а=16,29=145,8 т

Выбираем ближайший в параметрическом ряду автосамосвал грузоподъемностью 120 т. Значение объемного модуля комплекса определяем как:

₀=_вк_н , (1.23)

к_н=0,73 – средний коэффициент наполнения ковша экскаватора в заданных условиях

₀=9,40,73=7

Вместимость кузова автосамосвала:

, (1.24)

к_нк– коэффициент наполнения кузова ковша с учетом ”шапки”.

3.7.4. Тяговый расчет

Сила тяги автосамосвала рассчитывается для движения его на руководящем уклоне по формуле:

(1.25)

где N_дв=956 – мощность дизельного двигателя, кВт; V=18 – скорость движения автосамосвала вверх по руководящему уклону, км/ч; _тр=0,85 – КПД трансмиссии; _к=0,8; _ом=0,95 – коэффициент, учитывающий величину отбора мощности от главной передачи для питания бортовых систем автосамосвала

Сила тяги не должна превышать силу тяги, определенную из условия сцепления колеса с дорогой:

F_к1000Р_сц,

Где Р_сц – сцепной вес автосамосвала, кН;  =0,75 – коэффициент сцепления ведущих колес с дорожным покрытием

Сцепной вес автосамосвала определяем по формуле:

Р_сц=(m_а+q_а)q, (1.26)

m_а=90 – собственная масса автосамосвала, т; q_а – расчетная масса груза в кузове, т; =0,65 – коэффициент, учитывающий часть веса автосамосвала с грузом, приходящуюся на ведущие колеса

q_а=q+q_т ,

q - грузоподъемность автосамосвала, т (120); q_т –масса тары, т (210)

Р_сц=0,65(90+330)9,81=2678,1 кН

F  10002678,10,75=2008575

3.7.5. Определение скорости движения автосамосвала

Для укрупненных расчетов принимаем по условию уклон всех автосъездов i_р=80%, тогда динамический фактор автомобиля:

для движения вверх по съезду с грузом

D₁= w₀i_p= 400,8=32Н/кН; (1.27)

для движения с грузом по горизонтальной площадке

D₂ = w₀= 40Н/кН

для движения без груза

D₃ = w₀ ,

где w₀и w₀ – удельное сопротивление движению в грузовом и порожнем направлениях.

Среднетехническая скорость движения автосамосвала

(1.28)

Безопасная скорость движения на поворотах

, (1.29)

R=12 – радиус кривой, м; f_ск=0,3 – коэффициент бокового скольжения; i_в=0,06 – поперечный уклон виража

3.7.6. Определение тормозного пути автосамосвала

Тормозной путь автосамосвала определяется по формуле

(1.30)

где V=30 – скорость движения автосамосвала, км/ч; =0,075 – коэффициент инерции вращающихся масс

К величине тормозного пути добавляем путь, проходимый автосамосвалом за время реакции водителя и приведения тормозов в действие t_р.в.

S₀=0,278V₀t_р_._в_.= 0,278300,7=5,8м (1.31)

S_Тобщ=23,8+5,8=29,6м

3.7.7. Эксплуатационные расчеты 3.7.7.1. Определение расхода топлива

Расход топлива карьерными автосамосвалами является важнейшим экономическим показателем эксплуатации карьерного автотранспорта. Расход топлива автосамосвалами пропорционален выполненной им работе и определяется по эмпирической зависимости

, (1.32)

где _Т- плотность топлива, г/см³; к_т –коэффициент собственной массы автосамосвала; w₀ – удельное сопротивление качению, Н/кН; L – расстояние транспортирования, км; Н – высота подъема груза, м; q_а – грузоподъемность автосамосвала, т; к_q=0,85 – коэффициент использования грузоподъемности.

По вскрыше

По руде

Расход топлива на 100 км пробега

100. (1.33)

По вскрыше 

По руде

Расход топлива при работе автосамосвалов лучше определять в литрах на 100 км пробега

(1.34)

По вскрыше

По руде

С учетом дополнительных факторов, влияющих на расход топлива, его общий расход

q_{топл.общ}=q_топлk_мk_зk_н, (1.35)

где к_м=1,15 – коэффициент, учитывающий повышенный расход топлива; к_з=1,2 – коэффициент, учитывающий расход топлива в зимнее время; к_н=1,05 – коэффициент, учитывающий дополнительный расход топлива на внутригаражные службы.

По вскрыше

q_топл= 4501,151,21,05=652л/км

По руде

q_топл=4681,151,21,05=678л/км

3.7.7.2. Определение необходимого парка автосамосвалов

Время рейса автосамосвала

Т_р=t_погр+t_дв+t_разг+t_доп, (1.36)

Где t_погр– продолжительность экскаваторной погрузки автосамосвала, мин,

(1.37)

q_а=120 – грузоподъемность автосамосвала, т; q_е=27 – масса породы в ковше экскаватора, т; t_ц=0,8 – среднее расчетное время цикла экскаватора при угле поворота стрелы экскаватора 90⁰; Е=10 – вместимость ковша экскаватора, м³; к_э=0,7 – коэффициент экскавации; t_дв=12 – время движения автосамосвала в обоих направлениях между конечными пунктами, мин; t_разг=1 –время разгрузки автосамосвала на приемном пункте, мин; t_доп=2 – время ожидания на примыканиях и пересечениях карьерных автодорог.

Т_р=5+12+1+2=20мин

Рабочий парк автосамосвалов

(1.38)

где Q_см – сменный грузопоток карьера, т

(1.39)

А=8029 – годовая производительность карьера, т.т.; к_н=1,1 – коэффициент неравномерности грузопотока; Т_см=8 – продолжительность смены, ч; Q_а – производительность автосамосвала, т/смену,

(1.40)

к_и =0,85 – коэффициент использования смены; к_q=0,93 – коэффициент использования грузоподъемности автосамосвала..

Инвентарный парк автосамосвалов

(1.41)

где к_г=0,86 – коэффициент готовности; к_и.п=0,9 – коэффициент использования рабочего парка; к_р.с=1 – режим работы автосамосвала.

3.8. Расчет бульдозерного отвала

Производительность отвала

Q=Q_Вk_Р , м³, (1.42)

Где Q_в=2627 – объем вскрыши, т.м³; k_р=1,5 – коэффициент разрыхления

Q= 26271,5=3940,5 т.м³

Площадь отвала

, (1.43)

h=58 – высота отвала, м; k_о=0,8 – коэффициент, учитывающий откосы и неравномерность заполнения площадки.

Число одновременно разгружающихся автосамосвалов

(1.44)

где N_o – число автосамосвалов, разгружающихся в отвале в течение часа, шт.

