Требования к совершенствованию организации труда должны формироваться на основе новых принципов управления персоналом

4. Требования к совершенствованию организации труда должны формироваться на основе новых принципов управления персоналом.

II. ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

Содержанием практической части работы является расчет себестоимости условного изделия и формирование его отпускной цены. Для расчёта используется нормативный метод учета затрат на производство и калькулирования себестоимости продукции. Он применяется на предприятиях обрабатывающих отраслей промышленности с массовым и крупносерийным характером производства, где вырабатывается разнообразная и сложная продукция, состоящая из большого количества деталей и узлов (например, на предприятиях машиностроения, швейной, обувной, трикотажной, мебельной промышленности и др.).

Целью практической части курсовой работы является калькулирование себестоимости изделия, производимого в механосборочном цехе и определение отпускной цены изделия на основании его себестоимости.

Таблица 1 - Исходные данные:

Наименование показателя			Единица измерений	Вариант
				4
	Трудоемкость изготовляемого изделия		нормо-час
	а)	станочные:
		токарные		18
		фрезерные		20
		сверлильные		25
		пр. станочные		10
	б)	слесарно-сборочные		70
	в)	вредные и горячие		40
	г)	прочие работы		60
	Средний разряд
	а)	станочных работ		2,0
	б)	холодных работ		3,1
	в)	вредных работ		3,0
	Материалы и покупные изделия
	а)	материалы	кг
		прокат черных металлов		16
		электротехническая сталь		17
		цветные металлы		24
		проводниковые материалы		7
		прочие материалы		17
	б)	полуфабрикаты собственного производства	грн.	20
	в)	покупные изделия и полуфабрикаты	грн.	40
	Потребляемая мощность		кВт/ч
	а)	токарными станками		0,4
	б)	фрезерными		0,7
	в)	сверлильными		0,7
	г)	др. станками (среднее)		0,5
	д)	слесарно-сборочным оборудованием		0,4
	Годовой объем выпуска продукции		шт.	2980

Расчет себестоимости изделия

Расчет себестоимости изделия проводят в соответствии с приведенной ниже таблицей 1.1. Чтобы заполнить эту таблицу, а затем и провести расчет отпускной цены изделия в соответствии с таблицей 1.2 , необходимо проделать расчеты, описанные в разделах 2–10.

Таблица 1.1 - Калькуляция себестоимости изделия.

	Наименование статей затрат	Величина затрат		Примечания
		на годовой выпуск	на единицу продукции
1	Материальные затраты	6290780,00	2111,00	(раздел 5)
2	Энергетические затраты	121454,20	40,76	(раздел 4)
3	З/п основных производственных рабочих	6833073,46	2292,98	ГФОТ (табл. 6.4)
4	Отчисления на соц. нужды	2562402,55	859,87	37,5% от ГФОТ (табл. 6.4)
5	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	4948584,09	1660,60	Итог табл. 9.1
6	Общепроизводственные расходы	3411621,31	1144,84	Итог табл. 9.2
7	Прочие неучтенные расходы	88778,41	29,79	0,5% от суммы пунктов 3,4,5,6.
8	Итого производственная себестоимость	24256694,02	8139,83	Сумма 1-7 пунктов таблицы.

Для определения отпускной цены необходимо заполнить табл. 1.2.

Таблица 1.2 - Определение отпускной цены изделия

Наименование статей		Величина		Примечания
		на годовой выпуск	на единицу продукции
1	Производственная себестоимость	24256694,02	8139,83	Таблица 1.1
2	Общезаводские расходы	13666147,00	4585,96	100-300%(200%) от основной з/п основных производственных рабочих
3	Итого: заводская себестоимость	37922841,00	12725,79	Сумма пунктов 1 и 2 текущей таблицы
4	Прибыль	9480710,20	3181,45	20-30% (25%) от общезаводской себестоимости (п.3)
5	Расчетная цена производителя	47403551,00	15907,23	Сумма пунктов 3 и 4 текущей таблицы
6	НДС	9480710,20	3181,45	20% от расчетной цены производителя
7	Итого: отпускная цена завода	56884261,00	19088,68	Сумма пунктов 5 и 6.

Заполнить таблицы 1.1 и 1.2 позволили расчеты, описанные в следующих разделах.

2. Выбор и обоснование режима работы цеха (участка) по производству контактора (изделия)

 

Режим работы должен обеспечивать наиболее полное использование оборудования цеха (участка) и в тоже время рациональное использование трудовых ресурсов.

