Планирование и расчет рабочей силы

4. Планирование и расчет рабочей силы

Планирование и расчет рабочей силы для технического обслуживания и ремонта ПТМ проводят по нормативам.

4.1 Определение количества дежурных слесарей и станочников для обслуживания ПТМ предприятия

Необходимое число дежурных слесарей и станочников для межремонтного обслуживания парка подъемно-транспортного оборудования рассчитывают по формуле:

К = ∑RK`/H,

где К - численность рабочих, необходимых для обеспечения межремонтного обслуживания;

∑R - сумма ремонтных единиц обслуживаемого оборудования;

К' - коэффициент сменности оборудования;

Н - норматив межремонтного обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах (для слесарей-механиков Н =200, для электрослесарей Н =650, для станочников Н = 350).

Определяем количество дежурных слесарей, электрослесарей и станочников для двухсменного обслуживания подъемно-транспортного оборудования предприятия. Состав парка ПТО и сумму ремонтных единиц, приходящихся на механическую и электрическую часть, принимаем по данным рассчитанным выше.

Решение. Определяем количество дежурных слесарей:

К_с = ∑R_MK`/H =1085*2/200=11.

электрослесарей:

К_эс = ∑R_э К`/H =1477*2/650=5.

станочников:

К=1085*2/350=6.

4.2 Определение общего количества рабочих для выполнения плановых ремонтов ПТМ предприятия

Необходимое число рабочих для выполнения плановых ремонтов рассчитывают на основании годового плана ремонта оборудования раздельно для механической и электрической частей оборудования по формуле:

К = (τ_к∑r_к + τ_с∑r_с + τ_м∑r_м) / (Фγ),

где К - необходимое число рабочих;

∑r_к, ∑r_с, ∑r_м - суммарное число ежегодно ремонтируемых единиц оборудования в ремонтных единицах) при капитальном, среднем и малом ремонтах;

τ_к, τ_с, τ_м - нормативы времени на одну ремонтную единицу для капитального, среднего и малого ремонтов;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

γ - коэффициент переработки норм, γ = 1,1.

Значения ∑r_K определяют по формуле (формулы для определения ∑r_c, ∑r_м

аналогичны формуле):

∑r_K = (R₁α₁ + R₂α₂+... + R_nα_n) /100,

где R₁, R₂, R_n-суммы ремонтных единиц для однородных групп оборудования;

α₁, α₂, α_n-процент ежегодно ремонтируемого оборудования для данной однородной группы.

Определяем общее количество рабочих для выполнения плановых ремонтов механической и электрической части подъемно-транспортного оборудования.

Решение. Определяем значения ∑r_K, ∑r_c, ∑r_M для механической части:

∑r_K = ∑R_i α_кi = (R₁α₁ + R₂α₂+... + R_nα_n) /100 = (544*90+405*15+136*10) /100=574;

∑r_c =∑R_i α_ci = (544*30+405*25+136*16) /100=286;

∑r_M =∑R_i α_мi = (544*60+405*45+136*50) /100=576.

где α_i - процент ежегодно ремонтируемого оборудования.

Для механической части получаем: r_к =35 ч, r_с = 23,5 ч, r_м =6,1 ч.

Принимая годовой фонд времени Ф - ч и γ = 1,1, имеем количество рабочих для выполнения плановых ремонтов механической части:

К_м = (τ_к∑r_к + τ_с∑r_с + τ_м∑r_м) / (Фγ) = (35*574+23,5*286+6,1*576) /2100*1,1=13 чел.

Определяем значения ∑r_K, ∑r_c, ∑r_M для электрической части:

∑r_K = ∑R_i α_кi= (992*90+405*15+80*10) /100=961;

∑r_c =∑R_i α_ci= (992*30+405*25+80*16) /100=411;

∑r_M =∑R_i α_мi= (992*60+405*45+80*50) /100=818.

Для электрической части получаем:

∑r_к =15 ч, ∑r_с =7ч, ∑r_м =1,2 ч.

Принимая годовой фонд времени Ф =2100 ч и γ= 1,1, имеем

К_э = (15*961+7*411+1,2*818) / (2100*1,1) = 8 чел.