(1.45)

Р_в = 95,9 – часовая производительность экскаватора по вскрыше, м³; к=1,5 – коэффициент неравномерности работы карьера

t_p – время разгрузки, мин

(1.46)

где t_раз= 40 – продолжительность разгрузки автосамосвала, сек; t_пер=10 – продолжительность переключения передачи, сек; R=15 радиус поворота автосамосвала при маневрировании, м; =2 – скорость движения автосамосвала при маневрировании, м/сек

4) Длина фронта разгрузки

L_v=N_ool_n, (1.47)

Где l_n=40 – ширина полосы по фронту, занимаемой одним автосамосвалом при маневрировании, м

L_v=140=40 м

5) Число разгрузочных участков, находящихся в одновременной работе

(1.48)

6) Число участков, находящихся в планировке

N_n=N_p=1 участок

Число резервных участков

N_pp=N_p(0,5-1)=1 участок

Общее число участков

N_общ=N_P+N_n+N_pp=3 участка (1.49)

Общая длина отвального фронта

L_o=(2,5-3)L_v=0,540=20 м

Число бульдозеров в работе

(1.50)

где Q_б –объем бульдозерных работ, м³

Q_б=Т_смР_вк_з(1.51)

Т_см=8 – продолжительность рабочей смены, час; Р_в – часовая производительность карьера по вскрыше, м³; к_з=0,7 – коэффициент заваленности

Q_б=895,90,7=537 м³

Р_б=1450 – сменная производительность бульдозера, м³

N_б=537/1450=0,5=1 бульдозер

3.9. Пропускная и провозная способность транспортной системы

Пропускная способность самого напряженного участка трассы, полосы въездной траншеи определяется по формуле

, (1.52)

где К=1,5 – коэффициент неравномерности движения; S_б – безопасный интервал между автосамосвалами, м.

S_б=S_т+L_а, (1.53)

S_т=29,6 – полный тормозной путь автосамосвала, м; L_а=11,25 – длина автосамосвала по технической характеристике, м.

S_б=29,6+11,25=40,9м

Но по нормативам Крайнего Севера расстояние между автосамосвалами не может быть меньше 50 метров.

Провозная способность транспортной системы определяется

(1.54)

где f=2 – коэффициент резерва пропускной способности.

Полученную расчетную величину провозной способности проверяем по условию

(1.55)

Q_сут=8659 – максимальный расчетный суточный грузопоток на данном участке трассы, т.

Коэффициент резерва пропускной способности

3.10. Ремонт горного оборудования

Техническое обслуживание и несложные текущие ремонты бурового оборудования и экскаваторов выполняются силами дежурных и ремонтных бригад карьера. Техническое обслуживание и текущий ремонт зарядных машин, спецмашин по доставке ВМ и другого оборудования, связанного с применением ВМ, осуществляются силами цеха по ведению взрывных работ, обслуживающего все карьеры комбината, входящих в состав Оленегорского ГОКа.

Участок горно-дорожных машин в составе ГОКа эксплуатирует, обслуживает и ремонтирует (за исключением капитальных ремонтов) дорожно-строительные машины, бульдозеры, трактора и спецмашины на их базе все карьеры комбината.

Кроме того, на ГОКе имеются централизованные службы и специализированные участки:

- водоотлива;

- ремонта бурового оборудования;

- ремонта горного оборудования;

- электроремонта горного оборудования, ремонтно-строительные.

Которые выполняют все виды ремонтов (за исключением капитального и среднего ремонта электрооборудования горных машин) в объемах, превышающих возможности соответствующих эксплуатационных участков карьеров.

Все обслуживание и текущие ремонты электрооборудования машин и механизмов ГОКа выполняются силами подразделений, эксплуатирующих это оборудование. Капитальные и средние ремонты электрооборудования выполняются электроремонтным участком электроцеха комбината, объединяющим всю службу его электроснабжения.

3.11. Водоотлив

Водоотлив на Оленегорском карьере в настоящее время осуществляется двумя насосными станциями.

Одна насосная станция, укомплектованная тремя насосными установками с насосами 8НДВ-60, откачивает поверхностные воды с висячего борта карьера. Приток к этой насосной станции составляет около 50 м³/ч, а с учетом паводковых и ливневых вод, он доходит до 825 м³/ч. Эти воды не имеют загрязнений и очистка их не производится.

Вторая насосная станция, укомплектованная шестью насосными установками с насосами ЦНС 300-480, установлена на дне карьера и служит для откачки карьерных вод на поверхность.

Проток к этой насосной станции составляет 600-700 м³/ч, а с учетом ливневых и паводковых вод он доходит до 1230 м³/ч. Эти карьерные воды насосной станцией по трем водопроводам, диаметром 273-325 мм откачиваются на поверхность и сбрасываются в самотечный коллектор.

По самотечному коллектору карьерная вода поступает в отстойник, откуда она после очистки сбрасывается в реку Ках.

На горизонте +35м в районе ЦПТ из наклонного ствола конвейера №4 по дренажному ходку производится сброс канализационных вод под откос уступа. Выход из ходка в настоящее время привален отвальными породами и вода поступает в пригрузку. Сброс канализационных вод на откос резко ухудшает инженерно-геологические условия, т.е. снижает устойчивость пород в откосе, При увлажнении происходит снижение сцепления по сланцеватости в гнейсах кварцитах и по контакту пригрузка-порода что приведет к обрушению.

Возможны два варианта отвода канализационных вод с помощью расширения наклонного ствола в зоне сопряжения ходка и квершлага для организации насосной станции и спуска воды не на откос, а перехвата её внутри наклонного ствола.

Качественный состав карьерных вод характеризуется наличием взвешенных веществ в количестве 43.8-66.5 мг/л, нефтепродуктов 2.3-6.25 мг/л, нитратов - до 128 мг/л и нитритов - до 10 мг/л.

Максимальная пропускная способность существующего коллектора карьерных вод, диаметром 600 мм, при уклоне 0,005 составляет 1577 м³/ч.

Существующий односекционный отстойник карьерных вод рассчитан на пропуск максимального расхода 14.4 тыс.м³/сут.

Для равномерного распределения карьерных вод по ширине отстойника, перед его рабочей частью устроена каменно-набросная призма.

Для задержания нефтепродуктов, в конце отстойника установлена, заглубенная под уровень, перегородка.

Осветленные карьерные воды при выходе из отстойника дополнительно очищаются фильтрами, заполненными стекловолокном.

Пропуск нормального расхода карьерных вод 900 м /ч осуществляется через одну секцию отстойника, пропуск максимального расхода 1500 м /ч - через две секции отстойника.

Карьерные воды после прохождения очистных сооружений сбрасываются в реку Ках и далее в озеро Колозеро.

В настоящее время на Оленегорском карьере находится в эксплуатации две насосные станции N 1, N 2 с насосами ЦНС 300-480. На северо-восточном участке находится станция N 1 с двумя насосами ЦНС 300-480; на юго-западном участке находится станция N 2 с тремя насосами ЦНС 300-480.

