1.5 Перечень холостых операций при реализации технологического процесса
Для выполнения этого этапа определим все холостые операции, которые необходимо выполнить для реализации всех рабочих операций. Холостые операции содержат действия, которые связаны с ориентацией заготовки в пространстве, подачу заготовки в рабочую зону, закрепление ее на рабочей позиции, и т.д. Результаты выбора холостых операций оформляем в таблицу 1.5.1.
Таблица 1.5.1 – Перечень холостых операций, необходимых для выполнения рабочих операций ТП
Наименование рабочей операции | Наименование холостой операции |
Токарная Подрезать торец 1 Точить поверхность 2 Точить поверхность 3 Точить канавку 4 Точить фаску 5 Точить фаску 6 Точить канавку 7 Нарезать резьбу 8 | 1.1. Ориентация детали 1.2. Подать деталь в рабочую зону 1.3. Закрепить деталь 1.4. Подвести резец на быстром ходу 1.5. Отвести резец на быстром ходу 1.6. Сменить инструмент 1.7. Раскрепить деталь 1.8. Удалить деталь из рабочей зоны |
2. Токарная Подрезать торец 9 Точить фаску 10 | 2.1. Ориентация детали 2.2. Подать деталь в рабочую зону 2.3. Закрепить деталь 2.4. Подвести резец на быстром ходу 2.5. Отвести резец на быстром ходу 2.6. Раскрепить деталь 2.7. Удалить деталь из рабочей зоны |
3. Радиально-сверлильная Засверлить 2 отв. 11 Досверлить 2 отв. 11 Сверлить 8 отв. 12 Зенкеровать 8 отв. 12 Засверлить 2 отв. 13 | Ориентация детали Подать деталь в рабочую зону Закрепить деталь Подвести шпиндель на быстром ходу Отвести шпиндель на быстром ходу Провернуть траверсу Раскрепить деталь Переустановить деталь Удалить деталь из рабочей зоны |
4. Радиально-сверлильная Сверлить 2 отв. 11 на проход Сверлить 2 отв. 13 Зенковать фаску 14 Нарезать резьбу в 2 отв. 13 Сверлить отв. 15 Зенковать фаску 16 Зенковать фаску 20 Нарезать резьбу в отв. 15 | Ориентация детали Подать деталь в рабочую зону Закрепить деталь Подвести шпиндель на быстром ходу Отвести шпиндель на быстром ходу Раскрепить деталь Переустановить деталь Удалить деталь из рабочей зоны |
1.6 Определение требуемой производительности
Определение требуемой производительности в условиях неавтоматизированного производства определяется по формуле:
, (2)
где - производительности в условиях неавтоматизированного производства шт/смену;
- время выполнения холостых операций,
.
шт/смену.
Считаем условно, что требуемая производительность для условий крупносерийного и массового производств должна быть в 6-7 раз больше, чем для условий неавтоматизированного производства. Таким образом, производительность для условий автоматизированного производства определяется:
шт/смену
2. Определение рациональной структуры системы технологического оборудования
При обработке на автоматической линии детали «Основание» технологический процесс дифференцируется на составные части, которые выполняются в разных позициях на разных станках. В процессе обработки – от заготовки к готовой продукции – изделие передается последовательно из позиции в позицию, где получает заданный объем технологического воздействия таким образом, что на каждой позиции выполняется лишь определенная часть обработки. При этом принятые методы, маршрут и режимы обработки, технологические базы и режущий инструмент должны обеспечить выполнение заданных требований качества (точность размеров, шероховатость поверхности и др.).
Известно, что увеличение степени дифференциации технологического процесса обработки сопровождается возрастанием технологической производительности обработки k0.
Данную структуру можно реализовать на практике двумя способами:
- с использованием станков, возле которых находятся промышленные роботы для загрузки и выгрузки заготовок, и транспортная система для перемещения заготовок от позиции к позиции;
- с использованием специальных силовых головок, которые производят обработку заготовок прямо на транспортере;
использование агрегатных станков;
комбинации перечисленных вариантов.
Приведем 2 варианта технологических процессов для условий автоматизированного производства.
1 ВАРИАНТ
Технологический процесс.
1 СТАНОК – Токарный. tр=0,79 мин.
2 СТАНОК – Токарный. tр=0,2 мин.
3 СТАНОК – Агрегатный. tр=0,476 мин.
1позиция-сверлить 2 комбинированных отверстия 11совместно.
tр=0,476 мин.
2 позиция-сверлить 8 комбинированных отверстия 12 совместно.
tр=0,006 мин.
3позиция-зенкеровать 8 комбинированных отверстия 12
совместно tр=0,006 мин.
4позиция-сверлить и зенковать отверстие 15. tр=0,15 мин.
5позиция- нарезать резьбу в отверстии 15. tр=0,187 мин.
0 комментариев