ЗАКРЫТЫЕ СКЛАДЫ

3 ЗАКРЫТЫЕ СКЛАДЫ

Закрытые склады представляют собой ряд железобетонных бункеров, над которыми устанавливается распределительный ленточный транспортер, снабженный передвижной разгрузочной тележкой. Уголь из бункеров выпускают на сборный транспортер с помощью питателей или передвижных дозировочных столов. Склады закрытого типа могут быть в виде одного или не скольких рядов прямоугольных или круглых бункеров, а также в виде длинных хранилищ с перегородками для углей различных шахтогрупп.

Компактность и полная механизация подачи угля на склад и выдачи его на производство — таковы главные преимущества складов закрытого типа, благодаря которым появляется возможность при определенных условиях (при большом количестве бункеров) производить 100%-ное усреднение углей. Кроме того, появляется возможность совмещения процесса хранения и дозирования углей, т. е. использование, склада закрытого типа как дозировочного отделения.

Склад состоит из типовых секций по восемь бункеров. Поэтому при привязке типового проекта к определенному заводу количество бункеров следует брать кратным восьми. Диаметр бункера 13 м, высота 35 м, емкость 2500 т. Сооружаются бункера из монолитного железобетона в передвижной опалубке. Выпускные воронки бункеров металлические. Для предотвращения зависания угля в воронках имеется пневмообрушивающее устройство.

1 – проходящие конвейеры; 2, 4 – конвейеры; 3 – разгрузочная тележка; 5 – желоб; 6 – сборный конвейер; 7 – автодозатор; 8 – устройство для пневмообрушения; 9 – ресивер сжатого воздуха для пневмообрушения

Рисунок 3 – Закрытый склад угля

4 УГЛЕОБАГАТИТЕЛЬНАЯ ФАБРИКА

 Обогащение угля представляет собой процесс, состоящий из нескольких технологических операций обработки, в результате которых в конечном продукте уменьшается содержание минеральных примесей, удаляемых в виде пустой породы или в виде сростков с углем (промпродукт). Обогащенный продукт называется концентратом.

Обогащение углей, применяемых для коксования, позволяет получать кокс с минимальным содержанием золы и улучшать работу доменных печей и литейных вагранок.

Иногда химический состав золы может быть таким (большое содержание железа, кальция и магния), что она в доменной печи частично выполняет функции руды и флюсов. Однако следует указать, что химический состав золы кокса какого-либо конкретного завода меняется относительно мало, и поэтому при прочих равных условиях общее снижение зольности кокса, безусловно, способствует увеличению производительности доменной печи.

К золе кокса нужно относиться не только как к негорючему балласту, но и с точки зрения вредности минеральных включений, обусловливающих резкое снижение прочности кокса.

Каждый кусочек породы, обладая другими, нежели уголь, физическими константами является инородным телом, которое в процессе образования кокса нарушает однородность структуры кокса и становится очагом развития трещин.

5 КОКСОВЫЙ ЦЕХ

Кокс получается не из отдельных углей, а из смеси углей различных марок, называемой шихтой.

Превращение угольной шихты в кокс является тепловым процессом, проходящим без доступа воздуха. Этот процесс характеризуется сложными химическими, физическими и физико-химическими превращениями при термической деструкции уголь ной загрузки на отдельных стадиях процесса коксообразования.

Весь ход процесса коксования можно в зависимости от температуры нагревания расчленить на пять стадий.

Первая стадия — при нагревании 'приблизительно до 200° С. В течение этой стадии испаряется большая часть воды, содержащейся в угле. Одновременно улетучиваются и адсорбированные углями газы — двуокись углерода, метан и др. Это — стадия сушки.

Вторая стадия — при нагревании от 200 до 350° С. В течение этой стадии образуется немного горючих газов, паров воды (продукт разложения угля) и смолы. К концу этой стадии уголь начинает «размягчаться». На его зернах появляется пленка жидких продуктов разложения. Это — начальная стадия разложения.

Третья стадия — при нагревании в интервале 350 — 500° С (температурные пределы зависят от качества угля). В течение этой стадии уголь интенсивно разлагается, образуется много летучих продуктов полукоксования — смол и газов. В их состав среди других веществ входят парафиновые углеводороды и фенолы. Ослабляются физические связи между макромолекулами, разрываются некоторые химические связи, твердые частицы диспергируются в плавкой массе — образуется пластическая масса. Это — стадия пластического состояния.

Четвертая стадия — при нагревании от 500 до 600° С. В течение этой стадии образуется незначительное количество смол и других летучих, происходит спекание и получается твердый полукокс. Это — стадия образования полукокс а.

Пятая стадия — при нагревании от 600 до 1000° С. В течение этой стадии образуется немного смол, моноциклические ароматические углеводороды и водород и заканчивается процесс образования кокса. Это — стадия образования кокса.

Возможность получения хорошего кокса зависит от протекания всех стадий, но главным образом от поведения угля в течение второй и третьей стадии.

Рисунок 5 – Схема коксовой печи