Насосные станции N 1, N 2 располагаются на дне карьера у водосборников, полезная емкость которых не менее трех часового нормального притока. Каждая насосная представляет собой утепленный вагон на салазках с прицепным устройством. Внутри вагона располагаются: насосный агрегат, трубопроводная арматура, электрооборудование и средства автоматизации, прибор электроотопления. Транспортирование насосных установок по карьерным дорогам производится с помощью трактора, а монтаж и обслуживание - с помощью самоходных грузоподъемных средств, для чего крыша вагона выполняется съемной.

Напорные магистральные трубопроводы прокладываются по горизонтальным уступам - на деревянных подкладках, по откосам - на металлических опорах, при пересечении дорог - в засыпке, с чехлом, и в траншеи - с чехлом. Трубопроводы укладываются с уклоном не менее 0,003 в сторону водосборника, что обеспечивает в зимнее время их освобождение от воды при остановке насоса. Количество труб предусмотрено с учетом их переукладки в рабочей зоне карьера.

По мере отработки карьера и в связи с понижением горных работ потребуется произвести замену существующих насосов на насосы с большим напором. Общее направление потока подземных вод с северо-запада на юго-восток с уклоном 0,009-0,013. Водообильность и фильтрационные свойства кристаллических пород в разрезе не равномерны и обусловлены характером и степенью трещиноватости пород, но отмечается общая закономерность уменьшения их с глубиной. Коэффициент фильтрации пород изменяется от 0,003 до 0,23 м/сут..

Карьерные воды средствами карьерного водоотлива сбрасываются в существующий коллектор диаметром 600мм. После прохождения очистных сооружений, сбрасываются в ручей, впадающий в Кахозеро. Данные об ожидаемой водопритоке в карьер приведены в таблице 1.4. и о притоках к системе осушения за 2002 год в таблице 1.5.

Таблица 1.4
Ожидаемый водоприток в карьере
Год работы	Участок карьера	Горизонт	Водопритоки, куб.м/ч
Год работы	Участок карьера	Горизонт	за счет подземных вод	за счет атмосферных осадков	max
	юго-западный	110	150	240	390
2003	центральный	90	50	70	120
	северо-восточный	95	90	110	200
ИТОГО:			290	420	710
конец	юго-западный	60	250	260	510
отработки	центральный	90	50	70	120
	северо-восточный	95	80	110	190
ИТОГО:			380	440	820

Таблица 1.5
Притоки к системе осушения за 2002 год
Месяц	Север, куб.м	Юг, куб.м
январь	-	5280
февраль	-	7625
март	-	3425
1	2	3
апрель	-	40250
май	4400	79750
июнь	13800	40375
июль	4800	66000
август	14800	55000
сентябрь	22600	53500
октябрь	3600	34250
ноябрь	-	25625
декабрь	-	8875
ИТОГО:	64000	419955
ВСЕГО за год:	483955

3.11.1. Расчет водоотливной установки

Фактический водоприток в карьере по данным работы водоотливной установки наблюдается в пределах 300-450 м³/час.

Максимальный водоприток 983 м³/час.

Высота нагнетания Н_наг. = 241 м.

Высота всасывания Н_вс= 2,5 м

Водоотлив из карьера осуществляется круглосуточно с помощью насосов ЦНС-300. На нижнем горизонте с помощью экскаватора находится зумпф глубиной 2,5м, который оборудован полустационарными насосами. С нижнего горизонта вода подается в коллектор, расположенный на борту карьера, и, пройдя через очистные сооружения, направляется в водоотливный канал. По каналу вода поступает в ручей который впадает в Кахозеро.

Насосная станция должна обеспечить откачку воды не более чем за 20 часов, а также располагать резервными насосами.

Определяем обходимую производительность насосной станции при откачке суточного притока:

(1.56)

где Q норм - нормальный приток воды, м3/час

Техническая характеристика насоса

Производительность - Q=300м³/час

Напор на 1 секцию - 60 м

КПД - 0,71

Скорость вращения - 1450 об/мин.

Ваккуметрическая высота - 5 м

Необходимое количество насосов при откачке нормального притока выбираем из расчета имеющихся в наличии насосов ЦНС -300

n _норм= 540 / 300 = 1,8.

Принимаем в период нормального притока 2 насоса.

Определяем геодезическую высоту нагнетания:

Н _г = Н _н + Н _вс = 241+2,5 = 243,5 м. (1.57)

Необходимый манометрический напор:

Н _м = Н _г /  = 243,5 / 0,95 = 256,3 м; (1.58)

где:  = 0,95 - КПД трубопровода.

Фактическая длина трубопровода

L _ф = 1789 м

Расчетная длина трубопровода:

L _р = L _ф  1,2 = 1789  1,2 = 2146 м. (1.59)

Выбор оптимального диаметра нагнетательного става производится по технико-экономическому анализу возможных вариантов по методу профессора С.С. Смородина.

Внутренний диаметр трубопровода рассчитывается на параллельную работу двух насосов.

По характеристикам двух параллельно работающих насосов ЦНС-300 определяем потери напора при любой заданной производительности насосов в пределах рабочей зоны.

Удельные потери напоров определяем для 3-х вариантов при производительности:

Q _min = 570 м3/час Н₁ = 29,5

Q _норм= 600 м3/час Н₂ = 40,5

Q _max = 630 м3/час Н₃ = 52,5

Значения коэффициентов удельных потерь:

Для I варианта при Н₁ = 29,5; Q = 570 м3/час

(1.60)

Для II варианта при Н₂ = 40,5; Q = 600 м3/ час

Для III варианта при Н₃ = 52,5; Q = 630 м3/ час

Так как мы знаем значения коэффициентов удельных потерь К_п для разных диаметров труб, то по таблице находим диаметры для всех трех вариантов:

I вариант - L₁ = 350 мм

II вариант - L₂ = 325 мм

III вариант - L₃ = 300 мм

Исходя из расчетных диаметров трубопроводов по ГОСТу - 8732-78 выбираем ближайший диаметр (стандартный)

Таблица 1.6.

	Толщина стенки (мм)	Внутренний диаметр (мм)
I вариант	10	357
II вариант	9	333
III вариант	8	309

Определяем время работы насосной станции при откачке нормального притока:

(1.61)

Максимального притока:

(1.62)

где: Q _сут.н - суточный нормальный приток;

Q _сут.max - суточный максимальный приток;

Q _д- действительная производительность установки двумя

насосами на 1 став.

Для I варианта:

Для II варианта:

Для III варианта:

Принимаем III вариант работы, т.к. он обеспечивает меньшее время работы насосной установки. По III варианту принимаем внутренний диаметр нагнетательного трубопровода - 309 мм, а всасывающего трубопровода - 333 мм.