5. Планирование расхода материала 5.1 Расчет годовой потребности в основных материалах на ТО и ремонт ПТМ

Годовой расход основных материалов на ремонт и техническое обслуживание определяют по формуле:

Q = λH_i (∑r_к + α∑r_c + β∑r_м),

где λ - коэффициент, учитывающий расход основных материалов на техническое обслуживание, λ= 1,15;

Н_i - норма расхода материала на один капитальный ремонт на одну ремонтную единицу;

α, β - коэффициенты, характеризующие соотношения количеств материалов,

расходуемых при среднем и капитальном ремонтах, α =0,6 β =0,2;

∑r_K, ∑r_c, ∑r_M - суммарное количество ежегодно ремонтируемых единиц оборудования (в ремонтных единицах), при капитальном, среднем и малом ремонтах.

Определяем расход легированной стали на ремонт и обслуживание парка ПТМ.

Решение. По формуле

Q = λH_i (∑r_к + α∑r_c + β∑r_м) =1,15*6,1 (574+0,6*286+0,2*576) =6038 кг.

6. Методы производства ремонта ПТМ

Наиболее распространенным методом капитального ремонта ПТМ в промышленности (особенно в машиностроении) является комплексный метод, при котором единовременно осуществляют весь комплекс работ по восстановлению ресурса машины, для чего ее полностью разбирают и единовременно ремонтируют все ее элементы. Часто комплексный ремонт выполняют необезличенным - индивидуальным, т.е. восстановительные операции проводят с учетом принадлежности восстанавливаемых элементов к данной конкретной машине. Он связан с наименьшими затратами труда, но требует остановки машины на длительный срок.

Сокращение периода пребывания машины в капитальном ремонте обеспечивают применением скоростных методов его ведения.

Еще большее сокращение периода простоя в капитальном ремонте достигают применением агрегатного метода. Агрегатный метод предусматривает замену износившихся сборочных единиц новыми или заранее отремонтированными ремонтными агрегатами. В отличие от комплексного, являющегося часто индивидуальным, агрегатный выполняют как обезличенным, т.е. без учета принадлежности деталей и сборочных единиц к данному экземпляру машины.

Обезличенный метод связан с выполнением двух операций: снять - поставить.

Для применения этого метода необходим оборотный фонд, комплектуемый из отремонтированных и новых запасных агрегатов.

Потребность в оборотном фонде агрегатов:

П = КАМВТ_п/ (365Т_У),

где К = 1...1,3 - коэффициент, учитывающий возможность отклонения по времени оборачиваемости и выхода агрегатов из строя;

А - количество одинаковых агрегатов на одной машине;

М - количество машин, в которые входит данный агрегат;

В - время оборачиваемости агрегата с учетом его погрузки, разгрузки и ремонта на ремонтном предприятии;

Т_п - планируемое время работы машины в течении года;

Т_у - срок службы агрегата.

6.1. Определение оборотного фонда агрегатов ПТМ

На предприятии эксплуатируется 24 мостовых кранов (М-26), имеющих одинаковую конструкцию ходовых колес и угловых букс. Срок службы колес (после ремонта) Ту = 8 мес., краны используются в течение всего года Т_п = 12 мес.

Определяем потребность в оборотном фонде колес для указанной группы кранов.

Решение. По формуле

П = КАМВТ_п/ (365Т_У) =1,3*4*24*30*12/ (365*8) =15 шт.

Принимаем оборотный фонд - партию ежемесячного запуска колес в ремонт - 15шт.

7. Техническое обслуживание металлических конструкций

При ТО тщательно осматривают металлоконструкции кранов, так как их разрушение связано с тяжелыми последствиями. Наиболее часто металлоконструкции мостовых кранов повреждаются в следующих местах: концевые балки мостов - в районе букс ходовых колес; в местах сопряжения с главной балкой; в месте крепления фермы с перилами к торцовому листу и в местах приварки к вертикальной стенке кронштейна под редуктор механизма передвижения; главные балки мостов - вертикальные стенки в районе боковых W-образных накладок; в местах перехода от наклонной (концевой) части к горизонтальной; в местах сварки кронштейнов, поддерживающих рабочие площадки, особенно в районе установки на них механизмов; верхний пояс - в районе стыков тележечного рельса; крепление кабины машиниста - полки уголков и косынки крепления. Разрушения нижнего пояса коробчатых балок встречаются реже, но они особенно опасны тем, что осмотр его более затруднен.