Рекомендуется режим работы:

2 смены, 5 рабочих дней в неделю, 8-ми часовой рабочий день.

Продолжительность рабочего времени на 2008 год:

252 - рабочих дня;

10 – праздничных дней;

104 – выходных дней;

Номинальный фонд времени рассчитывается по следующей формуле

, 2.1

где Fкал – количество календарных дней;

Fпр – количество праздничных дней;

Fвых – количество выходных дней на год;

n – количество смен;

T – продолжительность рабочего дня.

 (часа)

Действительный фонд рабочего времени рассчитывается по формуле:

Fдейств =Fном - Fрем , 2.2

где Fрем – время, необходимое на ремонт, которое рассчитывается так:

а) Fрем = 0,03•Fном =0,03*4032=120,96

или б) Fрем = 4•0,5дн +1•3дн = 5 дней, т.е. работа останавливается 4 раза в год на полдня для текущего ремонта и 1 раз в год на 3 дня для капитального ремонта.

То есть время на ремонт равно:

(часов)

Рассчитаем действительный фонд рабочего времени:

(часов)

Полученные данные сведем в таблицу.

Таблица 2.1.Расчет действительного фонда рабочего времени.

Наименование	Дни	Часы
Fкал	366	5856
Fпр	10	160
Fвых	104	1664
Fрем	5	80
Fном	252	4032
Fдейств	247	3952

3. Расчет величины станочного парка

Количество станков каждого типа может быть рассчитано по формуле:

, 3.1

где Сpi – расчетное кол-во станков;

Аi – годовой выпуск;

Ti – трудоемкость обработки изделия на каждом виде станков и оборудования;

Fд – действительный фонд времени работы оборудования;

Кв – коэффициент выполнения норм, Кb=0,85.

Вычислим расчетное количество оборудования каждого типа:

·          Токарные станки:

·          Фрезерные станки:

·          Сверлильные станки:

·          Прочие станки:

·          Слесарно-сборочное оборудование:

Устанавливается или эксплуатируется для выполнения данной производственной программы принятое число станков, которое вычисляется по формуле:

 , 3.2

где Кз – коэффициент загрузки (Кз = 0,85).

·          Токарные станки:

·          Фрезерные станки:

·          Сверлильные станки:

·          Прочие станки:

·          Слесарно-сборочное оборудование:

Полученные данные сведем в таблицу.

Таблица 3.1 - Расчет величины станочного парка

Виды оборудования	Расчетное кол-во оборудования	Кол-во единиц оборудования для выполнения производственной программы
Токарные станки	16	19
Фрезерные станки	18	22
Сверлильные станки	23	28
Прочие станки	9	11
Слесарно-сборочное оборудование	63	75

4. Расчет потребности в энергоресурсах и вычисление их стоимости.

, 4.1

где  - все потребляемые мощности по каждому виду оборудования;

Qтехнол – энергия необходимая для технологических целей (подача тепла, освещение и т.д.), ее величина составляет 20-30% от потребляемой энергии;

Qпотерь – коэффициент потерь (=5% от общего количества энергии).

, 4.2

где - количество станков;

- потребляемая каждым станком электроэнергия;

Fд – действительный фонд рабочего времени по каждому станку.

Рассчитаем потребляемые мощности по каждому виду оборудования:

·          Токарные станки:

·          Фрезерные станки:

·          Сверлильные станки:

·          Прочие станочные:

·          Слесарно-сборочное оборудование:

 4.3

Рассчитаем потребляемые мощности по каждому виду оборудования на единицу продукции:

·          Токарные станки:

·          Фрезерные станки:

·          Сверлильные станки:

·          Прочие станочные:

·          Слесарно-сборочное оборудование:

Стоимость потребляемой энергии по каждому виду станков:

 4.4

 4.5

где t – тариф, т.е. стоимость 1 кВт/ч в промышленности

тариф - 0,3935грн за 1 кВт/ч.

Результаты расчетов представить в виде таблицы.

Общая стоимость электроэнергии:

 4.6

и стоимость электроэнергии на единицу продукции:

 4.7

Полученные данные сведем в таблицу.

