Суміщення робочих органів машини

3.6 Суміщення робочих органів машини

Під суміщенням руху робочих органів розуміють послідовно-паралельний режим їх роботи. Чим більше часу іде на суміщення, тим зменшується тривалість кінематичного циклу, а також збільшується продуктивність при його мінімальних розмірах.

Це суміщення виконується при робочому ході штовхача та холостому ході штирів.

Розглянемо варіанти руху першого і другого робочих органів за лінійним законом.

Умови: V1p.x.=const; V2x.x.=const

A-точка можливого зіткнення.

Хід штирів S_2X.X.=45 mm

Хід штовхача S_1P.X.=125 mm

Sd₁^/=38 mm

Sd₁^/=Sd₁-D=35 mm; D=2¸5

t_2XX=0.3 c

t_1PX=0.2 c

t₁₂=t_2PX+t_2XX-t^/_1PX=0.4+0.3-0.056=0.644 c

4. Монтаж, ремонт, експлуатація машин

Виробниче обладнання являє собою найбільш важливу частину основних фондів підприємств харчової промисловості, їх технічно-виробничий потенціал, тому питання монтажу, технічного обслуговування і ремонту, які забезпечують довговічність і працездатність обладнання повинні бути предметом повсякденної уваги обслуговуючого персоналу.

Монтаж та налагодження машин здійснюється у відповідності з технічним описом і інструкцією по експлуатації. В залежності від конструкції машини, її монтажу перш за все потрібна підготовка фундаментальної основи (площадки), яка повинна бути горизонтальною з підведеними пневмо і електрокомунікаціями, пристроями для зливання води при мийці машини.

Перед монтажем після зовнішнього огляду пристрою його розконсервовують, промивають гарячою водою або миючим розчином і потім висушують.

Оброблені поверхні деталей, які покриті захисним шаром мастила потрібно промити гасом і ретельно витерти.

Монтаж машини починається з установки її на підготовлене місце у відповідності з габаритними розмірами. Базова поверхня плити станини машини має бути горизонтальною, що досягається за допомогою ніжок, які регулюються по висоті.

Наступний етап монтажу заключається у встановленні механізмів, які були зняті при транспортуванні обладнання. В перші два тижні роботи машини її змащують щоденно. Перед запуском частини, які обертаються, прокручують вручну, щоб переконатися у відсутності можливих заклинювань тощо.

Наступний етап – регулювання і налагоджування машини на відповідний розмір ящика.

Далі здійснюється пробний пуск машини на холостому ходу, шляхом короткочасного включення пускового механізму. Цю операцію здійснюють тільки в ручному режимі.

Далі здійснюють пробний пуск під навантаженням, перевіряють подачу продукції, технологічні режими обробки пакувального матеріалу. Пробний пуск здійснюється в режимі 50% від максимального навантаження. І після перевірки роботи всіх механізмів і систем керування запускають обладнання на повну потужність. При цьому змінюють продуктивність машини, технологічні режими, а також експлуатаційні параметри приводів інших механізмів. Розрахувавши продуктивність пристрою налагоджують його на продуктивність лінії.

Короткочасна зупинка машини здійснюється здебільшого натисканням кнопки СТОП на пульті керування. При тривалій зупинці (більше 10 хвилин) зупиняють подачу ящиків до механізму завантаження, а фасовані пачки відводять на відвідний пристрій. Після закінчення роботи машину в кінці зміни ретельно промивають (промивку проводять також і при заміні продукту). Обов’язково проводять також перевірку спрацювання пристроїв для блокування.

Ремонт обладнання проводять у відповідності з планом ремонтних робіт, який розробляється на кожний плановий рік. На підприємствах харчової промисловості застосовують прогресивну систему ремонту устаткування. Система планово-попереджувального ремонту передбачає:

1.    Застосування прогресивної технології ремонту, яка забезпечує високу якість і довговічність деталей та вузлів, які відновлюються;

2.    Організацію постачання підприємства запасними частинами і вузлами, їх зберігання та облік;

3.    Розробку нормативів трудоємкості ремонту, простоїв устаткування в ремонті, витрати матеріалів та деталей при ремонті, норм запасу деталей, підбирання робочих креслень на деталі та вузли.

В систему ППР входять:

-   міжремонтне обслуговування;

-   профілактичні огляди;

-   поточний, середній та капітальний ремонти.

Організація робіт ППР передбачає наявність технічної документації, що складається з карточки пристрою, журналу, дефектної відомості та альбому креслень.

Технологія виконання ремонтних робіт на устаткуванні:

1.Розбирання устаткування.

Перед початком розбирання машини, яку ремонтують на місці без знімання її з фундаменту, відключають двигун від джерела живлення, знімають огородження, пасові і ланцюгові передачі і починають розбирати більші вузли. Вузли розбирають в такій послідовності, щоб зняти в першу чергу такі деталі, які заважають дня монтажу інших. Розбирання машини може бути повним і частковим.

