Смазать подшипники шкворня трансмиссионным маслом через пресс-маслёнки

6. Смазать подшипники шкворня трансмиссионным маслом через пресс-маслёнки.

7. Отрегулировать углы установки колёс.

4.1.7 Регулировка углов установки колёс

Регулировку углов установки колёс рекомендуется проводить на стендах. Регулировку следует производить в следующей последовательности:

l  регулировка развала колёс;

l  регулировка продольного наклона шкворня;

l  регулировка схождения колёс.

Величина углов установки колёс указана в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Углы установки передних колёс

Параметр	Значение
Развал	0°±30'
Разность в значениях развала для правого и левого колёс	Не более 30'
Наклон нижнего конца шкворня вперёд	От 4°30' до 6°
Разность в значениях наклона нижнего конца шкворня вперёд	Не более 30'
Схождение колёс при замере по шинам	1-2 мм (7'-14')
Схождение колёс при замере по ободьям	0,7-1,3 мм
Наибольший угол поворота внутреннего переднего колеса (не регулируется)	40°-42°

Регулировка производится при надёжно закреплённых маятниковом рычаге, механизме рулевого управления, рулевой трапеции, верхних и нижних рычагов передней подвески, отрегулированных подшипниках ступиц передних колёс, исправной передней подвеске и рулевой трапеции, нормальном давлении в шинах. При проверке углов колёса автомобиля должны стоять в положении прямолинейного движения. Регулировка развала и продольного наклона шкворня производиться изменением количества регулировочных прокладок. Изменение равного количества прокладок в переднем и заднем креплении оси верхнего рычага изменяет развал колеса. Одна прокладка толщиной 1,0 мм изменяет развал колеса примерно на 12'.

Регулировка продольного наклона шкворня производится изменением количества прокладок только в переднем или заднем креплении оси верхнего рычага. Одна прокладка изменяет наклон шкворня примерно на 25'.

4.1.8 Регулировка схождения колёс

Регулировка схождения передних колёс производится поворотом регулировочных трубок боковых рулевых тяг. Регулировка по наружным боковым поверхностям шин производится на стенде. Перед регулировкой нужно найти точки равного бокового биения шин и повернуть колёса так, чтобы они расположились в горизонтальной плоскости. Если при прямолинейном движении занимало правильное положение (верхние спицы рулевого колеса располагались горизонтально), а величина схождения отличалась от номинальной не более 3-4 мм, то регулировку схождения можно производить изменением длины боковой тяги. Для этого нужно ослабить затяжку болтов хомутов. Затем поворачивать с помощью бородка регулировочную трубку до тех пор, пока величина схождения не будет соответствовать номинальной. Повернуть хомуты так, чтобы ушки хомутов были направлены в одну сторону и лежали в одной плоскости. Затянуть болты моментом 15-18 Н´м (1,5-1,8 кгс´м).

4.1.9 Снятие стабилизатора поперечной устойчивости

Стабилизатор поперечной устойчивости следует снимать в следующем порядке:

1. Передняя подвеска при снятии стабилизатора должна быть нагружена.

2. Вынуть шплинты и отвернуть корончатые гайки крепления штанги стабилизатора к стойкам с обеих сторон. Снять верхние чашки подушек и резиновые подушки стоек.

3. Отвернуть гайки крепления обойм подушек стабилизатора к лонжеронам и снять стабилизатор. При необходимости замены подушки стабилизатора слегка разжать концы обоймы и сдвинуть её с подушки. После этого снять подушку.

4. Вынуть шплинт и отвернуть корончатую гайку крепления стойки стабилизатора к чашке пружины. Снять нижнюю чашку подушки и резиновую подушку стойки. Снять стойку стабилизатора.

5. Проверить все резиновые подушки стабилизатора. Изношенные и дефектные подушки необходимо заменить.

4.1.10 Установка стабилизатора поперечной устойчивости

Устанавливают стабилизатор в порядке, обратном снятию. При этом надо иметь в виду, что погнутый стабилизатор поперечной устойчивости ремонту не подлежит – его необходимо заменить. Завернуть корончатые гайки крепления до совпадения их прорезей с отверстиями в стойках под шплинт.

4.2 Используемые эксплуатационные материалы

В процессе ТР переднего моста используется следующая номенклатура эксплуатационных материалов:

1. Трансмиссионное масло ТМ5-18 для смазки;

2. Керосин для очистки деталей.

3. Ветошь.

 

4.3 Определение производственной программы

При расчёте производственной программы используется "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" и "Основные нормы технологического проектирования" (ОНТП).

Производственную программу по трудоёмкости текущего ремонта рассчитываем аналитически за год.

4.3.1 Определение удельной нормативной скорректированной трудоёмкости.

