2.7 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства

Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учёт как капитальных, так и текущих затрат.

Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.

Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м3 здания, его типа. (1168–2190 руб.). Высота производственных помещений (hпр) = 6 м. Высота административно-бытовых помещений (h обсл.) = 3 м.

Сздан = Sобщ · hц * Ц = ((920 + 301) * 6 + (272,5 + 92) *3) * 1500 = 12629250 руб.

Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования. Кроме того, здесь учитывается стоимость заготовительных расходов (на упаковку, транспорт) в размере 5% от стоимости оборудования и затраты на монтаж в размере 10%. Расчет стоимости технологического оборудования приведен в табл. 2.7.1

Таблица 2.7.1 – Расчет стоимости технологического оборудования

Тип станка

Цена станка, руб.

на 1989 г.

Коэффициенты переоценки Новая цена, руб.
1К62 4197 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 27718,8
6Р11 3231 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 21338,9
2Н125 1196 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 7898,9
5350А 6290 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 41541,8
3М152 14214 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 93875,2

Стоимость станков, работающих абразивным инструментом, составляет

Сст.шлиф. = 41541,8 * 9 + 93875,2 * 7 = 1031002,6 рублей;

Стоимость станков, работающих металлическим инструментом, составляет

СМРС = 27718,8 * 17 + 21338,9 * 9 + 7898,9 * 4 = 694865,3 рублей.

Заготовительные расходы (5% от стоимости технологического оборудования)

Шлифовальные станки = 1031002,6 * 0,05 = 51550,13 рублей;

МРС = 694865,3 * 0,05 = 34743,27 рублей.

Затраты на монтаж (7% от стоимости технологического оборудования) = Шлифовальные станки = 1031002,6 * 0,07 = 72170,182 рублей;

МРС = 694865,3 * 0,07 = 48640,57 рублей.

Полная стоимость технологического оборудования с учетом заготовительных расходов и затрат на монтаж = (1031002,6 + 51550,13 + 72170,182) + (694865,3 + 34743,27 + 48640,57) = 1932972,05 рублей.

В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен. Цена тележки 1500 руб.

Стоимость тележки с учетом коэффициентов переоценки и заготовительных расходов: 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001) * 0,05 = 15850,6 рублей.

Стоимость ценного инструмента составляет 4% от стоимости технологического оборудования

Сц.и. = 1932972,05 * 0,05 = 96648,6 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 5% от стоимости зданий и оборудования

Синв. = (13738050 + 2109049,5) * 0,05 = 792355 руб.

Итоги расчетов стоимости основных производственных фондов и их амортизации сведены в табл. 2.7.2

Таблица 2.7.2 – Основные фонды и их амортизация

Группа основных производственных фондов

Первоначальная

стоимость

Норма амортизации, % Годовая амортизация
Здания и сооружения 12629250,00 2,5 315721,25
Технологическое оборудование (станки, работающие абразивным инструментом) 1154722,91 5,4 62355,04
Технологическое оборудование (станки, работающие металлическим инструментом) 78249,14 5 38912,46
Транспортные средства 15850,60 12,5 1981,30
Ценный инструмент 96648,60 20 19329,72
Производственный и хозяйственный инвентарь 728111,10 9,1 72104,30
Всего 14624583,2 - 504567,88

Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную зарплату производственных рабочих и накладные расходы.

Затраты на сырье и основные материалы определяются по формуле

Зсм = Мсм * Цсм * Ктз (2.7.1)

 

где Мсм – масса сырья и материалов, т;

Цсм – оптовая цена материалов, руб. (Цсм = 10000 руб.);

Ктз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (Ктз = 1,05 ÷ 1,07).

Мсм = Рзаг. * Nзаг = 21,2 * 42041 = 891269,2 кг = 891,3 кг;

Зсм = 891,3 * 10000 * 1,05 = 9358650 руб.

Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).

Зво = (21,2 – 18)/1000 * (10000 * 0,5) * 42041 = 672656 руб.

Затраты на вспомогательные материалы определяются из расчета 1,5–2% от стоимости основных материалов

Звсп.м. = 9358650 * 0,015 = 140379,75 руб.

Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле

Qэ = ΣFдо · Кз · Кс · Ру (2.7.2)


где Кс – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (для электродвигателей металлорежущих станков Кс = 0,2);

Ру – установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.

Qэ = 4015 * 0,2 * 0,94 * (17 * 10 + 9 * 5,5 + 4 * 1,5 + 9 * 11,6 + 7 * 10) = 301852,5 кВт/ч.

