Литье по выплавляемым моделям

9. Литье по выплавляемым моделям

В последние годы для получения различных фасонных отливок из тугоплавких и твердых сплавов широко применяют литье по вы­плавляемым моделям. Точность отливок по этому методу составляет 0,04—0,05 мм на 25 мм длины.

Чистота поверхности отливок соответствует V4—б классам. Отлитые детали, как правило, не подвергаются механической обработ­ке и лишь в некоторых местах шлифуются. По этому способу отливает­ся различный инструмент (фрезы, метчики, сверла), лопатки газовых турбин и другие детали, изготовление которых путем механической обработки является сложной и дорогой операцией, а иногда и невоз­можной.

Для изготовления выплавляемых моделей применяют стеарин, парафин, церезин, полистирол, канифоль, петролатум и другие мате­риалы. Например, для получения тонкостенных моделей применяют модельный состав КПЦ, состоящий из 50% канифоли, 30% полистирола и 20% церезина. Хорошими свойствами обладает модельный состав, состоящий из 50% парафина, 25% стеарина и 25% петролатума.

Модельный состав должен обладать невысокой температурой плав­ления, достаточной пластичностью, прочностью, склеиваемостью при этом он должен быть безвредным.

Расплавление модельного состава производят в водяных ваннах или специальных термостатах. Расплавленный модельный состав за­прессовывают в металлические прессформы при помощи воздушного пресса сжатым воздухом под давлением 4—5 am (4- 10⁶-f-5-10⁶ w.

После затвердевания модельного состава из прессформы извле­кают модели и производят приклеивание их к литниковой системе.

Литниковые системы, подобно моделям, отливают в специальные формы. На полученный блок наносят огнеупорные покрытия. Для на­несения покрытий используют молотый кварцевый песок, или квар­цевую муку, а иногда и молотый плавленый кварц, растворенный з гидролизированном этилсиликате и жидком стекле. Покрытия нано­сят путем неоднократного погружения блока моделей в раствор, в ре­зультате чего на поверхности блока образуется огнеупорная корочка толщиной от 1,0 до 2,0 мм.

Облицовочный блок после просушки устанавливают в металличес­кий жакет (опоку) и засыпают песком и уплотняют.

Полученную таким образом форму в повернутом положении ставят , в печь и нагревают до температуры 100—120° G. Вовремя нагрева формы модельный состав расплавляется и вытекает из нее через литнико­вую систему в сборник состава.

После вытопки моделей форму прокаливают при температуре 800— 830°; при прокаливании остатки модельного состава выгорают, по­верхность формы получается прочной и гладкой.

Плавку металла для заливки форм преимущественно производят в высокочастотных или электродуговых печах.

Заливку форм металлом производят в большинстве случаев обыч­ным способом, а иногда под давлением или центробежным способом.

После охлаждения форм производят выбивку отливок и обивку керамической корочки. Детали, на которых плохо отделяется керами­ческая корочка, подвергают выщелачиванию путем погружения их в ванну с 5—10% раствором кипящей каустической соды с последующей промывкой в горячей воде.

После этого производят отрезку литниковой системы, прибылей, зачистку заусенцев и приемку отделом технического контроля.

10.Литье в оболочковые формы

Сущность технологического процесса этого способа литья состоит в следующем. Для изготовления оболочковых форм в смесителях при­готовляют смесь, состоящую из мелкозернистого кварцевого песка — 94—95% и связующей добавки — 5—6%. В качестве связующей до­бавки применяют измельченную смесь фенолформальдегидной смолы с уротропином Приготовленную смесь насыпают на предварительно нагретую до 220—260° G металлическую модель. Для того чтобы смесь не прилипала, модели перед засыпкой смазывают эмульсией, приго­товленной на основе кремнийорганических полимеров (силоксанов, силиконов).

Под действием тепла плиты смола плавится и отвердевает, образуя на модельной плите в течение 2—3 мин песчано-смоляную оболочку толщиной от 5 до 10 мм. Затем модель с оболочкой поворачивают и излишнюю смесь ссыпают. После этого модель с оболочкой устанав­ливают в обжиговую печь и выдерживают в течение 1—3 мин при 250— 300° С, где происходит окончательное твердение оболочки. Твердую прочную оболочку, представляющую собой полу форму, снимают при помощи толкателей, вмонтированных в модель.

Изготовленные таким образом две половины оболочковых полу форм спаривают, скрепляют с помощью зажимов или склеивают по разъему; затем их устанавливают в опоку, засыпают вокруг нее чугунную дробь или песок для того, чтобы под давлением жидкого металла она не раз­рушалась.

В случае получения отливок с внутренними полостями или отвер­стиями в форму проставляют стержни, как и при обычной формовке. Собранную форму заливают металлом и после охлаждения отливки у выбивают. Форма при выбивке отливки легко разрушается. При этом способе литья обеспечивается получение отливок с точностью ±0,2 мм на 100мм длины и повышается производительность.

11. Метод объёмной штамповки

Основным инструментом при штамповке являются штампы. Штам­пы представляют собой стальные формы, в которых имеются полости (ручьи), соответствующие форме и размерам изготовляемой поковки. Штампы состоят из двух частей — верхней и нижней половинок. Штам­пы бывают закрепленные и подкладные. Нижняя часть закрепленного штампа крепится на бойке, установленном на шаботе молота, а верх­няя — на бойке бабы. Крепление осуществляется в виде «ласточкина хвоста». Обе половины штампа имеют полости (см. рис. 103), соот­ветствующие форме поковки.

В подкладных штампах производят штамповку заготовок, предва­рительно подготовленных свободной ковкой, для придания ей при­ближенной формы готовой детали. Для этой цели нижнюю половину подкладного штампа устанавливают на боек, закрепленный на шаботе молота, затем в полость нижней половины штампа закладывают за­готовку и накрывают ее верхней половиной штампа. Спаривание верх­ней половины с нижней половиной штампа происходит за счет наличия в нижней части половины запрессованных штырей, а в верхней — отверстий. Штамповку производят ударами верхнего бойка молота по верхней половине штампа.

По количеству ручьев штампы разделяют на одноручьевые и мно­горучьевые. В одноручьевых штампах штампуют изделия относитель­но простой формы. Многоручьевые штампы имеют заготовительные, штамповочные и отрезные ручьи. При штамповке в многоручьевых штампах полностью исключается потребность в предварительной ков­ке заготовок. Исходным материалом служит заготовка из сортового проката.

Количество ручьев в штампе бывает от 2 до 6. В заготовительных ручьях выполняется операция вытяжки или гибки, в штамповочных ручьях происходит придание заготовке окончательной формы, в отрез­ных — отделение изделия от заготовки.

Вес исходного металла заготовки для получения поковки после штамповки определяют по следующей формуле:

Список использованной литературы

1.  Баринов Н.А. Технология металлов. Металлургиздат.1963

2.  Сидоров И.А. Основы технологии важнейших отраслей промышленности, Москва, “высшая школа”, 1971

3.  Кован В.М. (и др.) Основы технологии машиностроения “Машиностроение”, 1965

4.  Никифоров В.М. (и др.) Технология важнейших отраслей промышленности, ч.1, изд. ВПШ при ЦК КПСС, 1959

5.  Данилевский В.В. Технология машиностроения.

“Высшая школа”, 1965

 Если Вам пригодился мой реферат, сообщите мне об этом, буду Вам очень признателен!

My E-mail: talk2000@mail.ru