Удельная нормативная скорректированная трудоёмкость определяется по формуле:

,

где t^н_тр=3,0 чел.-ч/1000 км – нормативная трудоёмкость для эталонных условий эксплуатации; k₁=1,2 – коэффициент коррекции, учитывающий категорию условий эксплуатации (III^-я категория); k₂=1,0 – коэффициент коррекции, учитывающий модификацию автомобиля (базовая модель); k₃=1,0 – коэффициент коррекции, учитывающий природно-климатические условия (умеренный климат); k₄=0,95 – коэффициент коррекции, учитывающий пробег с начала эксплуатации; k₅=1,19 – коэффициент коррекции, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава. Тогда

 чел.-ч/1000 км.

4.3.2 Определение годового пробега автомобиля

Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:

,

где Д^ПС_раб=305 – число рабочих дней в году; a_в=0,89 – коэффициент выпуска; l_сс=120 км – среднесуточный пробег одного автомобиля. Подставив все данные, получим:

км.

4.3.3 Определение суммарного пробега всего парка автомобилей за год

Суммарный пробег всего парка автомобилей за год определяется по формуле:

,

где А_u=100 – количество автомобилей в парке. Тогда

км.

4.3.4 Определение объёма работ по ТР всего парка автомобилей за год

Объём работ по текущему ремонту всего парка автомобилей за год определяется по формуле:

,

где t_тр=4,07 чел-ч/1000 км – определённая ранее удельная нормативная скорректированная трудоёмкость. Подставив все данные, получим:

чел-ч.

4.3.5 Определение трудоёмкости ТР ходовой части за год

По данным ч. 2 "Положения о ТО и Р ПС АТ" (автомобиль ГАЗ-31029), объём работ по подвеске составляет »15,5% от трудоёмкости текущего ремонта в целом по автомобилю. Поэтому, зная годовой объём работ по всему парку автомобилей, можно определить трудоёмкость текущего ремонта за год только по подвеске:

чел-ч.

4.3.6 Определение объёма работ по ТР переднего моста за год

Объём работ по текущему ремонту переднего моста за год составляет в среднем 63,86% от общего объёма работ по подвеске (см. п. 3.2.1):

чел-ч.

4.3.6 Определение трудоёмкости ТР переднего моста за сутки

Трудоёмкость текущего ремонта переднего моста за сутки определяется по формуле:

,

где Д^ТР_рабг=305 – число рабочих дней в году у ремрабочих. Подставив, получим:

чел-ч/сут.

4.4 Подбор технологического оборудования

Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ по текущему ремонту, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену. Варианты выбора оборудования представлены в таблице 4.4.

Содержание работ:

Замена подшипников шкворня поворотного кулака.

Амортизатор в сборе – снятие и установка – снять колесо и амортизатор в сборе, очистить, проверить, установить.

Пружина – снятие и установка – снять и установить пружину.

Штанга стабилизатора – снятие и установка – снять и установить штангу стабилизатора.

Таблица 4.4

Подбор технологического оборудования

Наименование работ	Вариант 1	Вариант 2	Выбранный вариант
Моечные	Установка щеточная М-115 (30-40 авт./час)	Установка арочная трёхщеточная М-124 (10 авт./час)	Вариант 1 обеспечивает большую производительность при меньшем расходе воды и СМС
Подъемно-транспортные	Канава прямоточная	Подъемник 2-х стоечный П-97, 3 т, 2-х моторный, с напольной рамой	Вариант 2 обеспечивает большую производительность и более комфортные условия труда
Разборочно-сборочные	Комплект 16614М ключей рожково-накидных комбинированных 10-32 мм		Набор из 14 инструментов содержит все необходимые ключи
Смазочные	Установка для централизованной смазки и заправки мод. 359	Установка С-22 заправочная с комбинированным приводом	Вариант 2 – данное оборудование специализировано, поэтому обеспечивает высокую производительность труда при достаточной подаче
Регулировочные	Стенд "Beissbarth Techno" компьютерный, 4 датчика	Стенд СКО-1 оптический, на 2 колеса (Беларусь)	Вариант 1 обеспечивает большую производительность труда, меньшие трудозатраты и большую точность регулировки

 

4.5 Техническое нормирование трудоемкости ТР

Производственные процессы ТР представляют собой мелкосерийный или единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что и приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены .

При нормировании трудозатрат по ТР используют в основном: "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" и "Типовые нормы времени на ремонт автомобилей в условиях АТП". Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ при различном техническом состоянии автомобиля требует широкого использования укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или их комплексы.

4.5.1 Определение технической нормы времени на операцию

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

чел.-час,

где t_шт – штучное время на операцию; t_осн – основное время, в течение которого выполняется заданная работа (регламентируется Положением); t_всп=(3-5%) t_осн – вспомогательное время на производство подготовительных воздействий на изделие;  – дополнительное время, состоящее из:

t_обсл=(3-4%) t_осн – время на обслуживание оборудования и рабочего места;

t_отд=(4-6%) t_осн – время на отдых и личные нужды.