Стоимость электроэнергии на технологические цели определяется умножением тарифа за электроэнергию на годовой расход электроэнергии. Стоимость 1 кВт·ч электроэнергии на технологические цели 2,64 руб.

Зэл. = 2,64 * 301852,5 = 796890,6 руб./г.

Затраты на освещение устанавливается из расчета 15 Вт·ч на 1 м2 площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400 ч.

Зэ.осв. = 0,015 * 2400 * 2,64 * 1585,5 = 150685,92 руб./г.

Затраты на сжатый воздух определяются

Зс.в. = Сс.в. * Qс.в. (2.7.3)

где Сс.в. – стоимость 1 м3 сжатого воздуха Сс.в. = 0,5 руб.);

Qс.в. – годовой расход сжатого воздуха, м3.

Расход воздуха на обдувку станков – из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 15% от общею количества станков цеха, расход воздуха равен 2м3 /ч на один станок.

Qобд. = 46 * 0,15 * 2 = 13,8 м3/ч;

Расход воздуха на пневмозажимы – из расчета 4 м3/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков составляет 20% от общего количества станков: Qпн. = 0,2 * 46 * 4 = 36,8 м3/ч;

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле

Qс.в. = 1,5 ΣQнепр * Ки * Fдо * m * Кз (2.7.4)


где Qнепр – расход воздуха при непрерывной работе, м3/ч;

Ки – коэффициент использования воздухоприёмников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены 0,75);

Fдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Кз – коэффициент загрузки оборудования.

Qс.в. = 1,5 * (13,8 + 36,8) * 4015 * 0,75 * 0,94 = 214840,64 м3/ч.

Затраты на сжатый воздух по формуле 2.7.3

Зс.в. = 0,5 * 214840 = 107420 руб.

Затраты на воду для производственных целей определяются по формуле

Зв = Св * Qвод, (2.7.5)

где Св – стоимость 1 м3 воды, руб.; (Св = 40);

Qвод – годовой расход воды, м3 определяется

Qвод = q * Спр. *Fдо * Кз / 1000, (2.7.6)

где q – часовой расход воды на один станок (0,6 л/ч);

Спр. – количество станков.

Qвод = (0,6 * 46 * 4015 * 0,94) / 1000 = 104,17 м3;

Затраты на воду для производственных целей по формуле 2.7.5

Зв = 40 * 104,17 = 4166,8 руб.

Затраты на воду для бытовых целей определяются из расчета:

а) для хозяйственно-питьевых нужд – 25 л в смену на каждого работающего

Зх-п.н. = (25 * 109 *260 *40) / 1000 = 28340 руб.;

б) для душевых – 40 л на процедуру

Здуш. = (40 * 91 *260 *40) / 1000 = 37856 руб.;

в) для умывальников – 3 л на процедуру

Зум. = (3 * 2 * 109 *260 *40) / 1000 = 6801,6 руб.

Итого затраты на воду для бытовых нужд 72997,6 рублей.

Затраты на пар для производственных нужд:

Зп = Сп * Qп (2.7.7)

где Сп – стоимость пара, руб./т (Сп = 22 руб./т);

Qп – расход пара, т.

Расход пара на подогрев охлаждающих жидкостей устанавливается из расчета 0,16 кг/ч на каждый литр воды, расходуемой за час.

Qп = 0,16 * 104,17 = 16,7 т;

Зп = 22 * 16,7 = 367,4 руб.

Расход пара на отопление и вентиляцию определен по формуле

Qп. от.вент. = (qт · V · H) / 1000 · I (2.7.8)

где qт – расход тепла на 1 м3 здания, ккал/ч, (15 ккал/ч);

V – объем здания, м3 ((920+301) * 6 + (272,5 + 92) * 3 = 8419,5 м3);

Н – количество часов в отопительном периоде, (4320 ч);

i – теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).

Qп. от.вент. = (15 * 8419,5 * 4320) / (540 * 1000) = 1010,34 т

Зп. от.вент. = 22 * 1010,34 = 22227,48 руб.

Годовой фонд заработной платы работников цеха формируется из:

1) годового фонда основной и дополнительной зарплаты производственников;

2) годового фонда зарплаты промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства.

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:


Ропр = Σ Sп * R * Fдр (2.7.9)

где Sп – часовая тарифная ставка данной категории рабочих;

R – количество рабочих данного разряда, чел.;

Fдр – действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.

Ропр = (10 * 9 +17 * 12 + 21 * 15 + 19 * 18 + 6 * 21) * 1820 = 1960140 руб.

