Полочные насадки с катализатором, загруженным сплош­ным слоем на полки, и подводом холодного газа в пространство между полками (см. рис. VI-13)

2. Полочные насадки с катализатором, загруженным сплош­ным слоем на полки, и подводом холодного газа в пространство между полками (см. рис. VI-13).

Известны также многочисленные варианты конструкции на­садок, являющихся комбинациями перечисленных выше типов (см., например, рис. У1-12).Производительность колонн во многом зависит от конструкции их насадок, совершенство которых оценивается простотой и надежностью работы, а также возможностью создания наиболее благоприятного температурного режима синтеза аммиака. В идеальном случае распределение температур по высоте слоя

Рис. VI-10. Противоточная насадка Рис. VI-11. Прямоточная насадка (здесь и на рис. VI-!! —VI-13 спра- с двойными теплообменными трубками ва изображены графики распределе­ния температур в катализаторной коробке):

/—предварительный (нижний) теплообменник;

2—катализаторная коробка; 3—теплообменные

трубки катализаторной коробки.

катализатора должно соответствовать оптимальной температур­ной кривой (см. рис. У1-2, стр. 277). Для обеспечения оптималь­ного режима должно быть правильно определено соотношение размеров предварительного теплообменника и катализаторной коробки и организован отвод тепла из зоны реакции таким об­разом, чтобы исключалась возможность как перегрева, так и пе­реохлаждения катализатора.

Трудность создания температурного режима колонн синтеза, близкого к оптимальному, связана с тем, что образование аммиа­ка по высоте катализаторной коробки и, следовательно, выделе­ние тепла происходят неравномерно.

'380 Ш 500 500°С

№лдднь№ байлас

байпас

 

Вертикальные водяные холодильники-конденсаторы состоят из пучка согнутых в спирали труб высокого давления, помещенных в стальной цилиндрический кожух; концы труб ввальцованы в рас­пределительные камеры. Газ движется по змеевикам сверху вниз, вода проходит в кожухе противотоком газу. В зависимости от производительности агрегатов синтеза аммиака охлаждающая поверхность таких конденсаторов составляет 150—200 л*².

К наиболее эффективным типам конденсаторов относятся спи­ральные теплообменники. Они достаточно компактны, однако из-за трудности изготовления еще редко применяются.

Аммиачные конденсаторы устанавливают в дополнение к водя­ным конденсаторам. Они являются второй ступенью охлаждения циркуляционного газа и служат для более полной конденсации из него аммиака. Ниже кратко описаны применяемые типы аммиач­ных конденсаторов.

Горизонтальный конденсатор представляет собой стальной котел, рассчитанный на давление 16 ат. В нижней части котла размещается от 5 до 8 секций труб высокого давления, каждая из которых состоит из шести горизонтальных труб, соединенных между собой.

Снаружи такого конденсатора расположены газовые коллек­торы, связывающие секции труб высокого давления по входу и выходу газа. Газ поступает в кон­денсатор сверху, разветвляется на параллельные потоки по секциям и движется вниз, переходя затем в ниж­ний коллектор. Нижние ряды труб высокого давления погружены в ки­пящий жидкий аммиак, залитый в котел, а верхние трубы охлаждают­ся парами аммиака. Чем меньше давление паров над жидким аммиа­ком, тем ниже возможная темпера­тура охлаждения. Обычно конденса­тор работает при давлении 2 ат.

Котел конденсатора имеет пред­охранительные устройства — ры­чажные или пружинные клапаны и взрывные пластины, предотвращаю­щие возможность случайного повы­шения давления в котле.

Газ

Слив Рис. У1-19. Аммиачный кон­денсатор: /—ловушка брызг жидкого аммиака; 2—коллектор для входа охлаждаемого газа; 3—змеевики; 4—корпус; 5—труба для слива жидкого аммиака из брызго-отделителя; б—коллектор для выхода охлажденного газа.

Вертикальный конденсатор (рис. VI-19) также представляет собой котел, заполняемый до определенно­го уровня жидким аммиаком. В кот­ле размещены змеевики 3 (трубы высокого давления). Азото-во до род­ная смесь входит в конденсатор че­рез верхний коллектор 2 и движется через параллельно включенные зме­евики (до 12. шт.) внутренним диа­метром 25—35 мм. Охлажденная га­зовая смесь выходит из аппарата через нижний коллектор б при тем­пературе 10—20 °С.. Охлаждающая поверхность змеевиков-ис­парителей, установленных на крупных агрегатах, достигает 100 м*.