При ТО металлоконструкций необходимо внимательно осматривать эти характерные зоны возможных повреждений, а также все расчетные сварные швы, заклепочные и болтовые соединения и другие места вероятного появления трещин, а именно:

резкие изменения сечений элементов, обрывы листов, резкие изменения их толщины и ширины; места примыкания накладок, ребер, диафрагм, косынок и др.;

концы сварных швов и места с изменением их толщины и формы;

стыковые швы и швы, перпендикулярные к усилию в элементе; швы в накладках, обваренных по контуру; швы с технологическими дефектами (непроварами, несплавлениями по кромкам, подрезами кромок, наплывами, шлаковыми включениями, порами, прожогами, незаделанными или невыведенными кратерами).

Показателем состояния металлоконструкции крана является прогиб моста.

Стрелу прогиба определяют методом нивелировки.

В отдельных случаях (на металлургических кранах в горячих зонах) наблюдается постепенное остаточное деформирование мостов, не выявляемое при статических испытаниях по Правилам Госгортехнадзора. ТО таких мостов должно предусматривать периодическое наблюдение за ними путем геодезической съемки.

При обнаружении трещин в ответственных элементах металлоконструкций Их засверливают по концам, чтобы предотвратить дальнейшее развитие и в короткие сроки металлоконструкцию ремонтируют. В других случаях исправление дефектов металлоконструкций можно приурочить к очередному ремонту, если они не представляют опасности для нормальной работы машин и обслуживающего персонала. Для осмотра металлоконструкций на большой высоте применяют подвесные леса (устройство их дорого), передвижные неподъемные и телескопические вышки и подъемники.

При длительной эксплуатации кранов на открытом воздухе возможно сильное коррозионное повреждение элементов их коробчатых балок - нижнего пояса и стенок в зоне примыкания к нему. Поэтому следует контролировать наличие и проходимость дренажных отверстий в таких балках, а при их отсутствии и длительных сроках эксплуатации кранов - проверять толщину указанных элементов с высверливанием в них отверстий. При освидетельствовании металлоконструкций кранов с запредельными сроками службы следует руководствоваться специальными методическими указаниями.

8. Разработка технологии ремонта элементов металлических конструкции 8.1. Общие положения

Настоящие технические условия распространяются на ремонт и приемку металлоконструкций железнодорожных, мостовых, козловых, автомобильных, башенных грузоподъёмных кранов, кран балок как подконтрольных Госгортехнадзору, так и неподконтрольных и являются руководящим материалом при разработке процессов сборки и сварки, выполнение сборочно-сварочных работ, контроль качества и приемке готовых сварных конструкций при их ремонте. Ремонт сварных конструкций и отдельных сварных узлов должен производиться на основании утверждённых рабочих чертежей, технологической документации и настоящих технических условий.

Сварные конструкции (соединения), в зависимости от степени ответственности, подразделяются на два класса (см. табл. 3). Классы сварных конструкций (соединений) устанавливаются конструктором и указываются в технических требованиях чертежей. Классификация сварных конструкций по степени ответственности.

Таблица 3.

Класс	Степень	Примеры сварных конструкций
I	ответственности Конструкции оборудования, подконтрольною Госгортехнадзору СССР	Поворотная и ходовая рамы железнодорожных кранов; рамы механизмов; стрелы; мосты и другие ответственные конструкции грузоподъёмных машин.
II	Сварные конструкции общего назначения	Кожухи; кабины; капоты; желоба; короба и другие малоответственные узлы и детали машин.

8.1.3 Технологические процессы ремонта металлоконструкций I класса разрабатываются на основании рабочих чертежей и настоящих технических условий

Технологический процесс должен предусматривать:

а) оборудование и инструмент необходимые для выполнения работ;

б) объем контроля, последовательность выполнения операций контроля и в соответствии с требованиями чертежа, места постановки клейма;

в) количество рабочих чертежей с указанием профессий, разрядов и расчетно-технические нормы времени на узел, на заготовку.

г) способы правки и гибки металла;

д) форма, допуски и способы обработки свариваемых кромок, материал и вес заготовки; на сборку и сварку:

е) сборочно-сварочные стенды, приспособления, кантователи и другая оснастка, обеспечивающая получение сварных конструкций соответствующих по форме и размерам чертежу;

ж) последовательность сборочно-сварочных работ;

з) размеры, количество и способ наложения прихваток;

и) положение в пространстве, размер и длина сварных швов.

Для прерывистых швов указывается условное обозначение согласно ГОСТ2312-