РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет припусков аналитически на две поверхности ø215N7, 120h12

Припуском называется слой металла, который нужно снять с обрабатываемой поверхности детали, для получения окончательного размера необходимого количества обрабатываемой поверхности.

Общий припуск- это слой материала снимаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности, то есть от размера заготовки до размера готовой детали.

Операционный припуск- это слой металла снимаемый в процессе одной операции при обработки данной поверхности.

Расчет операционного припуска 120h12

Величину отклонения для проката определяют:

Последовательность обработки	Элементы припуска				Zmin в (мкм)	Расчёт-ный размер в (мм)	Допуск δ в (мм)	Предельный размер в (мм)		Припуски в (мкм)
								Д max	Д min	Zmax	Zmin
	Rz	Ta	ρa	Ey
Заготовка h14	50	50	60	-	-	119,96	100	120,06	119,96	-	-
Точение последо-вательное h12	40	40	3,6	15	134	119,83	60	119,89	119,83	80	80
Точение последо-вательное h12	40	40	0,18	15	82,7	119,75	60	119,81	119,75	200	160

1.Заносим в таблицу последовательность обработки рассматриваемой поверхности от заготовки до готовой детали.

2.Заносим в таблицу значение погрешности установки, которое выбираем по таблицам справочников.

3.Рассчитываем значение пространственных отклонений:

ρ_а= ∆_k* L;

где ∆_k – величина удельной деформации литых заготовок мкм/мм, принимается равным 0,5 мкм/мм;

L – общая длина заготовки;

ρ_а = 0,5* 120 = 60 мкм;

ρ_a´ = ρ_a* 0,06 = 60* 0,06 = 3,6 мкм;

ρ_a’´ = ρ_a’* 0,05 = 3,6* 0,05 = 0,18 мкм

4.Определяем расчётные величины минимальных припусков Z_bmin по всем технологическим переходам:

Z_bmin=R_z+T+ρ_o·E_у= 40+40+3.6·15= 134мкм;

Z_bmin= R_z+T+ρ_o·E_у = 40+40+0.18·15=82,7мкм;

5.Определяем расчётный размер:

120-0.25=119,75 мм;

119,75+82,7/ 1000 = 119,83 мм;

119,83+134/ 1000 = 119,96 мм;

6.Определяем максимальные предельные размеры, путём прибавления к расчётным размерам допусков:

119,75+60/1000=119,81 мм;

119,83+60/1000=119,89 мм;

119,96+60/1000=120,06 мм;

7. Определяем предельные припуски:

Z_0max: (119,89-119,81)*1000=80 мкм;

(120,06-119,89)*1000=200мкм;

Z_0min(119,83-119,75)*1000=80 мкм;

(119,96-119,83)*1000= 160 мкм;

8. Проверяем правильность расчётов:

Z_0max - Z_0min = δ_заг - δ_дет

280-240= 100-60

40 =40

Расчет операционного припуска ø215N7

Последовательность обработки	Элементы припуска				2Zmin в (мкм)	Расчётный размер в (мм)	Допуск δ в (мм)	Предельный размер в (мм)		Припуски в (мкм)
	Rz	Ta	ρa	Ey				Д max	Д min	Zmax	Zmin
Заготовка H12	60	60	50	-	-	215,496	100	215,496	215,396	-	-
Точение черновое H9	10	20	3	25	2*170	215,156	50	215,156	215,106	340	290
Точение чистовое H7	3	6	0,15	12,5	2*55,18	215,046	10	215,046	215,036	110	70

1. Заносим в таблицу последовательность обработки рассматриваемой поверхности от заготовки до готовой детали.

2. Заносим в таблицу значения погрешности установки

E_y = 100 мкм; E_y = 6 мкм, которые выбираем по таблицам справочников.

3. Рассчитываем значение пространственных отклонений:

ρ_а= ∆_k* L; где

∆_k – величина удельной деформации литых заготовок мкм/мм, принимается равным 0,5 мкм/мм;

L – общая длина заготовки;

ρ_а = 0,5* 100 = 50 мкм;

ρ_a´ = ρ_a* 0,06 = 50* 0,06 = 3мкм;

ρ_a’´ = ρ_a’* 0,05 = 3* 0,05 = 0.15 мкм

ε_{у =}0,25*100=25

ε_{у =}0,25*50=12,5

4. Определяем расчётные величины минимальных припусков 2Z_bmin по всем технологическим переходам:

2Z_bmin = 2* (T_ai-1+ R_zi-1+ )

2Z_´bmin = 2* (60+ 60+ = 2* 170 мкм;

2Z_´´bmin = 2* (10+ 20+ ) = 2* 558,87 мкм.