Жидкий аммиак подается в испаритель (конденсатор) снизу, газообразный испарившийся аммиак отводится по трубке в ло­вушку /. Здесь задерживаются капли жидкого аммиака, уно­симые газом; жидкость стекает обратно в аппарат через верти­кальную трубу 5.

 

Сепараторы и фильтры

Фильтры предназначены для очистки газа от твердых и жид­ких веществ, сепараторы — для отделения жидкого аммиака.

Применяются следующие способы выде­ления из газа твердых примесей и капель жидкости: фильтрация через пористые ма­териалы, очистка под действием силы тяже­сти и резкого изменения скорости и направ­ления газа, очистка в поле центробежных сил (созданием вращательного движения га­за). Различают несколько типов сепарато­ров и фильтров.

Рис. У1-20. Верти­кальный сепаратор жидкого аммиака: I—крышка; 2— корпус; 3— отбойники; 4—внутренний цилиндр; б—плита; 6—буй- ковая камера.

Вертикальный сепаратор (рис. У1-20) состоит из толстостенного стального цилин­дрического корпуса 2 с верхней и нижней крышками / и 5. Внутри аппарата имеется цилиндр 4, ввальцованный в верхнюю часть корпуса и опускающийся на треть его вы­соты. Газ, содержащий капельки жидкости, входит в сепаратор через отверстие и дви­жется по кольцевому зазору между внутрен­ней стенкой корпуса 2 и цилиндром 4. На выходе из этого кольцевого зазора газ изме­няет скорость и направление и устремляет­ся вверх цилиндра. Отделение капель жид­кости от газа лроисходит под действием силы тяжести, изменения направления и скорости газового потока.

Внутри цилиндра на металлических стер­жнях укреплены отбойники 3, представляю­щие собой стальные полудиеки, поверну­тые друг к другу под углом 30°. Уносимые газом брызги жидкого аммиака ударяются об отбойники и стекают вниз. Газ, освобож­денный от жидкости, выходит из сепаратора через верхнее отвер­стие, жидкий аммиак удаляется из аппарата снизу. Для предотвра­щения прорыва газа в жидкостной трубопровод (что очень опас­но) в сепараторе всегда поддерживается определенный уровень жидкого аммиака при помсщи регулятора уровня, получающего соответствующий импульс от бхйковой камеры 6.

Циркуляционные нагнетатели

В качестве циркуляционных нагнетателей применяются порш­невые и центробежные компрессоры, а также газоструйные ком­прессоры (инжекторы).

Поршневые циркуляционные компрессоры (ПЦК) представляют собой машины двойного действия с сжатием газа в одну ступень и с одним или двумя параллельно работающими цилиндрами. Цилиндры не охлаждаются, так как количество выделяющегося тепла незначительно вследствие небольшой степени сжатия газа.

Характеристика некоторых типов поршневых нагнетателей, применяемых в производстве аммиака, приведена ниже:

1-й тип 2-й тип 180 360 129 147 450 560 210 260 292 750

Производительность, м^я/ч сжатого газа . . Скорость вращения вала, об/мин . .- . . . Ход поршня, мм ............

Дияметр цилиндра, мм .........

Мощность двигателя, кет ........

Центробежные циркуляционные компрессоры (ЦЦК) являются многоступенчатыми центробежными машинами, непосредственно соединенными с электродвигателем и помещенные в толстостен­ный сосуд высокого давления (корпус). Такая конструкция ком­прессора позволяет исключить применение сальников, что яв­ляется одним из достоинств ЦЦК (см. ниже).

Газ входит в корпус ЦЦК (рис. У1-24) со стороны двигателя, движется в кольцевой щели между корлусом компрессора и элек­тродвигателя и выходит через окно промежуточного фонаря во всасывающую камеру первого рабочего колеса. Здесь газ центро­бежной силой отбрасывается на периферию. Проходя все рабочие колеса машины, газ подвергается сжатию до нужного давле­ния и через нагнетательный патрубок удаляется из компрессора в трубопровод.

В большинстве случаев центробежные компрессоры работают при перепаде давлений 15—20 ат между всасывающим и нагне­тательным патрубками и, в зависимости от этого, имеют от 10 до 14 рабочих колес. Производительность ЦЦК составляет 300— 400 м³/ч сжатого газа.