В дополнительную заработную плату производственных рабочих входит оплата очередных и дополнительных отпусков (5% к основной):

Рдоп.пр. = 0,05 * 1960140 = 98007 руб.

Доплаты к основной заработной плате производственных рабочих:

а) Оплата сверхурочных часов работы и простоев (2%)

Рд.с.у. = 0,02 * 1960140 = 39202,8 руб.

б) Доплата по премиальной системе (до 15%)

Рд.пр. = 0,15 * 1960140 = 294021 руб.

в) Доплата неосвобожденным бригадирам (при численности бригады 5÷10 человек – 10% тарифной ставки соответствующего разряда)

Рд.бр. = 0,10 * 21* 6 * 1820 = 22932 руб.

г) Доплата за обучение учеников (до 200 руб. за одного ученика в месяц)

Рд.уч. = 3 * 200 * 12 = 7200 руб.

д) Доплата за работу в ночное время в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы, ночное время с 22 до 6 ч утра

Рд.н. = 1/7 * 3 * 130 * (10 * 9 + 17 * 12 + 21 * 15 + 19 * 18 + 6 * 21) = 60004,29 руб.

Итого дополнительная заработная плата и доплаты производственных рабочих 521367,09 рублей.

Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих равна 2481507,09 рублей.

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 26% от основной и дополнительной заработной платы: 2481507,09 * 0,26 = 645191,84 руб.

Основная заработная плата учеников рассчитывается по формуле

Pyч = 0,75 * Sn 1-го раб * 7 * 260 * R (2.7.10)

Pyч = 0,75 * 3 * 6 * 7 * 260 = 24570 руб.

Дополнительная заработная плата учеников (оплата 1-го сокращенного дня в день у учеников по тарифу 1-го разряда)

Рдоп. уч. = 6 * 3 * 260 * 1 = 4680 руб.

Годовой фонд заработной платы учеников 24570 + 4680 = 29250 рублей.

Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду

Ро.всп. = 1820 * (15 * 5 + 12,5 * 7 + 10 * 2 + 7,5 * 4) = 386750 руб.

Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 15% от основной заработной платы:

Рд.всп. = 386750 * 0,15 = 58012,5 руб.

Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих 444762,5 рублей.

Отчисления на социальные нужды (26% от основной и дополнительной заработной платы) 115638,25 рублей.

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания, величины оклада по каждой штатной должности, районного коэффициента (30%), дальневосточного коэффициента (30%).

Ро.нач. = 5000 + 1500 + 1500 = 8000 руб.;

Ро.экон. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;

Ро.инж. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;

Ро.маст. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;

Ро.констр. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;

Ро.тех. = 2500 + 750 + 750 = 4000 руб.;

Ро.секр. = 1200 + 360 + 360 = 1920 руб.;

Ро.убор. = 960 + 288 + 288 = 1824 руб.;

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов (8000 + 4800 + 4800 * 2 + 4800 * 4 + 4800 + 4000 * 2) * 12 = 652800 рублей.

Годовой фонд основной заработной платы служащих 1920 * 2 * 12 = 46080 рублей.

Годовой фонд основной заработной платы МОП

1824 * 2 * 12 = 43776 рублей.

Дополнительная заработная плата руководителей и специалистов составляет 15% от основной

Рдоп.рук. = 652800 * 0,15 = 97920 руб.

Дополнительная заработная плата служащих (10% от основной)

Рдоп.сл. = 46080 * 0,1 = 4608 руб.

Дополнительная заработная плата МОП (10% от основной)

Рдоп.МОП. = 43776 * 0,1 = 4377,6 руб.

Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП с отчислениями на социальные нужды представлен в табл. 2.7.3

Таблица 2.7.3 – Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП

Категория Основная заработная плата, руб. Дополнительная заработная плата, руб. Общая заработная плата Отчисления на социальные нужды, руб.
Руководители и специалисты 652800 97920 750720 195187,20
Служащие 46080 4608 50688 13178,88
МОП 43776 4377,6 48153,6 12519,94
Всего 742656 106905,6 849561,6 220886,02

Расходы на подготовку и освоение производства определяются в размере 15% от стоимости оборудования

Рподг. = 0,15 * 1932972,05 = 289945,8 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО включают:

1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов

Самортиз = (38912,457 + 62355,04) + 1981,3 + 19329,72 = 122578,52 руб.

2) расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования) и представлены в табл. 2.7.4

Затраты руб.
Вспомогательные материалы 140379,75
Расходы для осуществления технологических процессов Электроэнергия 796890,6
Сжатый воздух 107420
Вода 4166,8
Пар 367,4
Заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование Основная 1820 * (15 * 5 + 12,5 * 4 + 10 * 2) = 263900
Дополнительная 263900 * 0,15 = 39585
Соц. отчисления (263900 + 39585) = 78906,1
Всего заработная плата с отчислениями 382391,1
Содержание дорогостоящего инструмента и приспособлений (10% от расходов на содержание оборудования – текущего ремонта и амортизации) 0,1 * (96648,6 + 19329,72) = 11597,8
Итого 1443213,45

Таблица 2.7.4 – Расходы по эксплуатации оборудования


3) Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств.

Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условиях серийного производства составляют:

– для шлифовальных и заточных станков 138,75 руб. в год;

– для фрезерных станков 165 руб. в год;

– для автоматов и полуавтоматов 172,5 руб. в год;

– для легких универсальных и специальных станков 129,75 руб. в год;

– для прочих тяжелых универсальных станков 156,75 руб. в год.

Зоб. = 138,75 * 9 + 165 * 9 + 172,5 * 9 + 129,75 * 4 + 156 * 17 = 7457,25 руб. в год.

Затраты на ремонт электродвигателей составляют:

– 168 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудования шлифовальных и заточных станков;

– 96 руб. для прочих станков.

Электродвигатели мощностью до 10 кВт имеют группу ремонтной сложности 2,1.

Зэл.дв. = (168 * 9 + 96 * 39) * 2,1 = 11037,6 руб. в год.

Годовые затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментов определяются из расчета 10% его первоначальной стоимости

96648,6 * 0,1 = 9664,8 руб. в год.

Итого затраты на текущий ремонт составляют 28159,65 руб. в год.

4) Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объема перевозок и стоимости одного машино-часа. Стоимость одного часа эксплуатации электрокара 5,85 руб./м-час.

Зперем.гр. = 4015 * 5,85 * 0,5 = 11743,85 руб.

5) Затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяются из расчета 100 рублей в год на одного работающего в цехе: 100 * 109 = 10900 руб. в год.

Затраты, связанные с работой оборудования, оформлены в виде сметы в табл. 2.7.5

Таблица 2.7.5 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Статья расхода Сумма, руб.
Амортизация оборудования и транспортных средств, а также инструментов 122578,52
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) 1137968,00
Текущий ремонт оборудования дорогостоящего инструмента и транспортных средств 28159,65
Внутризаводские перемещения грузов 11743,85
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений 10900,00
Прочие расходы -
Всего РСЭО 1616595,47

Цеховые расходы включают в себя:

1)         Заработную плату основную и дополнительную:

а) руководителей и специалистов 750720 руб.;

б) служащих 50688 руб.;

в) МОП 48153,6 руб.;

г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование

основная 1820 * (12,5 * 3 + 7,5 * 4) = 137100 руб.;

дополнительная 0,15 * 137100 = 20565 руб.;

д) учеников 29250 руб.

Итого 1036476 рублей.

2)         Отчисления на социальные нужды по вышеуказанным статьям заработной платы:

а) руководителей и специалистов 195187,2 руб.;

б) служащих 13178,88 руб.;

в) МОП 12519,9 руб.;

г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование 40992,9 руб.

д) учеников 7605 руб.

Итого 269483,88 рублей.

3)         Амортизацию зданий, сооружений инвентаря: 315731,25 + 66258,11 = 381989,36 руб.

4)         Содержание зданий сооружений, инвентаря 770410,72 рублей. Статья объединяет затраты:

-           на электроэнергию для освещения 150685,92 руб.;

-           на воду для бытовых нужд 72997,6 руб.;

-           на пар на отопление 22227,48 руб.;

-           на вспомогательные материалы (3% от первоначальной стоимости зданий) 12629250 * 0,03 = 378877,5 руб.;

-           на содержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий) 0,01 * (12629250 + 1932972,05) = 145622,22 руб.

5)         Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря. Затраты рассчитаны в размере 3% от первоначальной их стоимости 0,03 * (12629250 + 728111,1) = 400720,83 руб.

6)         Затраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определены из расчета 150 рублей в год на одного работающего 150 * 109 = 16350 руб.

7)         Затраты на охрану труда (100 рублей в год на одного работающего)

100 * 109 = 10900 руб.

8)         Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря (90 руб. в год на одного работающего) 90 * 109 = 9810 руб.

9)         Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности определяются из расчета 250 рублей в год на одного руководителя, специалиста и служащего 250 * 13 = 3250 руб.

10)      Прочие расходы (5% от всех цеховых) 0,05 * 2899390 = 144969,5 руб.