2.Після розбори вузлів на деталі, останні очищають від бруду, мастила, фарби і залишків продукції. Деталі промивають, ретельно витирають та висушують, змазують технічним вазеліном, або гарматним мастилом. Промивку деталей проводять шляхом занурення їх в гарячу воду. В воду додають миючі засоби: соду, порошок і т.д. Деталі виготовлені зі сталі промивають в 4% водному розчині (суміш кальцинованої соди, рідкого скла і натру з температурою біля 63⁰С).

3.Визначення характеру і ступеня пошкодження і зношення деталей пристрою.

З метою визначення характеру і ступеня пошкодження і зносу всі очищені деталі машини ретельно проглядають (дефектують).

Для визначення ступеня зносу поверхні застосовують металеву лінійку та щуп. Лінійку прикладають до поверхні і через кожні 10 мм щупом визначають зазор між лінійкою і поверхнею, після чого визначають середню величину шляхом ділення суми всіх зазорів на кількість вимірів.

Для вирівнювання такої поверхні потрібно знімати метал на глибину максимального спрацювання. Для круглих деталей шляхом декількох вимірювань по діаметру визначають ексцентриситет вала. Спрацювання по довжині вала визначається шляхом замірювання його діаметру в різних місцях через однакові проміжки по довжині. Ступінь зносу внутрішніх поверхонь втулок і вкладишів визначають таким же чином, але для вимірювань застосовують нутроміри. За допомогою шаблонів виготовлених для різних модулей перевіряють знос зубців зірочок. Для огляду більш відповідальних деталей застосовують збільшувальне скло.

В нашій машині в першу чергу зносу підлягають тягові ланцюги, напрямні для цих ланцюгів, зірочки і деталі приводних механізмів, вали, підшипники та інші. В залежності від результатів дефектування деталі сортують на три групи:

1.деталі, які не потребують ремонту (розміри, посадки і знос цих деталей в межах допуску);

2.деталі, які підлягають ремонту, вони можуть бути відновлені після виконання відповідних ремонтних операцій (протягування, наварювання, наплавлення);

3.деталі, які підлягають повній заміні, вони не можуть бути відновлені по технічним причинам або внаслідок економічної невигідності.

При ремонті основні деталі машин можуть використовуватись повторно, після усунення дефектів.

Налагодження пневмоциліндрів.

Основна умова, якої потрібно дотримуватись при монтажі та наладці циліндрів – це дотримання співвісності з веденим механізмом. Окрім цього перевіряється відповідність крайніх положень поршня в циліндрі з кінцевими положеннями веденого механізму. Прямий і зворотний ходи привода повинні здійснюватися без ривків, заїдань і ударів. Неспіввісність пневмоциліндрів з веденим механізмом призводить до одностороннього зношування циліндрів, напрямних, втулок штока ущільнюючих пристроїв, а також до перекосу веденого механізму. При наладці циліндрів, які встановлені на цапфах, вони повинні без заїдань коливатися в межах заданого кута повороту. В іншому випадку кінцеві положення фіксують при підході поршня до кришок. Поршень при кінцевих положеннях не повинен впертися в кришку циліндра. Ущільнювачі пристрою пневмоциліндрів повинні мати низький коефіцієнт тертя, високу зносостійкість і стійкість до підвищення температури. Розповсюджені гумові, гумовотканеві, капронові, фторопластові манжети. При сильній затяжці ущільнень, шток виходить сухий – це означає, що мастило не доходить до зовнішніх манжет. При правильному регулюванні зусилля затяжки, по всьому периметру вихідного штока, повинна бути масляна плівка.

Для гальмування поршня в крайніх положеннях на пневморциліндрах встановлюють демфори. В пневмоциліндрах для фіксування положення поршня в крайніх положеннях, а також для зміни того напрямку руху застосовують електро-пневмо розподілювач. Роботою пневмоциліндра керують шляхом включення соленоїдного вентиля. Дроселі соленоїдних вентилів регулюють швидкість спрацювання розподілювачів. Для регулювання ходу штока його провушину на штоці вигвинчують на необхідну довжину і фіксують контр-гайкою. При наладці пневмоприводів визначають, які під’єднані виконавчі механізми до розподілювача, перевіряють працездатність виконавчих механізмів без навантаження і з навантаженням, шляхом настроювання відповідної регулюючої апаратури керування.

Інструкція по експлуатації машини.

До експлуатації машини допускаються особи, які пройшли інструктаж по техніці безпеки та вивчили інструкцію.

Машина може працювати в автоматичному режимі.

Підготовка машини до роботи:

1.провести затягання всіх кріплень;

2.подати в пневмосиистему стиснене повітря і підвищивши тиск на 0,2 МПа, перевірити герметичність кріплень підводних повітропроводів системи;

3.провести декілька циклів укладки в ручному режимі перевіряючи синхронність руху робочих органів;

4.однократним включенням і виключенням перевірити правильність оберту ротора електродвигуна;

5.перевірити в системі наявність стисненого повітря і за допомогою регулятора встановити номінальний тиск 0,5МПа.