Проводить протяжку с квадрата на круг на вырезных бойках, а не на плоских

1. Проводить протяжку с квадрата на круг на вырезных бойках, а не на плоских.

2. Обеспечить наиболее полное выдавливание из тела слитка предприбыльной дефектной зоны и создание в очаге деформации максимальных напряжений сжатия. Этого можно добиться совмещением операции осадки тела слитка с выдавливанием дефектной зоны в отверстие вогнутой сферической осадочной плиты, при этом также создаются условия неравномерного всестороннего сжатия, способствующие проработке структуры металла и завариванию внутренних дефектов. Такие условия обеспечиваются при соотношении наружного диаметра заготовки к диаметру отверстия плиты равном 1,3 – 1,35.

4. Разработка технологического процесса ковки

Исходными данными для разработки технологии изготовления заготовки кованого валка холодной прокатки являются чертёж детали и марка стали поковки. Эскиз рабочего валка стана холодной прокатки из стали 9X2МФ представлен на рис. 4.

Рис. 4. Эскиз рабочего валка стана холодной прокатки

Поковка такой формы относится ко второй группе сложности. Для назначения ковочных операций разработан эскиз поковки, а для этого предварительно назначены основные припуски, допуски и напуски на размеры детали в соответствии с ГОСТ 7062 – 90. Эскиз поковки показан на рис. 5.

Рис. 5. Эскиз поковки валка холодной прокатки

Судя по размерам поковки, она должна изготовляться на гидравлическим прессе. /2/ Разобьём объём поковки  на три части так, как показано на рис. 5 /2, 3/:

, (4.1)

где ,, объём каждой из частей соответственно.

Объём  можно представить, как

, (4.2)

где  – длина участка I,

 – диаметр участка I.

Найдём объём :

.

Аналогично рассчитываются объёмы  и :

;

.

Соответственно объём поковки будет равен

.

Масса поковки:

, (4.3)

где  – плотность материала поковки, в данном случае .

Рассчитаем массу поковки:

 кг.

Длина обрубка  с каждой стороны поковки валка составит

дм.

Объём обрубка :

.

Масса двух обрубков:

кг.

Для определения массы слитка, принятой за 100%, примем отход с его прибыльной части равным 23%, с донной части – 3% и угар металла от двух нагревов 4%, в сумме получим 23+3+4=30%. Таким образом, допускаемый процент использования металла слитка на поковку с обрубками и темплетом составляет =100 – 30=70%.

Теоретическая масса слитка:

кг. (4.4)

Из слитков, отливаемых на заводе, ближайшим по массе к теоретическому будет являться слиток массой 12900 кг. Во избежание образования трещин слиток передаётся из сталеплавильного в прессовый цех горячим.

Коэффициент выхода годного:

. (4.5)

Назначаем режим нагрева слитков исходя из максимального размера поперечного сечения (с учётом заводской технологической инструкцией по нагреву слитков и заготовок под ковку И 213–99). Температура начала ковки для стали 9Х2МФ установлена 1180º С, окончания ковки – не ниже 750 и не выше 800º С.

Технологический процесс ковки рабочего валка на прессе приведён в табл. 3, а эскизы ковочных переходов показаны на черт. 110600.06.00.00.00 ТЧ.

Вся технологическая цепочка в кузнечно-прессовом цехе, с учётом расположения основного технологического оборудования прессового участка (см. черт. 110600.06.00.00.00 ВО), будет выглядеть следующим образом. Горячие слитки из сталелитейного цеха передаются в вагоне-термосе на прессовый участок. Затем с помощью крана 11 слитки загружают в нагревательные печи 7, 8 или 9 для нагрева до ковочной температуры. После достижения требуемого нагрева один из слитков с помощью крана 6 подаётся к гидравлическому прессу 5.

Таблица 3. Технологический процесс ковки рабочего валка на прессе

На гидравлическом прессе 5 с помощью крана 6 и манипулятора 3 осуществляется процесс ковки. Промежуточные нагревы проводят также в печах 7, 8 или 9. После завершения процесса ковки поковки с помощью крана 6 загружают на передаточную тележку 1, которая передаёт их на термический участок, где происходит копёж поковок, а затем их первичная термообработка.

Похожие работы

Разработка технологии производства уголка из НЛЗ стали 20

Скачать

38423

6

8

... - 77 и др. или ТУ. В заводских технологических инструкциях обычно приводятся более подробные данные о допустимой величине поверхностных дефектов на используемых заготовках, установленные с учетом специфики технологии производства проката на сортовых станах, условий нагрева металла, применяемых систем калибровок валков, средств отделки готовой продукции и т.д. Стандартизованы также требования к ...

Разработка технологии горячей объёмной штамповки детали цапфы правой

Скачать

31386

2

3

... длина заготовки Lзаг = 1,24дм3   12) Выбор усилия КГШП:  Масса поковки равна 3,85кг, значит усилие 20000 кН.4. Разработка технологии изготовления поковки.   4.1 Технологический процесс горячей объёмной штамповки. ·     Транспортирование заготовки со склада. Для этого используют любой транспорт. ·     Отрезка заготовки выполняется гидравлическими ножницами усилием 10000 кН при ...

Технология обработки конструкционных материалов

Скачать

305550

1

104

... - дальнейшее развитие, совершенствование и разработка новых технологических методов обработки заготовок деталей машин, применение новых конструкционных материалов и повышение качества обработки деталей машин. Наряду с обработкой резанием применяют методы обработки пластическим деформированием, с использованием химической, электрической, световой, лучевой и других видов энергии. Классификация ...

Технологический процесс изготовления детали "Вал-шестерня"

Скачать

38839

8

11

... поверхности 16 нарезать резьбу метчиком М6-поверхность 17. 4.4 ОБРАБОТКА ЗАГОТОВКИ НА ЗУБОФРЕЗЕРНОМ СТАНКЕ Рис. 4.6 Червячная фреза Как отмечалось выше, при предварительном обсуждении маршрута технологического процесса, в данном случае целесообразно применение зубофрезерования червячной фрезой (такой метод применяется при обработке колес от 5 до 11 степеней точности). Дисковая фреза с ...