Изоляционные материалы в электродвигателях аммиачных компрессоров при соприкосновении с аммиаком быстро теряют диэлектрические свойства. Поэтому, чтобы предотвращался кон­такт изоляции с циркуляционным газом, для обдувки двигателя применяется свежая азото-водородная смесь, предварительно

•освобожденная от водяных паров путем охлаждения испаряю­щимся аммиаком с последующей осушкой смеси силикагелем.

Компрессор имеет байпас (перепускной вентиль), которым пользуются при пуске машины и для регулирования ее нагрузки.

Преимущества центробежных компрессоров перед поршневы­ми заключаются в следующем: ЦЦК работают почти без смазки, благодаря чему газ не загрязняется маслом. Из-за отсутствия сальниковых уплотнений высокого давления в таких компрессо­рах снижаются потери газа и уменьшается возможность прони­кания газа в рабочие помещения. ЦЦК создают равномерный га­зовый поток без пульсаций_г характерных для работы поршневых компрессоров.

310

Типы контрольно-измерительных приборов Измерение температуры Температуру газа и кислоты в сернокислотном производстве измеряют при помощи ртутных термометров, термометров сопротивления и термопар, причём точность измерения термометрами сопротивления и термопарами выше; для обеспечения такой точности применяются разнообразные логометры, мосты сопротивления, милливольтметры и потенциометры – показывающие, автоматические регистрирующие одновременно несколько показаний и сигнализирующие.

Для измерения температуры до 500°С широко применяют ртутные термометры, однако более удобны в производственных условиях термометры сопротивления. Принцип их действия основан на измерении электропроводимости металлов при различной температуре.

Для измерения более высоких температур (300-1800°С) применяют термопары, состоящие из двух спаянных проволочек, выполненных из различных металлов или сплавов).

Измерение давления и разрежения

Измерение давления и разрежения осуществляется с помощью U-образных (двухтрубных) и чашечных (однотрубных) манометров, вакуумметров и микроманометров, заполненных водой, ртутью или какой-либо другой жидкостью. О разрежении или давлении судят по разности уровней жидкости в трубах.

Такие манометры применяются для измерения избыточного давления воздуха и газов до 7 кПа, и 0,1 МПа, а тягомеры для измерения разрежения до 0,101 МПа.

Измерение расхода

Объём проходящих газов или жидкости обычно измеряют при помощи диафрагмы – металлического диска с отверстием посредине. Диафрагма закрепляется между двумя фланцами трубопровода. Отверстие диафрагмы меньше диаметра трубопровода, поэтому при прохождении газа (жидкости) создаётся сопротивление, которое тем больше, чем выше скорость газа (жидкости) в трубопроводе.

Коррозионная стойкость материалов для основного и вспомогательного оборудования

Рациональный выбор материалов для изготовления аппаратуры имеет большое практическое значение и в значительной степени определяет экономические показатели химического производства. Материал должен быть прежде всего достаточно стойким к воздействию аммиака

Коррозионная активность аммиака по отношению к материалам зависит главным образом от её концентрации, температуры и наличия примесей.

При выборе материалов для изготовления химической аппаратуры учитывается не только их стойкость к коррозии, но и прочность, устойчивость при высокой температуре, возможность обработки и сварки материала, его доступность и стоимость. Если чёрные металлы достаточно стойки к коррозии в условиях работы данного аппарата или технологического узла, то эти материалы используются в первую очередь, так как они весьма прочны, доступны и достаточно дёшевы. Часто применяются также легированные чёрные металлы (содержащие легирующие добавки) или специальные сплавы, обладающие повышенной коррозийной стойкостью. Однако специальные сплавы обычно дороги и в условиях, часто используют неметаллические химически стойкие материалы.

В аммиачной промышленности неметаллические материалы применяются особенно широко, так как многие из них весьма стойки к действию аммиака в широком диапазоне её концентраций и температур.

Почти все важнейшие аппараты в производстве аммиака изготовляют из стали и чугуна, в большинстве случаев изнутри их футеруют или покрывают кислостойкими материалами- керамикой, природными кислотоупорами, каменным литьём, кислотоупорным бетоном, органическими кислотостойкими покрытиями. , содержащие хром, молибден, никель и другие добавки. .