ГОСТ и требования, предъявляемые к готовым изделиям

1.2 ГОСТ и требования, предъявляемые к готовым изделиям

Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов изготавливают по ТУ 14-3р-55, диаметром 38 мм, толщиной стенки 3 мм из стали марки 12Х1МФ.

Требования предъявляющие ТУ 14-3р-55.

по длине трубы поставляют немерной длины от 3 до 12 м;

предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки труб, не должно превышать (по диаметру 38 +0,3, -0,0 мм; по стенке 4 +10,-2 %);

по требованию потребителя трубы должны изготавливаться по внутреннему диаметру и толщине стенки, а также по наружному и внутреннему диаметру и разнстенности. Предельное отклонение по внутреннему диаметру труб не должны превышать предельных отклонений по наружному диаметру;

овальность и разностенность труб не должны выводить их размеры запредельные отклонения соответственно по наружному диаметру и толщине стенки;

концы труб должны быть обрезаны под прямым углом: при этом косина реза не должна превышать 20;

по требованию потребителя трубы подвергаются дефектоскопии неразрушающими методамию;

окалина с поверхности труб должна быть удалена;

на поверхности допускаются вмятины, продольные риски без острых углов, мелкая рябизна глубиной не более 10 процентов от номинальной толщины стенки, но не более 0,2 мм при D/S>5 и 0,6 при D/S<5. Трубы подвергаются 100 процентной ультразвуковой дефектоскопии на выявление продольных дефектов.

Правила приемки готовых труб.

трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одного режима термообработки. Количество труб в партии устанавливается для горячедеформированных не более 200 шт., для холоднодеформированных и теплодеформированных – не более 400 шт;

проверке наружной и внутренней поверхностей, размеров и дефектоскопии подвергают каждую трубу;

в случае разногласии оценки химического состава для проверки отирают не менее одной трубы от партии;

контроль макроструктуры труб проводят по требованию потребителя.

для испытания на растяжение, ударный изгиб, сплющивание, раздачу, для контроля макроструктуры стали отбирают две трубы от партии, а для гидроиспытания 2% труб, но не менее двух труб от партии.

Методы испытаний.

От каждой отобранной трубы отрезают: для испытаний на растяжение, один образец; для испытаний на твердость, два образца; для испытаний на изгиб, два образца; для испытаний на сплющивание, один образец; для испытаний на раздачу, один образец; для контроля макроструктуры, один образец.

качество поверхности трубы проверяют без применения увеличительных приборов, при необходимости проводят светление или травление поверхности, толщину стенки проверяют с обоих концов трубы;

испытание на растяжение должно проводиться на продольном, коротком пропорциональном образце;

испытания на раздачу проводят оправкой с углом конусности 30˚ до увеличения наружного диаметра труб на 15 процентов.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

Маркировка, упаковка, транспортирование, хранение и оформление документации - по ГОСТ 10692-80 со следующими дополнениями:

транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствие с правилами перевозки грузов действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габоритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должно превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые 1250 кг.

на одном конце трубы диаметром 25 мм и более, толщиной стенки не менее 3 мм, на расстоянии до 1м от одного из концов должны быть отчетливо нанесены: клеймо отдела технического контроля, марка стали и номер партии.

для труб, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, ярлык и документ о качестве должны иметь изображение государственного Знака качества, в порядке, установленном Государством.

Трубы для АВТОВАЗа, поставляемые в нагортованном состоянии изготавливают по ТУ 14-161-201, диаметром 8 мм, толщиной стенки 1 мм из стали марки 20.

Требования предъявляющие ТУ 14-161-201 .

по длине трубы должны изготавливаться немерной длины до 12метров;

трубы должны изготавливаться по наружному диаметру и толщине стенки, по требованию потребителя трубы должны изготавливаться по внутреннему диаметру и толщине стенки, а также по наружному и внутреннему диаметру и разнстенности. Предельное отклонение по внутреннему диаметру труб не должны превышать предельных отклонений по наружному диаметру;

овальность и разностенность труб не должны выводить их размеры запредельные отклонения соответственно по наружному диаметру и толщине стенки;

концы труб должны быть обрезаны под прямым углом: при этом косина реза не должна превышать 20. По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки свыше 5мм должна быть фаска для сварки. По согласованию изготовителя с потребителем допускается обрезать трубы из стали марок 10, 20 и 10Г2 плазмотроном с углом фаски по отношению к торцу трубы более 100;

по требованию потребителя трубы должны выдерживать испытание на сплющиваниедо получения между сплющивающими поверхностями растоянияе (Н) в миллиметрах, вычесленного по формуле

H=(1,08S)/(0,08+S/D) ,

где s - номинальная толщина стенки, мм;

Dн - номинальный наружный диаметр, мм;

по требованию потребителя трубы подвергаются дефектоскопии неразрушающими методами;

на поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты, отслаивающая окисная пленка и ржавчина;

допускаются риски, рябизна, незначительные вмятины, следы зачистки дефектов, следы от стравленной окалины, следы правки если, они не выводят размер трубы за пределы минусового допуска отклонения;

наличие неотслаивающейся тонкой окисной пленки, изменение цвета поверхности, получившееся в результате термицеской обработки или налет меди красного цвета не служит браковочным признаком;

механические свойства должны соответствовать, временное сопротивление разрыву , Н/мм2 равно 539; придел текучести sт, Н/мм2 равно 490; относительное удлинение Y, % 8; число твердости по Бринеллю НВ, не более 111.