3.11.2. Расчет характеристики трубопроводов нагнетания и всасывания

Потери напора во всасывающем трубопроводе определяем в соответствии с количеством установленной аппаратуры.

Н _вс = (₁ +  _вс  L _вс/L _вс + _с + _з + _к.п.)  V²_вс / 2q, м. (1.63)

В нагнетательном трубопроводе:

Н _н = (₁ +  _н  L _н/L _н + n_о.к_о.к + n_к  _к+ n _з.к__з.к. + n_т  _т + n_з  _з) 

 V² / 2q, м. (1.64)

где:  _вси _н- коэффициент гидравлического сопротивления;

₁ = 1 - коэффициент учитывающий загрязнение труб;

V_вс = 1,5 м/с; V_н = 2,5 м/с - скорость движения во всасывающем и нагнетательном трубопроводах;

L_вс и L_н - геометрическая длина прямолинейных труб;

_с = 2; _к = 0,236; _о.к. = 1,7; _т = 1; _з = 0,07; _к.п= 0,7; _з.к = 0,29.

гидравлические коэффициенты напора соответственно в приемной сетке, колене, обратном клапане, тройнике, задвижке, конусном переходе, закругленном колене;

n_ок = 1; n_к = 11; n_зк = 1; n_з = 1; n_т = 2 - соответственно количество обратных клапанов, колен, закругленных колен, задвижек, тройников.

(1.65)

(1.66)

где: К_ш - коэффициент шероховатости, для поверхности стальных труб К^ш = 0,02;

К_ш = 0,02 - коэффициент, зависящий от температуры воды, при 10С.

Н _вс = (1 + 0,048  6,5 / 0,333 + 2 + 0,7) 1,5² / 2  9,81 = 0,47 м;

Н _н= (1 + 0,043  1789 / 0,309 + 1  1,7 + 11  0,236 + 0,29 + 2 + 0,07) 

 2,5 ² / 2  9,81 = 81,59 м.

Определяем манометрический напор:

H_м = H_г + Н _{вс +}Н _н= 243,5 + 0,47 + 81,59 = 325,56 м (1.67)

Постоянная нагнетательного трубопровода:

(1.68)

Преобразуя уравнение, получим:

H_м = H _г + R _т Q² = 243,5 + 0,00023  Q ² (1.69)

Режим работы насосов определяем графически. Для этого строим на графике характеристику трубопровода и насоса, как было принято ранее насосы марки ЦНС-300 будут работать на один трубопровод нагнетания. Для получения суммарной характеристики параллельно включенных насосов, необходимо сложить абсциссы напорных характеристик этих насосов при одинаковых значениях напора. В данном случае просто удвоить, т.к. характеристики насосов одинаковые.

Таблица 1.7.

H _м, м	R _т Q², м	Q , м³/час
243,500	0	0
244,300	0,828	60
246,872	3,372	120
250,952	7,452	180
256,748	13,248	240
264,200	20,700	300
273,308	29,808	360
284,072	40,572	420
296,492	52,992	480
310,568	67,068	540
326,300	82,800	600
343,688	100,188	660
362,732	119,232	720
383,432	139,932	780
405,788	162,288	840

Точка пересечения суммарной напорной характеристики насосов с характеристикой внешней сети характеризует режим работы водоотливной установки.

3.11.3. Режим работы водоотливной установки

Для откачки фактического притока воды принят вариант параллельной работы двух насосов на один став. При принятом варианте режим работы насосов будет соответствовать производительности.

Q _ф = 650 м³/час при напоре Н_м = 350 м

Определение необходимого количества насосов.

При нормальном притоке воды:

n _н = 540 / 325 = 1,54

Принимаем 2 насоса.

При максимальном притоке воды:

n_max = (983  24 / 320) / 325 = 3,4

Принимаем 4 насоса.

Количество часов работы водоотливной установки, за которое будет откачен нормальный приток при работе двух насосов:

(1.70)

Количество часов работы водоотливной установки при максимальном притоке при работе четырех насосов на два става.

(1.71)

Выбор привода к насосу:

Мощность электродвигателя насоса определяем по формуле:

(1.72)

где: k = 1,15 - коэффициент запаса;

Q _ф - фактическая производительность насоса при параллельной работе;

Q _ф = 325 м³/час;

Н _ф - фактический напор;

Н _ф = 350 м;

j = 1050 кг/ м³ - удельный вес воды;

 = 0,71 - фактический КПД насоса;

Мощность электродвигателя при работе двух насосов на один став

Мощность электродвигателя при работе одного насоса на внешнюю сеть:

По каталогу выбираем электродвигатель серии ВАО2-560LА- 4:

Номинальная мощность - 560 кВт;

Скорость вращения - 1475 об/мин;

Cos  - 0,9;

Напряжение - 6000 В

Для работы насосной станции принимаем 6 насосов типа ЦНС 300-360. При нормальном притоке два насоса в работе, при максимальном притоке четыре в работе, один в ремонте, один в резерве.

Среднегодовой расход электроэнергии на водоотлив:

(1.73)

где: к - коэффициент дополнительных расходов электроэнергии;

_н, _дв, _с - КПД насоса, двигателя, сети;

n _{норм;
max} - число двигателей, работающих при откачке нормального и максимального притока;

t_{норм ;max}- время работы установки при откачке нормального и максимального притока;

т_{норм; max}- число рабочих суток в году на откачку нормального и максимального притока;

Расход электроэнергии, отнесенной на 1 м³ воды.

(1.74)

3.12. Энергоснабжение карьера

В связи с сокращением производительности карьера до 4.5млн.т руды в год с последующим затуханием и дополнительное горное оборудование не требуется, электроснабжение горных работ сохраняется по существующей схеме.

По мере углубления карьера предусматривается наращивание переносных воздушных спусков и кабельных линий 6 кВ к вновь сооружаемым на горизонтах –40, -55 и –70м ПРП-6 кВ. Подключение низковольтных насосов карьерного водоотлива осуществляется через передвижные комплексные трансформаторные подстанции типа ПСКТП-400/6 с помощью гибких кабелей типа КГ-0,66.

3.13. Безопасность жизнедеятельности

Горные работы на Оленегорском карьере ведутся в соответствии с «Едиными правилами безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом», «Едиными правилами безопасности при ведении взрывных работ», а также действующим законодательством по охране труда и специально разработанными инструкциями на все виды работ, с которыми под роспись ознакомлен каждый работник комбината.

3.13.1. Вредные факторы

- Запыленность воздуха, вызываемая буровзрывными работами, экскавацией горной массы, движением технологического транспорта,

- Загазованность воздуха ядовитыми газами от работы двигателей внутреннего сгорания, продуктов сгорания взрывчатых веществ.

- Климатические условия.