Рассчитаем общую потребность в мощностях, используя формулу 4.1:

(кВт)

Стоимость данных мощностей равна:

(грн)

Таблица 4.1 - Количество и стоимость потребляемой энергии

Вид оборудования	Мощность	К-во единиц	Потребляемая энергия
			Всего оборудования		на ед. продукции
			кВт	грн	кВт	грн
Токарные станки	0,4	19	30035,20	11818,85	10,08	3,97
Фрезерные станки	0,7	22	60860,80	23948,72	20,42	8,04
Сверлильные станки	0,7	28	77459,20	30480,20	25,99	10,23
Другие станки	0,5	11	21736,00	8553,11	7,29	2,87
Слесарно-сборочное оборудование	0,4	75	118560,00	46653,36	39,79	15,66
Всего на оборудование	2,7	155	308651,20	121454,2	103,57	40,76

  5. Определение затрат на материальные ресурсы

 , 5.1

где Zмр – затраты на материальные ресурсы;

Zмат – затраты на материальные ресурсы;

Zпи – затраты на покупные изделия

Zп/фаб.с.п. – затраты на полуфабрикаты собственного производства.

, 5.2

где  - чистая стоимость материалов;

Pтр – стоимость транспортных услуг (3% от чистой стоимости материалов);

Сотх – стоимость возвратных реализуемых отходов (2% от чистой стоимости материалов).

Вычислим чистую стоимость материалов, умножив количество материалов на цену за единицу.

·               прокат черных металлов =16*4=64

·          электротехническая сталь =17*8=136

·               цветные металлы =24*65=1560

·               проводниковые материалы =7*30=210

·               прочие материалы =17*3.5=59.5

Вычислим стоимость транспортных услуг (3% от чистой стоимости материалов):

·          прокат черных металлов Pтр =0,03*=0,03*64=1,92

·          электротехническая сталь Pтр=0,03*=0,03*136=4,08

·          цветные металлы Pтр=0,03*=0,03*1560=46,8

·          проводниковые материалы Pтр=0,03*=0,03*210=6,3

·          прочие материалы Pтр=0,03*=0,03*59,5=1,79

Вычислим стоимость возвратных реализуемых отходов (2% от чистой стоимости материалов):

·          прокат черных металлов Сотх=0,02*=0,02*64=1,28

·          электротехническая сталь Сотх=0,02*=0,02*136=2,72

·          цветные металлы Сотх=0,02*=0,02*1560=31,2

·          проводниковые материалы Сотх=0,02*=0,02*210=4,2

·          прочие материалы Сотх=0,02*=0,02*59,5=1,19

Используя формулу 5.2 вычислим затраты на материальные ресурсы:

·          прокат черных металлов Zмат=64+1,92-1,28=64,64

·          электротехническая сталь Zмат=136+4,08-2,72=137,36

·          цветные металлы Zмат=1560+46,8-31,2=1575,6

·          проводниковые материалы Zмат=210+6,3-4,2=212,1

·           прочие материалы Zмат=59,5+1,79-1,19=60,1

Стоимость полуфабрикатов собственного производства и покупных изделий и полуфабрикатов даны в таблице 1.

, 5.3

где  - чистая стоимость покупных изделий;

Pтр – транспортно-заготовительные расходы (3% от чистой стоимости покупных изделий).

Вычислим транспортно-заготовительные расходы (3% от чистой стоимости покупных изделий):

·               Pтр=0,03*=0,03*40=1,2

Вычислим затраты на покупные изделия по формуле 5.3:

·               Zпи=40+1,2=41,2

Стоимость материалов указана из рекламно-информационного еженедельника «Премьер».

Полученные данные сведем в таблицу.

Таблица 5.1 - Расчет затрат на материальные ресурсы

наименование материалов	кол-во, кг	цена за 1 кг	сумма, грн	транспортные услуги, грн	отходы, грн	итого затрат, грн
материалы
прокат черных металлов	16	4,00	64,00	1,92	1,28	64,64
электротехническая сталь	17	8,00	136,00	4,08	2,72	137,36
цветные металлы	24	65,00	1560,00	46,80	31,20	1575,60
проводниковые материалы	7	30,00	210,00	6,30	4,20	212,10
прочие материалы	17	3,50	59,50	1,79	1,19	60,10
Всего материалы	81	110,50	2029,50	60,89	40,59	2049,80
Полуфабрикаты собственного производства			20,00			20,00
Покупные изделия и полуфабрикаты			40,00	1,20		41,20
ВСЕГО МАТЕРИАЛЬНЫЕ РЕСУРСЫ			2089,50	62,09	40,59	2111,00

Это расходы на материальные ресурсы на одно изделие, а на годовую программу- 2980 шт х 2111,00 грн=6290780,00грн.