4.5.2 Определение штучно-калькуляционного времени

Оплата труда ремонтных рабочих производиться по штучно-калькуляционному времени, вычисляемому по формуле:

,

где St_шт – суммарное штучное время всех операций; t_п-з=(2-3%) Т_см – подготовительно-заключительное время на получение задания, ознакомление с технической документацией, получение и сдачу инструмента, сдачу работы и т.п. (Т_см=8 часов – продолжительность смены); N_n – число изделий в одной последовательно обрабатываемой партии (количество текущих ремонтов передних мостов за смену).

4.5.3 Определение количества ТР за смену

Количество ТР за смену определяем по формуле:

,

где h_n=1 – коэффициент, учитывающий использование рабочего времени, исходя из организации технологического процесса и снабжения постов; N_р=1 – количество ремонтных рабочих, осуществляющих текущий ремонт передних мостов.

Подставляя числовые данные, получим:

 текущих ремонтов за смену.

Результаты расчётов занесём в таблицу 4.5.

4.5.4 Определение количества изделий, обрабатываемых за сутки

Средняя суточная трудоёмкость текущего ремонта определяет количество изделий, обрабатываемых за сутки, оно определяется по формуле:

,

где T_трсПМ – средняя суточная трудоёмкость ТР переднего моста; St_осн – суммарное основное время всех операций.

Так как суточная производственная программа составляет »1 ТР в сутки, что меньше количества ТР за смену (»2), то достаточно односменного режима работы ремонтных рабочих.

Таблица 4.5

Трудоемкость работ ТР переднего моста

№	Название операции	tосн, ч-час	tвсп, ч-час	tобсл, ч-час	tотд, ч-час	tшт, ч-час	число рабочих на посту	tп-з, ч-час	tштк, ч-час
1	Замена подшипников шкворня	0,35	0,01	0,01	0,02	0,39	1	2	4,31
2	Амортизатор в сборе – снятие и установка	0,73	0,02	0,03	0,04	0,82
3	Пружина – снятие и установка	1,4	0,04	0,06	0,07	1,57
4	Штанга стабилизатора – снятие и установка	0,6	0,02	0,02	0,03	0,67
Всего:		3,08	0,09	0,12	0,15	3,45

Вывод: с учетом расчетов, сделанных в первой части проекта, следует учесть увеличение трудоемкости ТО-2 в связи с необходимостью проведения сопутствующего текущего ремонта. Нами было получено, что наиболее вероятна необходимость ремонта амортизаторов и игольчатых подшипников. Увеличение трудоемкости можно компенсировать, используя на данных видах работ рабочих с других постов, не занятых в данный момент (т.н. скользящих рабочих). Это может быть рабочий с поста мойки, бригадир и т.п., что налагает высокие требования к их квалификации.

Технологический процесс ТР переднего моста автомобиля ГАЗ-31029 оформляем на маршрутных картах по ГОСТ 31118-82 (см. Приложение 1), а одну из операций (смазку подшипников шкворня поворотного кулака) на маршрутной карте по ГОСТ 31407-86 (см. Приложение 2) и составляем для нее карту эскизов по ГОСТ 31404-81 (см. Приложение 3).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 В ходе выполнения курсового проекта по дисциплине "Техническая эксплуатация автомобилей" разработали технологический процесс ТР переднего моста автомобиля ГАЗ-31029 и детально одну из операций.

Кроме того, было произведено исследование фактической трудоемкости текущего ремонта переднего моста и определены наиболее вероятные неисправности и операции текущего ремонта.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.     Автомобиль "Волга" ГАЗ-31029 и его модификации.: Руководство по эксплуатации/Под ред. С.А. Батьянова. – Н.Н.: Типография ОАО "ГАЗ", 1996. – 177 с., ил.

2.     Гмурман В.Е. Руководство к решению задач по теории вероятностей и математической статистике. - М: Высшая школа, 1997.

3.     Дажин В.Г., Евдокимов Б.П., Свойкин В.Ф. Техническая эксплуатация автомобилей: Методическое пособие с элементами НИРс по разработке технологического процесса текущего ремонта автомобилей и лесных машин для студентов специальностей 1502 и 1704 всех форм обучения. – Вологда-Сыктывкар, 2001. – 26 с.

4.     Иванов В.Б., Ковалик А.Г. Справочник по нормированию труда на автомобильном транспорте. - Киев: Тэхника, 1991. – 174 с.

5.     Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Минавтотранс РСФСР, 1986.

6.     Селиванов С.С., Иванов Ю.В. Механизация процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей. - М: Транспорт, 1984. – 198 с., ил.

7.     Сборник нормативов трудоёмкостей на предпродажную подготовку, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей производства ГАЗ. Изд. 2^-е (дополненное и переработанное).. – Н.Новгород: ЗАО "ГАЗтехсервис", 1999.

8.     Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для Вузов/ под ред. Г.В. Крамаренко. - М: Транспорт, 1983.