3.13.2. Опасные факторы

- Высокое напряжение электрического тока, подводимого к машинам и механизмам,

- Наличие не взорвавшихся скваженных зарядов, остатков ВВ и ВМ,

- Большая насыщенность большегрузным транспортом,

- Работы на высоте,

- Наличие нависей и козырьков горной массы.

Перечень опасностей, характерных для отдельных цехов, может быть расширен и уточнен, так, для бурового участка наиболее характерными опасностями является: травмирование движущимся рабочим инструментом, размещение станка вблизи бровки уступа и недостаточно устойчивое положение станка при бурении и перемещении. Для ведения взрывных работ характерны следующие опасности: неожиданные взрывы из-за высокой чувствительности взрывчатых материалов к внешним воздействиям и детонациям, удары воздушной волны большой силы при взрывах, разлет осколков взрываемой породы.

Потенциальными вредностями производства являются шум, вибрация, выбросы пыли, газа, низкие температуры, влажность.

Источниками шума и вибрации на Оленегорском карьере являются электродвигатели, двигатели внутреннего сгорания, насосы, вентиляторы, компрессоры, буровые станки, экскаваторы, бульдозеры.

Образование и выделение пыли и газов в атмосферу сопровождает ведение следующих работ: бурение взрывных скважин, взрывные работы, экскавация и погрузка горной массы, транспортирование горной массы, сварочные работы.

При выполнении указанных выше работ в атмосферный воздух выбрасывается:

- при бурении скважин – пыль;

- при производстве взрывных работ – пыль, газ, окись углерода, окислы азота;

- при погрузке горной массы экскаваторами, транспортировании горной массы, работе бульдозеров – пыль.

- при ведении сварочных работ – газ.

3.13.2. Мероприятия по охране труда на карьере 3.13.2.1. Мероприятия по борьбе с газами.

Массовый взрыв на карьере является мощным источником выброса в атмосферу карьера большого количества ядовитых газов.

Для снижения газовыделений при массовых взрывах предусматриваются следующие мероприятия:

— применение ВВ с нулевым кислородным балансом или кислородным балансом, близким к нулю, что снижает выделение ядовитых газов в 2-3 раза;

— добавка в забоечный материал и в ВВ нейтрализаторов — неочищенной соли и извести;

— интенсификация проветривания пылегазовых облаков за счет приурочивания взрывных работ ко времени максимальной ветровой активности.

Другим источником вредных газообразных примесей являются двигатели внутреннего сгорания. Для уменьшения выделения газов предусмотрен следующий ряд мер:

— применение на оборудовании с двигателями внутреннего сгорания нейтрализатров выхлопных газов;

— проведение ежемесячного технического обслуживания двигателей и контроль за топливным оборудованием.

3.13.2.2. Мероприятия по борьбе с пылью

Предельно допустимая концентрация пыли на рабочих местах, согласно ГОСТ-12.1.005-76, не должна превышать 6 мг/куб.м. Уровень запыленности в сухое время года будет значительно выше. Так, на рабочей площадке экскаватора он может достигать 300 мг/куб.м, а при движении автосамосвала по дороге — 150 мг/куб.м. Учитывая разбросанность по карьеру экскаваторных забоев, систематическое продвигание их, проектом, как дополнительная мера, предусмотрено орошение забоев и дорог при помощи поливочных установок АОП-35 и АВР-10/75 на базе БелАЗ-548 и БелАЗ-549 соответственно. Это позволяет снизить уровень запыленности до ПДК.

3.13.2.3. Мероприятия по борьбе с вибрацией и шумом.

Для снижения вибрации буровых станков особое внимание обращается на правильность установки станка на рабочей площадке и контакт между опорными плитами домкрата и поверхностью площадки. Для снижения вибрации при работе экскаваторов следует более тщательно проводить монтаж взрывной сетки скважин и тщательно подбирать параметры БВР с целью ликвидации отказов и уменьшения выхода негабарита.

Для снижения шума в кабинах автосамосвалов, экскаваторов, буровых станков и другого оборудования применяется специальное покрытие из звукопоглощающих материалов.

В результате измерений, произведенных в карьере, установлено, что уровень вибрации и шума не превышает норм, предусмотренных ГОСТ-12.1.003-76.

3.13.2.4. Меры безопасности при ведении взрывных работ.

Оцепление границ опасной зоны во время взрыва производится проинструктированными рабочими участка ведения взрывных работ. Места расположения постов перед каждым массовым взрывом определяются руководителем взрывных работ. Каждый пост должен находиться в поле зрения смежных с ним постов. На время взрыва все посторонние лица удаляются из карьера за пределы опасной зоны, а механизмы отгоняются на расстояние не менее 150 м от места взрыва, останавливаются и отключаются. В качестве предупредительной сигнализации применяется звуковая сирена, установленная на борту карьера, с подачей сигналов согласно ЕПБ при взрывных работах. Связь с постами осуществляется при помощи сигнальных ракет и радиосвязи. Все рабочие карьера, старший взрывник и руководитель взрывных работ во время взрыва должны находиться за пределами опасной зоны. Допуск работников карьера после взрыва разрешается после снижения содержания вредных примесей в воздухе до установленных норм, но не менее чем через 30 минут после произведения взрыва, рассеивания пылегазового облака и полного восстановления видимости в карьере.

Запрещается производить взрывы в сложных метеорологических условиях (ветры со скоростью более 20 м/с, гроза, плотный туман и т.п.).

3.13.2.5. Мероприятия по нормализации климатических условий работы

В условиях механизации открытых горных работ важное значение имеет обеспечение оптимальных параметров воздуха в кабинах горных и транспортных машин в соответствии с «Общими санитарно-гигиеническими требованиями к воздуху рабочей зоны карьера. ГОСТ-12.1.005-88». С этой целью применяют машины, специально приспособленные к работе в условиях Заполярья, на которых установлены дополнительные отопительные системы и материалы. Благодаря наличию специальных фильтров, запыленность воздуха в кабинах не превышает 2 мг/куб.м.

3.13.2.6. Мероприятия по обеспечению освещенности

Все рабочие зоны в карьере освещены в соответствии с нормами электрического освещения СН 81-80, приведенными ниже:

— территория в районе ведения работ — 0,2 Лн;

— места работы машин в карьере — 5 Лн;

— места ручных работ — 10 Лн;

— места разгрузки автосамосвалов — 3 Лн;

— район работы бульдозера — 10 Лн;

— места проведения буровых работ — 10 Лн;

— кабины машин и механизмов — 30 Лн;

— автодороги в пределах карьера — 0,5 Лн.

3.13.2.7. Мероприятия по электробезопасности

Безопасность персонала, обслуживающего трансформаторные подстанции, повышается за счет применения современных комплексных трансформаторных подстанций и комплексных распределительных устройств. Это оборудование имеет закрытое исполнение токоведущих частей и снабжено блокирующими устройствами, предотвращающими доступ к токоведущим частям установок.