5. Определяем расчётный размер:

215+0,046= 215,046 мм

6. Определяем максимальные предельные размеры, путём прибавления к расчётным размерам допусков:

215,046+2*55,18/1000 = 215,156мм;

215,156+2*170/1000=215,496мм;

Д_min=Д_max-δ

Д_min=215,496-0,1=215,396

Д_min=215,156-0,05=215,106

Д_min=215,046-0,01=215,036

7. Определяем предельные припуски:

Z_max=Д_maxί-1 –Д_maxί

Z_0max: (215,046-215,156)*1000 = 110мкм;

(215,156-215,496)*1000 = 340 мкм;

Z_0min: (215,106-215,036)*1000 = 70 мкм;

(215,396-215,106)*1000 = 290 мкм;

8. Проверяем правильность расчётов:

Z_0max - Z_0min = δ_з- δ_д

450-360=100-10

90 = 90

2.2 Расчет режимов резания на две операции, на остальные операции - табличные значения

 

Автоматно-токарная по формулам

015 точить торец выдерживая размер ø300Н11

Инструмент – резец токарный проходной упорный правый с пластиной из твердого сплава Т15К6 по ГОСТ18879 – 73

t=1мм, S=0,035мм/об, n=1000мин^-1

C_V=420, T=40мин, х=0,15, у=0,20, m=0,20

K_V=K_MVK_ИVK_ПV=1*1,2*1,09=1,316

V_т= С_v×K_v/(T^m t^x S^y)

V_т==313,54 м/мин

P_z,y,x=10×C_p×t^x×s^y×Vⁿ×K_р

K_р= K_мр×K_φр×K_γр ×K_rр

Принимаем по паспорту станка n=300об/мин

Определяем минутную подачу

Определяем действительную подачу на зуб

Определяем силу резания

P_z:C_p=200, x=1, y=0,75, n= 0

K_р= 0,62×1,8×1,0 ×1,04×1,04=1,20

P_z =10×200×1×0,8×1×1,2=518 Н

Определяем крутящий момент

Определяем мощность резания

Обработка возможна

Определяем основное время

Точить Ø300 и отверстие Ø215+0,021 мм на 1 проход одновременно.

Подача S=Sm= 0,6

t = 1мм

Т =Tтабл= 125 мин

Скорость резания:

V=Vтабл*К1*К2*К3=120*0,6*1,25*1,35=121,5м/мин

К1=0,6

К2=1,25

К3=1,35

Принимаем по паспорту станка nд = 400

N – мощность резания.

 Pz = Pz табл*К1*К2=135*1,15*1,1=170,775

 

, где

y – величина перехода инструмента;

l – длина точения;

y1 – длина перебега;

n – частота вращения шпинделя;

S – минутная подача;

i – количество переходов;

y = 2 – 3 мм,

y1 = 2 – 3 мм,

l = D/2 =

Точить канавку Ø 257 мм.

Подача S=Sm= 0,6

t = 3мм

Т =Tтабл= 100 мин

Скорость резания:

V=Vтабл*К1*К2*К3=137*0,6*1,25*1,35=37,46м/мин

К1=0,6

К2=1,25

К3=1,35

Принимаем по паспорту станка nд = 500

N – мощность резания.

 Pz = Pz табл=135

 

, где

y – величина перехода инструмента;

l – длина точения;

y1 – длина перебега;

n – частота вращения шпинделя;

S – минутная подача;

i – количество переходов;

y = 2 – 3 мм,

y1 = 2 – 3 мм,

l = D/2 =

Точить фаску 2×45°.

Глубина резания: t=0,5 мм

Подача: S=Sm=31 мм/об

Скорость резания: V=Vm=31 м/мин

Частота вращения: n=1000*V/π*D=1000*31/π*215=2122,6 об/мин

принимаем n=2250 об/мин

Мощность резания: Nр=Nm=2,8 кВт

Основное время: То=L/n*Sm*i=215/2250*0,12*1=0,01 мин

Точить фаску 10 о

Подача S=Sm= 0,6

t = 0,4мм

Т =T_табл= 160 мин

Скорость резания:

V=V_табл*К₁*К₂*К₃=42*0,6*1,25*1,35=42,5м/мин

К₁=0,6

К₂=1,25

К₃=1,35

Принимаем по паспорту станка n_д = 400

N – мощность резания.

 P_z = P_{z табл}*К₁*К₂=100*1,3*1,2=156

 

, где

y – величина перехода инструмента;

l – длина точения;

y₁ – длина перебега;

n – частота вращения шпинделя;

S – минутная подача;

i – количество переходов;

y = 2 – 3 мм,

y₁ = 2 – 3 мм,

l = D/2 =

Отрезать заготовку, выдерживая размер ø300Н11

t=0,8мм

Принимаем по паспорту станка S=0,24мм/об

Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

Определяем мощность резания

Обработка возможна

Определяем основное время