  6. Расчет затрат на оплату труда

Численность работающих определяется по каждой категории:

-           производственные рабочие (основные и вспомогательные),

-           руководители,

-           специалисты,

-           служащие и младший обслуживающий персонал (МОП).

Сначала определяется количественный состав производственных рабочих, для чего необходимо определить полезный фонд времени работы персонала по формуле:

 ,6.1

где Fкал , Fпразд , Fвых - смотри выше;

Fрегл – время регламентированных невыходов на работу (тарифные отпуска, больничные и т.п.), Fрегл = 32 дня;

tсм – длительность смены;

Fрегл.н. – регламентированное нерабочее время внутри рабочего дня (0,8 часа).

Fп=(366-10-104-32)*(8-0,8)=1584 (часов)

Явочный состав основных производственных рабочих можно рассчитать по формуле:

 , 6.2

где Tгод – годовая трудоемкость (зависит от вида оборудования):

. 6.3

Вычислим явочный состав основных производственных рабочих для каждого вида оборудования:

·          Токарные станки: Чо.п.я.= (18*2980)/1584=33,8634

·          Фрезерные станки: Чо.п.я.= (20*2980)/1584=37,6238

·          Сверлильные станки: Чо.п.я.= (25*2980)/1584=47,0347

·          Прочие станки: Чо.п.я.= (10*2980)/1584=18,8119

·          Слесарно-сборочное оборудование: Чо.п.я.= (70*2980)/1584=131,69132

·          Вредные и горячие: Чо.п.я.= (40*2980)/1584=75,2575

·          Прочие работы: Чо.п.я.= (60*2980)/1584=112,88113

Переход к списочному составу осуществляется с помощью формулы:

 , 6.4

где Чсп.о.п. – списочная численность основных производственных рабочих;

Кпер – коэффициент перехода, который рассчитывается так:

 6.5

Вычислим коэффициент перехода:

Кпер = (3952/2)*(1/1584)=1,247

Вычислим списочный состав с помощью формулы 6.4:

·          Токарные станки: Чсп.о.п.=34*1,247=42,4142

·          Фрезерные станки: Чсп.о.п.=38*1,247=47,4047

·          Сверлильные станки: Чсп.о.п.=48*1,247=59,8860

·          Прочие станки: Чсп.о.п.=19*1,247=23,7024

·          Слесарно-сборочное оборудование: Чсп.о.п.=132*1,247=164,67165

·          Вредные и горячие: Чсп.о.п.=76*1,247=94,8095

·          Прочие работы: Чсп.о.п.=113*1,247=140,96141

Чсп.о.п.=460*1,247=574 (чел)

Полученные данные сведем в таблицу.

Таблица 6.1 – Расчет численности основных производственных рабочих

виды работ	трудоемкость изделия (нормо/час)	годовая объем выпуска (шт)	полезный фонд раб.вр. (час)	годовая трудоем-кость (нормо/час)	явоч- ный состав, чел	списоч- ный состав, чел
токарные	18	2980	1584	53640	34	42
фрезерные	20	2980	1584	59600	38	47
сверлильные	25	2980	1584	74500	48	60
пр. станочные	10	2980	1584	29800	19	24
слесарно-сборочные	70	2980	1584	208600	132	165
вредные и горячие	40	2980	1584	119200	76	95
прочие работы	60	2980	1584	178800	113	141
ВСЕГО	243	-	-	724140	460	574

Количество вспомогательных работников определяется по нормам в соответствии с табл.6.2

Таблица 6.2 – Количество вспомогательных рабочих

Количество основных производственных рабочих в цехе	Процентное отношение вспомогательных к основным (%)
до 25 человек	35-40
от 25 до 50 человек	30-35
от 50 до 100 человек	25-30
свыше 100 человек	20

Количество руководителей, специалистов, служащих определяется по нормам, приведенным в табл.6.3.

Таблица 6.3 – Количество руководителей, специалистов, МОП

Количество основных производственных работников	Процентное отношение (%)
	руководители и специалисты	Служащие	МОП
до 25 человек	5-15	3-4	3-4
от 25 до 50 человек	8-12	3-4	2-3
от 50 до 100 человек	7-9	3-4	1,2-2,5
свыше 100 человек	5-6	3-4	1,2-2,0

Итак, для данного предприятия необходимо такое количество работников:

·          Количество вспомогательных рабочих: 574*0,20=115

·          Количество руководителей и специалистов: 574*0,06=34

·          Количество служащих: 574*0,04=23

·          количество МОП: 574*0,02=11

ГФОТ – годовой фонд оплаты труда состоит из фонда основной заработной платы (з/п) и фонда дополнительной оплаты труда.