Для обеспечения безопасности людей при замыкании токоведущих частей на землю применяется защитное заземление, а для установок с напряжением 220 В и 380 В — зануление. Электроустановки с напряжением 6, 0,4 и 0,23 кВ применяются с изолированной нейтралью. Защита от однофазных замыканий на землю в сети с напряжением 6 кВ двухступенчатая с действием на отключение поврежденного соединения. При однофазных замыканиях на землю в сети с напряжением 220 В защита мгновенно отключает низкое напряжение подстанции карьера.

Кабели и провода, проложенные открыто на высоте менее 2 м от уровня земли, защищаются от повреждения стальными трубами, коробами и т.п.

3.13.2.8. Дополнительные меры по технике безопасности.

Дополнительные меры по технике безопасности включают в себя:

— ограждение карьера на поверхности в местах возможного падения людей в горные выработки;

— установка поста оповещения о начале взрывных работ с громкоговорителем;

— ограждение откаточных дорог на транспортных бермах с нагорной стороны земляным валом не ниже 1 м;

— установка лестниц с перилами для сообщения между уступами;

— организация уборки уступов после взрывных работ;

— обеспечение карьера необходимым оборудованием и медикаментами для оказания первой медицинской помощи.

3.13.3. Промсанитария

Для обеспечения нормальных санитарно-бытовых условий труда на карьере выполняются следующие мероприятия:

- рабочие и ИТР обеспечены бытовыми помещениями и медицинским обслуживанием;

- организовано хранение, ремонт и стирка спецодежды;

- в бытовых помещениях установлены кипятильники и баки для кипяченой воды, а также автоматы с газированной водой.

3.13.4. Пожарная безопасность

Заблаговременное обеспечение условий для усиленного тушения или надежной локализации пожара, препятствующей его распространению, осуществляется путем выполнения следующих мероприятий:

- строгое соблюдение противопожарного режима на основе высокой трудовой и технологической дисциплины;

размещение емкостей с водой на территории для заправки пожарных автомашин на случай возникновения пожара;

- надежная защита электрических сетей и оборудования от замыкания;

- наличие пожарной сигнализации и связи, имеющей решающее значение для своевременного ввода в действие средств пожаротушения;

- размещение в электромашинах и других пожароопасных местах огнетушителей.

Для размещения первичных средств пожаротушения в производственных зданиях и на территории промышленной площадки установлены специальные пожарные пункты, на которых находятся:

- пенные огнетушители;

- ломы;

- багры;

- ящики с песком;

углекислотные огнетушители.

3.13.5. Анализ производственного травматизма

Анализ производственного травматизма необходим для выявления причин несчастных случаев и разработки профилактических мероприятий по их устранению.

Для анализа используются относительные показатели - коэффициенты частоты и тяжести травматизма, т.к. абсолютное число несчастных случаев не дает полного представления об уровне и динамике травматизма из-за того, что число работающих на разных участках неодинаково.

Коэффициент частоты:

, где (1.75)

- число учтенных несчастных случаев за анализируемый период.

Коэффициент тяжести:

, где (1.76)

- общее число дней нетрудоспособности по всем видам несчастных случаев.

В целях более объективного анализа производственного травматизма он произведен за последние 5 лет. Данные о производственном травматизме за последние 5 лет (1998-2002 гг.) приведены в таблице 1.8.

Таблица 1.8

Общие показатели производственного травматизма по Оленегорскому карьеру за 1998-2002 г.г.
Годы	Среднесписочная числен. работающих	Кол-во н/случ.			Потеря трудоспособности	Коэф. частоты несчас. случаев, Кч	Коэф.т тяжести несчас. случаев, Кт
Годы	Среднесписочная числен. работающих	Всего	С утратой трудоспособности	Смертельные случаи	Потеря трудоспособности	Коэф. частоты несчас. случаев, Кч	Коэф.т тяжести несчас. случаев, Кт
1998	253	6	2	-	271	23,7	45,2
1999	245	3	1	-	49	12,2	16,3
2000	228	3	1	-	26	13,2	8,7
2001	216	4	1	-	140	18,5	35,0
2002	123	3	1	1	176	24,4	58,7
Итого	1065	19	6	1	662	17,8	34,8

Уровень производственного травматизма на Оленегорском карьере достаточно высокий, это объясняется повышенной опасностью горных работ, а также большей интенсивностью труда на производстве с непрерывным режимом работы. Оленегорский карьер, как и все цеха ОАО «Олкон», работает в непрерывном режиме.

Наиболее высокая частота травматизма приходится на вторую смену с 8-00 до 16-00 часов - 50 %. Это объясняется большим объемом ремонтных и подготовительных работ, выполняемых в эту смену. Данные по уровню травматизма по сменам приведены в таблице 1.9.

	Таблица 1.9
Уровень травматизма по сменам
Смены	Уровень травматизма
I с 0 до 8 час	13
II с 8 до 16 час	50
III с 16 до 24 час	37

Рассмотрев уровень травматизма по профессиям, можно сделать вывод, что наибольшее количество травм приходится на ремонтную службу. Это можно объяснить нарушением правил техники безопасности и организационно-технических мероприятий. На долю технического персонала приходится 27,3%, это связано с нарушением трудовой и производственной дисциплины. Травматизм, связанный с дорожным движением, составляет - 17%. Данные по уровню травматизма по профессиям приведены в таблице 1.10.

Таблица 1.10.
Уровень травматизма по профессиям
Профессия	Уровень травматизма
1. Водитель автотранспортных средств, бульдозеров	17,0
2. Автослесари, слесари, электрослесари, электросварщики	46,7
3. Машинисты экскаваторов, буровых станков, их помощники, технологи по обслуживанию оборудования	27,3
4. Прочие профессии	9
ИТОГО:	100

Анализируя уровень травматизма по возрастному составу и стажу работы, было выявлено, что максимум несчастных случаев приходится на возраст от 25 до 29 лет при стаже работы от 2 до 3 лет. Это объясняется неимением уверенных производственных навыков и халатным отношением к производственной и трудовой дисциплине. Уровень травматизма по возрастному составу и стажу работы приведен в таблицах 1.11 и 1.12 соответственно.

Таблица 1.11

Уровень травматизма по возрастному составу
Показатели	Возрастной состав
Показатели	до 18 лет	18-19	20-24	25-29	30-34	35-39	40-44	45-49	более 50 лет
Количество несчастных случаев на 1000 работающих	0,01	0,01	0,29	0,58	0,2	0,18	0,1	0,04	0,02

Таблица 1.12

Уровень травматизма по возрастному составу
Показатели	Стаж работы
Показатели	до 6 мес.	До года	1-2	2-3	3-5	5-10	10-15	15-20	свыше 20 лет
Количество несчастных случаев на 1000 работающих	0,01	0,01	0,31	0,6	0,26	0,15	0,12	0,05	0,02

В целях снижения производственного травматизма на предприятии, предлагаю следующие мероприятия:

- повышение оснащенности цехов современными техническими средствами охраны труда;

- повышение квалификации рабочих, инженерно-технических работников в области охраны труда;

- укрепление технологической и трудовой дисциплины, соблюдение правил и норм по технике безопасности;

- вести учет анализа и оценки работы по охране труда.