Правила приемки готовых труб.

трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одного режима термообработки. Количество труб в партии устанавливается для горячедеформированных не более 200 шт., для холоднодеформированных и теплодеформированных – не более 400 шт;

проверке наружной и внутренней поверхностей, размеров и дефектоскопии подвергают каждую трубу;

в случае разногласии оценки химического состава для проверки отирают не менее одной трубы от партии;

контроль макроструктуры труб проводят по требованию потребителя;

при получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии труб. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию;

химический состав стали принимается по документу о качестве изготовления заготовки;

при возникновении какого-либо несоответствия, пакет на участок не принемается и ставится в известном для мастера месте.

Методы испытаний.

От каждой отобранной трубы отрезают:

для испытаний на растяжение, один образец;

для испытаний на твердость, два образца;

для испытаний на ударный загиб, два образца;

для испытаний на сплющивание, один образец, на образцах со стенкой 1 мм и меньше твердость измеряется на внутренней поверхности;

для испытаний на раздачу, один образец;

для испытаний на бортование, один образец;

внутренний диаметр труб контролируют нутрометром индикаторным;

контроль геометрии и качества поверхности;

для контроля макроструктуры, один образец;

толщину стенки проверяют с обоих концов трубы. Обмер трубы по наружному диаметру производят в любом месте, кроме мест зачистки дефектов. Толщину стенки в местах зачистки определяют как разность между фактической толщиной стенки у конца, ближайшего к месту дефекта, и глубиной зачистки по образующей или измерением при помощи ультрозвукового-толщиномера;

допускается обмерять трубы средствами приборного автоматического контроля. Наружную поверхность труб осматривают без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб диаметром 70 мм и более осматривают с двух сторон при помощи перископа с двухкамерным и более увеличением на длину перископа. При применении дефектоскопии перископирование не проводится;

отбор проб для химического анализа должно производиться по ГОСТ 7565-81;

контроль химического состава осуществляется по методике предприятия-изготовителя труб, а при разногласиях в оценке химического состава - по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-81, ГОСТ28473-90, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82;

испытание на растяжение должно проводиться на продольном, коротком пропорциональном образце по ГОСТ 10006-80. Скорость испытания до предела текучести- не более 10 мм/мин, за пределом текучести- не более 40 мм/ мин;

допускается контролировать механические свойства труб из сталей всех марок, кроме 15Х5М-у, неразрушающими методами по нормативно-технической документации;

испытание на ударный изгиб проводят на трубах с толщиной стенки более 12 мм по ГОСТ 9454-78.Образцы вырезают из кольца в двух диаметрально противоположных местах ближе к наружной поверхности;

испытание на раздачу должно проводиться по ГОСТ 8694-75;

испытание на сплющивание проводится на трубах диаметром 22 мм и более с толщиной стенки не более 10 мм по ГОСТ 8695-57;

при обнаружении на сплющенных образцах мельчайших надрывов или других мелких дефектов разрушается повторное испытание на сплющивание другого образца, взятого от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного слоя (внутреннего и наружного) на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 108 мм и не более 1 мм для труб диаметром свыше 114 мм;

испытание на твердость должно проводиться по ГОСТ 9012-59 для труб с толщиной стенки не менее 2,5 мм и по ГОСТ 9013-59 для труб с толщиной стенки менее 2,5 мм на обоих концах трубы;

для труб, труб прошедших термическую обработку в проходных печах, твердость контролируют с одного конца;

допускается проводить контроль твердости труб из сталей всех марок, кроме 15Х5М-у, неразрушающими методами по нормативно-технической документации. При разногласиях в оценке качества проверка проводится по ГОСТ 9012-59 и 9013-59;

макроструктуры металла труб проверяют на травленом кольчевом поперечном образце по ГОСТ 10243-75;

контролю макроструктуры подвергают трубы с толщиной стенки 12 мм и более;

гидравлическое испытание труб должно проводиться по ГОСТ 3845-75 с выдержкой их под давлением не менее 10 с;

взамен гидроиспытания изготовителю разрешается проводить контроль каждой трубы неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие труб нормам испытательного гидравлического давления;

дефектоскопия труб проводится по методике, утвержденной в установленном порядке;

контроль наружного диаметра труб проводят штангенциркулем типа ЩЦ по ГОСТ 166-89, гладким микрометром типа МК по ГОСТ 6507-90, скобами листовыми по ГОСТ 18362-73, ГОСТ 18363-73, ГОСТ 18364-73;

контроль толщины стенки проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507-90;

контроль длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502-80;

контроль кривизны труб проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и ТУ 2-034-225-87.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

масса поставляемого пакета не должна превышать 3тн;

диаметр пакета должен быть 300-400мм;

трубы должны быть законсервированны по наружной и внутренней поверхности консервационной смазкой, предохраняющей от корозии на время транспортирования и хранения в сухих закрытых помещениях в течении шести месяцов с момента отгрузки труб;

смазка удаляется промывкой горячим раствором с применением поверхностно-активных веществ(ПАВ);

по требованию потребителя, указанному в заказе, трубы поставляют упакованными в водонепронецаемую бумагу и обрешотку;

транспортирование труб проводится железнодорожными вагонами.