Фонд основной з/п зависит от результатов труда работника и определяется тарифными ставками, установленными расценками, должностными окладами, а также доплатами и надбавками в размерах не выше установленных законодательством.

Сумму всех доплат и надбавок можно принять в размере 20-30% от тарифной з/п.

Фонд дополнительной оплаты труда зависит от результатов хозяйственной деятельности предприятия и устанавливается в виде премий, вознаграждений, стимулирующих их компенсационных выплат, а также в виде надбавок и доплат, не предусмотренных законодательством, или в размерах выше установленных законодательством. Фонд дополнительной оплаты составляет 20-30% от основного фонда з/п.

ГФОТ рассчитывается отдельно по основным и вспомогательным рабочим.

Часовая тарифная ставка рабочих соответствующих профессий устанавливается на уровне действующих на предприятии ставок или в соответствии с отраслевыми тарифными соглашениями и изменениями к ним.

Таблица 6.4 - Расчет ГФОТ основных работников.

Наименование профессии	Списочное к-во	Тарифн.разряд	Тарифная ставка	Полезный фонд времени (на 1 раб)	Фонд з/п по тарифу	Доплаты и надбавки	Фонд основной з/п	Дополнительный фонд оплаты труда	ГФОТ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
токарь	42	2,0	4,07	1584	270768,96	73107,62	343876,58	85969,14	429845,72
фезеров-щик	47	2,0	4,07	1584	303003,36	81810,91	384814,27	96203,57	481017,83
сверлильщик	60	2,0	4,07	1584	386812,8	104439,46	491252,26	122813,06	614065,32
пр станочн рабочие	24	2,0	4,07	1584	154725,12	41775,78	196500,90	49125,23	245626,13
Слесарь сборщик	165	3,1	5,05	1584	1319868	356364,36	1676232,36	419058,09	2095290,45
Вредно-гор	95	3,0	5,00	1584	752400	203148,00	955548,00	238887,00	1194435,00
пр рабочие	141	3,0	5,00	1584	1116720	301514,40	1418234,40	354558,60	1772793,00
Итого	574	-	-	1584	4304298,2	1162160,52	5466458,76	1366614,69	6833073,46
вспомо гатель-ные раб.-	115	1	3,7	1584	673992	181977,84	855969,84	213992,46	1069962,30
Всего произв. рабочие	689	-	-	1584	4978290,2	1344138,36	6322428,60	1580607,15	7903035,76

Расчеты для граф таблицы проводятся по следующим формулам:

гр6= гр2 х гр4 х гр5

гр10= гр8+ гр9

гр8= гр6 + гр7

гр7 = 27% от гр6

гр9 = 25от гр8

Часовая тарифная ставка 1 разряда -3,70грн.

В таблице 6.5 приведены тарифные коэффициенты и рассчитаны соответствующие им часовые тарифные ставки:

Тарифный разряд	1	2	3	4	5	6
Тарифный коэффициент	1	1,1	1,35	1,5	1,7	2,0
Часовая тарифная ставка	3,70	4,07	5,00	5,75	6,29	7,40

Тарифный коэффициент среднего разряда определяется по формуле:

Где: Кi- тарифный коэффициент предшествующего разряда;

Кi+1- тарифный коэффициент последующего разряда;

 γ - дробная часть разряда.

Воспользуемся этой формулой для определения тарифной ставки работников со средним разрядом 3,1.

Для станочных раб. по баз.Кт3,1= Кт3 + 0,1*(Кт4 – Кт3)=1,35+0,1*(1,5-1,35)= 1,365

Часовая тарифная ставка станочных рабочих при условии среднего разряда 3,1 будет равна:3,70 х 1,365 = 5,05 грн.

Таблица 6.6 - Расчет ГФОТ руководителей и специалистов, служащих и МОП

Категории работаю- щих	Числен- ность (чел)	Оклад	Коли- чество месяцев	Основной фонд оплаты труда	Дополнительный фонд оплаты труда	ГФОТ
1	2	3	4	5	6	7
Руководи- тели и спе- циалисты	34	1600	11	598400	149600	748000
служащие	23	1020	11	258060	64515	322575
МОП	11	930	11	112530	28132,5	140662,5
Итого	68	-	11	968990	242248	1211238

Примечание: Тарифные отпуска, больничные – 1 месяц.