3.13.6. Безопасность жизнедеятельности при чрезвычайных обстоятельствах 3.13.6.1. Чрезвычайные ситуации

На территории Оленегорского района, в результате производственной деятельности, могут возникнуть крупные производственные аварии на объектах ОАО «Олкон».

Наиболее вероятными и крупными авариями, катастрофами и стихийными бедствиями могут быть:

1. Утечка жидкого хлора на водоочистных и очистных сооружениях.

2. Взрывы на рудниках.

3. Пожары. Пожар на ГСМ ОАО «Олкон».

На ОАО «Олкон» разработан «План подготовки по вопросам ЧС, предупреждений и ликвидации ЧС», на Оленегорском карьере утвержден список должностных лиц, которые должны быть непосредственно оповещены об аварии.

Мероприятия, проводимые в ОАО «Олкон», по предупреждению крупных производственных аварий, ЧС, проведения спасательных и других неотложных работ:

1. Утечка хлора:

- хранение хлора осуществляется в специально построенных кирпичных складах;

- склады охраняются круглосуточно персоналом объекта;

- за состояние баллонов дежурным персоналом осуществляется постоянный контроль;

- для работы в аварийной обстановке дежурный персонал обеспечен специальной защитной одеждой и промышленными противогазами;

- для ликвидации последствий аварии на объектах имеются группы ПР и ПЗХ.

2. Взрывы на рудниках:

- силами органов надзора, техники безопасности, пожарной безопасности согласно графиков контролируется состояние важных объектов.

3. Для ликвидации пожара на ГСМ ОАО «Олкон» привлекаются невоенизированные формирования

- действия по ликвидации пожаров и ликвидации последствий возложены на комиссию ЧС.

3.13.6.2. Мероприятия по ликвидации аварий

С увеличением глубины карьеров усложняются условия их проветривания, увеличивается вероятность обрушения, повышается опасность затопления паводковыми водами.

В условиях Крайнего Севера с неблагоприятными климатическими условиями возникает опасность крупных снежных заносов. Не исключается возникновение загорания оборудования и строений.

В связи с этим, заранее разработаны мероприятия, которые позволяют четко организовать спасательные работы и быстро устранить аварию и ее последствия. С этой целью специалистами разрабатывается план ликвидации аварий - ПЛА.

Каждая позиция ПЛА должна предусматривать:

- мероприятия по спасению людей и ликвидации аварии;

- лиц, ответственных за организацию работ и исполнителей;

- пути выхода людей из аварийных участков.

При разработке позиций оперативной части ПЛА рекомендуется определенная последовательность записи мероприятий.

Таблица 1.13.

План ликвидации аварии

При пожарах и загараниях

- оповещение работающих на аварийном участке;

- вывод людей из опасной зоны;

- вызов спецслужб (ВГСЧ, пожарная команда, медицинская помощь);

- использование карьерного транспорта для вывоза людей;

- определение режима электроснабжения аварийного участка.

При затоплениях

- оповещение работающий на аварийном участке;

- вывод людей, не участвующих в ликвидации аварии, из опасной зоны;

- режим работы насосных установок;

- запуск в работу резервных насосов;

- доставка к месту затопления техники, материалов, дополнительного оборудования;

- отключение ЛЭП, обесточивание электрических кабелей;

- сообщение должностным лицам;

- вызов спецслужб.

Учитывая расположение Оленегорского карьера в районе Крайнего севера, а также приближенность атомной электростанции, находящейся в городе Полярные Зори, наиболее вероятно возникновение таких чрезвычайных ситуаций, как снежные заносы, авария на атомной электростанции и др.

Меры безопасности зависят от характера стихийного бедствия, места ее возникновения. В случае глобальных природных явлений (землетрясение, смерч, ураган) предусмотреть план вывода людей в соответствии с правилами ГО, а затем начать ликвидацию последствий и восстановление производства. В таблице 1.14. приведены конкретные мероприятия по ликвидации такого стихийного бедствия, как снежные заносы, а также мероприятия по спасению людей.

Таблица 1.14

Крупные оползни в карьере, снежные заносы

Мероприятия по спасению людей и ликвидации аварий.	Ответственные лица и исполнители.	Пути и время выхода людей из аварийного и угрожаемого участка.	Маршруты движения ГСК, ПЧ.
1. Вызвать ГСК тел. 55-83 и ПЧ тел.55-88	Отв. - руководитель работ по ликвидации аварий. Исп. – бригадир смены.	Люди, находящиеся в угрожаемом участке оползня выходят в безопасную зону	ГСК, ПЧ по авто дороге следовать в район аварии.
2. Оповестить людей об аварии.	Отв. – руководитель работ по ликвидации аварий. Исп. – бригадир смены.
3.Вывести людей из опасной зоны.	Отв. – руководитель работ по ликвидации аварий. Исп.- сменный надзор.
4. Вывести оборудование с угрожающих участков.	Отв. – руководитель работ по ликвидации аварий. Исп.- сменный надзор.
5. Отключить ЛЭП, находящиеся в районе оползня.	Отв. – руководитель работ по ликвидации аварий. Исп. – энергетик района.
6. Оградить участок оползня сигнальными средствами (флажками, фонарями).	Отв. – руководитель работ по ликвидации аварий. Исп. – сменный надзор.
7. Сообщить об аварии должностным лицам по списку.	Отв. – руководитель работ по ликвидации аварий. Исп. – бригадир смены.

Руководитель работ по ликвидации аварий – главный инженер.

При аварии на Кольской АЭС в случае радиоактивного заражения местности, персонал должен быть выведен за пределы зоны заражения. Должны быть проведены мероприятия по оказанию медицинской помощи пострадавшим. Провести в соответствии с планом ГО дезактивацию местности и оборудования. Обеспечить людей необходимыми СИЗ и техникой для работы по ликвидации последствий заражения. Обеспечить четкое выполнение всех правил безопасности при ликвидации радиоактивного заражения.

3.14. Охрана окружающей среды

Горно-обогатительные комбинаты, в силу специфики своего производства, являются источниками загрязнения окружающей среды. В этом плане ОАО «Олкон» не составляет исключение. Природоохранительными организациями осуществляется контроль за деятельностью ГОКов, с целью максимально возможного снижения вредного воздействия на окружающую среду.