Цеховые расходы оформлены в виде сметы в табл. 2.7.6

Таблица 2.7.6 – Смета цеховых расходов
Статья расхода Сумма, руб.
Заработная плата основная и дополнительная 1036476,00
Отчисления на социальные нужды 269483,80
Амортизация зданий, сооружений, инвентаря 381989,36
Содержание зданий, сооружений, инвентаря 770410,72
Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря 400720,83
Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство 16350,00
Охрана труда 10900,00
Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря 9810,00
Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности 3250,00
Прочие расходы 144969,50
Итого 3044360,21

Затраты группируются по экономическим элементам для составления сметы затрат на производство и определения общей потребности предприятия в ресурсах, необходимых для организации производства. Группировка затрат по калькуляционным статьям характеризует направление затрат и позволяет определить затраты по производству отдельных видов продукции, приведена в табл. 2.7.8

Таблица 2.7.8 – Номенклатура калькуляционных статей затрат
Статья На весь выпуск, руб. На единицу продукции, руб.
1) Сырье и материалы 9358650,00 222,61
2) Возвратные отходы (вычитаются) 672656,00 16,00
Итого прямых материальных затрат 8685994,00 206,61
3) Основная заработная плата производственных рабочих 1960140,00 46,62
4) Дополнительная заработная плата производственных рабочих 521367,09 12,40
5) Отчисления на социальные нужды 645191,84 15,35

6) Расходы на подготовку и освоение производства

289945,80 6,90
7) Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 1616595,47 38,45
8) Цеховые расходы 3044360,21 72,41

Итого цеховая себестоимость

16763594,41 398,74
9) Общезаводские расходы (80% от зарплаты всех работающих) 1568112,00 37,30
10) Потери от брака (3% от цеховой себестоимости) 502907,83 11,96
Итого производственная себестоимость. 18834614,24 448,01

11) Внепроизводственные расходы (2% от производств. себестоимости)

376692,29 8,96
Итого полная себестоимость 19211306,53 456,97

В том числе

12) Себестоимость за вычетом прямых материальных затрат

10525312,53 250,36
13) Норматив рентабельности к себестоимости за вычетом прямых материальных затрат 0,15
14) Прибыль от реализации продукции (п. 12х п. 13)/100 1578796,88 37,55
15) Проект оптовой цены (полная себестоимость + п. 14) 20790103,4 494,52
16) Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды 3126698,93 74,37
17) Заработная плата промышленно-производственного персонала 3821468,09 90,90
18) Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих 2481507,09 59,03

19) Коэффициент Кз, выражающий отношение заработной платы промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства, к заработной плате производственных рабочих (п. 17 – п. 18)/ п. 18

0,5

20) 3 аработная плата промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению производством с отчислениями на социальные нужды (п. 21 * Кз).

1910734,045 45,45
21) Объем чистой продукции (п. 16 + п. 14 + п. 20) 9742928,79 231,75


Информация о работе «Проект механического цеха»
Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 50170
Количество таблиц: 15
Количество изображений: 1

Похожие работы

Скачать
32678
14
0

... 22588,23*0.04=903,53 кг потребность в материале на всю программу 49694,11*0,04=1987,76 т 2.         Проект механического цеха   В данном разделе определяется необходимое количество оборудования цеха, площадь цеха, количество рабочих станочников и численность остальных работающих цеха. 2.1         Расчет потребного количества оборудования При укрупненном расчете необходимого количества ...

Скачать
35105
8
6

... при коэффициенте переналадки технологического оборудования в течение смены, равном 1.00), выбранной по результатам предпроектного экономического обоснования целесообразности инвестиций. 4.1 Моделирование двух модификаций организационных условий производства в механическом цехе Средний коэффициент загрузки технологического оборудования при реализации 1-й модификации организационных условий ...

Скачать
137402
30
28

... перехода высокого напряжения на электроды при пробое; -  наличие на участке не менее двух рабочих, прошедших соответствующий инструктаж. 15.1.2 Расчёт и проектирование системы общего искусственного освещения проектируемого механического цеха Наиболее распространёнными источниками света являются лампы накаливания, люминесцентные лампы и дуговые ртутные лампы. Предпочтение отдают люминесцентным ...

Скачать
164909
49
264

... выпусков изделий изготовление их ведется путем непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций. Определим тип производства при изготовлении детали "картер" массой 6 кг. При разработке новых технологических процессов, когда технологический маршрут механической обработки детали не определен, используют коэффициент серийности , (3.5.1) где tв - такт выпуска ...

0 комментариев


Наверх