Конструкторская часть

3. Конструкторская часть

 

3.1 Планировка поста слесаря

Таблица 9 Наименование и объём работ на рабочем месте

Наименование работ	Объём работ		Норма выработки деталей
	в чел-ч	в штуках
Расточить отверстие под ремонтный размер	1,7	15,6	75
Применение полимерных материалов	15,34	15,6	8,1

 

Объём работ расточной операции Qш1, чел-ч [ 6 ]

Qш1 =

где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12 ;

КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР =1,3;

п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.

ТН – техническая норма времени на операцию, 6,4мин (принимается из п.2.2);

Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

Qш1=

Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]

Qш1.1 = N· КМР·п

Qш1.1 = 12· 1,3·1=15,6

Норма выработки НВ1, дет.

НВ1 =

где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

НВ1 ==75

 

Объём работ гальванической операции Qш2, чел-ч

Qш1 =

где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12; КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР=1,3;

п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.

Топ – техническая норма времени на операцию, 59мин (принимается из п.2.2);

Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

Qш2=

Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]

Qш2.1 = N· КМР·п

Qш2.1 = 12· 1,3·1=15,6

Норма выработки НВ1, дет.

НВ1 =

где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

НВ1 ==8,1

Таблица 10 Режим работы на рабочем месте

Наименование затрат времени	Время, мин			Примечание
	общее	начало	окончание
1 Продолжительность смены 2 Обеденный перерыв 3 Регламентированные перерывы 4 Сдача продукции ОТК 5 Обслуживание рабочего места	468 60 15 15 10 10	800 1200 1000 1500 1640 1650	1700 1300 1015 1515 1650 1700

Таблица 11 Технологическое оборудование и оснастка на рабочем месте

Наименование	Тип, модель	Количество	Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь,м2
1 Алмазно-расточной станок 278 2 Гидравлический пресс 3 Верстак 4 Подставка под ноги 5 Стеллаж для деталей 6 Тумбочка для инструмента	П-6326 б/н соб.изг. соб.изг. 06.50015	1 1 1 3 1 1	3100х2100 2500х4500 1400х800 1400х800 1500х400 750х400	6,51 11,25 1,12 1,12 6,00 0,30

3.2 Охрана труда и техника безопасности

Таблица 12 Факторы, обеспечивающие безопасность условий труда

Наименование	Единицы	Контролируемые	Периодичность
	измерения	параметры	контроля
1 Вентиляция	кратность	5÷6	4 раза в год
2 Температуру
Летом	0С	21-23	Ежедневно
Зимой	0С	17-19	Ежедневно
3 Влажность
Летом	%	40÷60	Раз в месяц
Зимой	%	40÷60	Раз в месяц
4 Скорость движении	м/с	0.3	Раз в месяц
воздуха
5 Шум	дб	до 85	4 раза в год
6 Освещение
Общее	лк	200	Ежедневно
Комбинированное	лк	300	Ежедневно
7 Содержание
вредных веществ на
рабочем месте
Пыль	Н2/м3	6	Раз в месяц
Азотаокислы	Н2/м3	5	Раз в месяц
Бензин	Н2/м3	100	Раз в месяц

3.2.1 Инструкция по охране труда и технике безопасности

Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструментов и приспособлений, а так же от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам. В целях предотвращения травм соблюдают следующие условия.

Металлообрабатывающие станки необходимо располагать так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходов к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1м, а между станками, стеной и колоннами не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных стволов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом и границей рабочей зоны были разрывы 0,2м.

Правила безопасности труда предусматривают надежное заземление станков, ограждение всех их приводных и передаточных механизмов (ремней, шкивов, цепей, валов), а так же вращающихся приспособлений и некоторых режущих инструментов (фрез, наждачных кругов).

Оградительные устройства должны быть прочными, жесткими, простой и гладкой формы. Наружную часть оградительных устройств окрашивают в один цвет со станком, а внутреннюю часть в красный цвет, который сигнализирует об опасности при открытом или снятом ограждении.

При работе на металлорежущих станках соблюдают следующие меры безопасности:

надевают защитные очки, если нет защитного экрана

при работе с охлаждающей эмульсией применяют специальные ограждения для защиты рабочего от зачистке деталей не используются напильники без ручки и не защищают детали шлифовальной бумагой вручную.

Запрещается останавливать вращающиеся детали станка (шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать обрабатываемую деталь рукой, работать без ограждений или снимать кожухи ограждений, применять неисправные приспособления для закрепления детали, надевать, снимать или переводить приводные ремни на ходу, оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент и детали на станке, работать в рукавицах, а так же без головного убора. В процессе работы нельзя накапливать много стружки на станке и около станка, убирают ее специальным крючком или щеткой.

Создание безопасных условий труда должно быть определяющим в любой сфере производственной деятельности человека. И тем более там, где работа связана с повышенной опасностью для здоровья человека. В России существует государственная система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017-85), которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания и текущего ремонта грузовых и легковых автомобилей, автобусов, тягачей, прицепов и полуприцепов (далее автомобилей)предназначенных для эксплуатации на дорогах общей сети России.

За обеспечением безопасных условий труда ведут наблюдение прокуратура, госсанинспекция, гортехнадзор, пожарная инспекция и другие службы государственного контроля. Ответственность за выполнение всего объёма задач по созданию безопасных условий труда возлагается на руководство автотранспортного предприятия в лице директора и главного инженера.

Литература

1 Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988. -327с.

2 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М., «Академия», 2002. – 496с.

3 Матвеев В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.

4 Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г. М., Транспорт, 1977.

5 Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. Н.Новгород, 1999. – 155с.

6 Корольков Л.К. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Технологические процессы в сервисе». Смоленск, 2006.