Основной объем выбросов вредных веществ в атмосферу (68,64%) дает центральная котельная ГОКа, обеспечивающая теплоэнергией и горячей водой ОАО «Олкон» и население города Оленегорска. Горные работы ведутся на четырех карьерах.

Общий выброс вредных ингредиентов не превысил нормативов ПДВ и разрешения на 2002 год. В 2002 году, по отношению к 2001 году, произошло уменьшение выбросов по твердым веществам на 271,70 тонн и окислам азота на 137,525 тонн, но увеличение выбросов сернистого ангидрида на 284,384 тонн, что объясняется уменьшением доли использования в качестве топлива на центральной котельной угольных отходов (промпродукт), имеющего повышенную зольность (до 50%), и применение угля с повышенным содержанием серы.

От организованных источников количество выбросов определено на основе лабораторных анализов и времени работы технологического оборудования.

От неорганизованны источников выбросы определены по расчетам института “Гипроруда”, приведенном в проекте нормативов ПДВ. В результате ремонтных работ на аспирационных системах АТУ-1 и АТУ-3 2 п/у корпуса сушки ДОФ, снижен выброс пыли на 3,0т/год. Утилизовано 21497,234 тонн концентратной пыли, уловленной пылеочистными системами сушильных барабанов. Выбросы бензопирена и пятиокиси ванадия показаны в общей сумме выбросов твердых веществ.

3.14.1. Отходы производства и потребления

Согласно «Инструкции о порядке единовременного учета образования, использования и обезвреживания, токсичных отходов... - по форме № 2 тп - токсичные отходы», утвержденный Госкомстатом 20.09.90 г., а также «Временному классификатору токсичных промышленных отходов», с учетом расхода материальных ресурсов, использования и утилизации промышленных отходов на ОАО «Олкон» образуются следующие виды отходов:

1. Вскрышные и вмещающие горные породы. Нетоксичные. Объемы вывозки в отвалы соответствуют плановому коэффициенту. Образуется 22870 тыс.тонн/год. Используется 2560 тыс.тонн для производства щебня, в том числе: для собственных нужд - 538,95 тыс.тонн, для потребителей - 2021,05 тыс.тонн. Передается щебеночному заводу МПС - 165,2 тыс.тонн. Размещению подлежит - 20144,8 тыс.тонн.

2. Хвосты ДОФ. Нетоксичные. Кварцевые пески на 75%. Образуется до 8000 тыс.тонн/год, в зависимости от количества переработанной руды и планового выхода концентрата (33-34%). Передаются ОЗСК - для силикатного кирпича в объеме 21,8 тыс.тонн. Кроме того, могут быть использованы в качестве флюсов на комбинате «Североникель».

3. Отсевы щебеночного производства. Нетоксичные. Гранодиоритовые пески крупностью до 5мм. Могут быть использованы в качестве наполнителя фильтров водоочистных сооружений и канализационных очистных сооружений. Выход около 25% от объема горной массы, перерабатываемой на щебень. Образуется около 700 тыс.тонн. Гидротранспортом подается в хвостохранилище ДОФ, для повышения устойчивости дамбы хвостохранилища и улучшения условий намыва.

4. Отработавшие ртутные лампы. 1-й класс опасности по ртути. В каждой лампе, по данным Госкомстата, содержится 100 гр. ртутного стекла (0,065 гр. ртути). Планируемый годовой расход ламп 5000 шт.. Все отработавшие лампы, на основании договора с АО «Экорд» г.Кировск, сдаются на демеркуризацию.

5. Нефтеотходы. 2-й класс опасности. Использованные технические масла. Достигнутый уровень сбора масел после их использования 37,3% от годового расхода. Собранные нефтепродукты используются в качестве топлива на центральной котельной и для сушки концентрата. Основная промплощадка имеет замкнутую оборотную систему ДОФ, ливневую канализацию, поэтому все потери масел в конечном итоге оказываются в оборотной воде ДОФ. Часть уходит с карьерными водами, что контролируется лабораторными замерами по утвержденному графику. Баланс расхода масел составляет 30,518 тонн, что является лимитом потерь, представленным на согласование и утверждение.

6. Нефтешламы. 3-й класс опасности. Образуются при очистке нефтеулавливающих отстойников, моек технологического транспорта. На двух мойках ЦТТ образуется 205,3 тонны нефтешламов с содержанием нефтепродуктов 0,75 мг/грамм и 74,1 тонна на двух мойках АТЦ с таким же содержанием нефтепродуктов, всего 279,4 тонн шламов. Шламы, согласно рекомендациям, сжигаются на полигонах.

7. Формовочная земля. 4-й класс опасности. Отходы фасованного литья. Основа - кварцевый песок и глина. Образуется 422,7 тонн/год в литейном цехе РМЦ. Вывозится на карьерные автодороги, как посыпочный и ремонтный материал.

8. Железосодержащие пыли. 4-й класс опасности. Улавливаются в пылегазоочистных сооружениях ДОФ - 28800 тонн/год. Полностью утилизуются на Череповецком металлургическом комбинате.

9. Отходы деревообработки. Нетоксичные. Полностью утилизуются на формовочном участке и подсобном хозяйстве.

10. Отходы с/хозяйства. Навоз животноводческого комплекса, образуется - 2578 тонн/год. После естественного биотермического обеззараживания в железобетонных каретах, полностью раскупается населением в качестве удобрения.

11. Зола и шлаки в котельной. Нетоксичные. Образуются на центральной котельной - 95 тыс.тонн. Гидротранспортом подаются в хвостохранилище ДОФ для укрепления намывочной дамбы и подщелачивания оборотной воды, что позволяет повысить до 75% эффективность улавливания сернистого ангидрида в ПГУ центральной котельной и сушильных барабанах ДОФ.

12. Шлаки от распада карбида. 4-й класс опасности. Образуются в процессе работы ацетиленовых генераторов при производстве газосварочных работ. После гашения представляют собой гашеную известь. Объем шлама принимается равным объему использованного карбида, так как в процессе получения ацетилена масса насыщается водой. В 2002 году использовано 2,6 тонн. Использованы в строительстве на отделочных работах.

13. Прочие промотходы. Нетоксичные. Составляют грунты после земельных работ на стройках комбината, битый кирпич, шифер, остатки железобетонных конструкций. Образуется 390 тонн/год. Складируются на, согласованном со всеми компетентными органами надзора 10.12.96г., полигоне, установленном на втором породном отвале вскрышных пород Оленегорского карьера. Отвал является проектным полигоном для складирования вскрышных пород.

Раздел: Предпринимательство
Количество знаков с пробелами: 172419
Количество таблиц: 53
Количество изображений: 0

Скачать

Главная Новости Рефераты Статьи Вузы

О проекте Соглашение

Наверх

Войти на сайт

Навигация

0 комментариев

Разделы

Инфо

Следите за новостями