Вібродугова наплавка – електрод за допомогою спеціального устаткування вібрує, періодично торкаючись наплавляємої деталі

3. Вібродугова наплавка – електрод за допомогою спеціального устаткування вібрує, періодично торкаючись наплавляємої деталі.

4.Сутність металізації – полягає у наплавлені розплавленого метала електричною дугою під дією розпилення рідкого матеріалу на обробляєму зону , яка отримує в наслідок цього рівне покриття.

Також існує наплавка кольорових металів, наплавка поверхонь твердим сплавом.

Поверхнева термообробка деталей проводиться після відновлення деталей. Розрізняють такі види: загартування і випуск, цементація і азотування, відпал і нормалізація.

2.4. Визначення системи змащування, розрахунок мастила на рік, карта змащування

 

Рівень мастила в масляній камері перевіряється мастилопоказником. Мастило трансформаторне заливається крізь отвір в нижній кришці, який зачиняється пробкою. Крізь інший отвір перевіряють відсутність мастила і осушення порожнини.

Відцентровий насос передбачає індивідуальний спосіб змащування в окремих його вузлах тертя, коли підключення їх до централізованих систем важко або до них передбачаються специфічні вимоги. Цей спосіб здійснюється за допомогою різного роду «самозмащувачів», масльонок різних конструкцій (оригінальний, наливний з запірною голкою і інше), вільно звисаючих на валу кілець(кільцеве змащування).

Масльонка складає шариковий клапан з пружиною і слугує затвором, що запобігає попаданню бруду в мастильний канал.

Властивості мастильних залежать від надійності і ефективності роботи механізмів.

Мастила повинні володіти такими якостями – зносостійкість, протизадирні і антифрикційні визначаються комплексом властивостей – об’ємних і поверхневих, що характеризують вплив мастила на різні види, і на величину сили і характер тертя.

Підшипники качання рекомендується змащувати нафтовими мастилами, достатньо стійким до окислення з відносно низькою в’язкістю, але і в’язкість повинна бути тим нижче, чим більш швидкість обертання підшипника.

2.5. Розрахунок потужності привода, вибір електродвигуна

Вихідні данні:

1. Відцентровий насос типу – К 100-65-200 одноступеневий з робочим колесом двохапараторним впуском рідини:

Q = 16 м³/год = 0,0044 м³/с – продуктивність насоса

D_в = 210 мм – діаметр всмоктуючого патрубка насоса

D_н = 180 мм – діаметр нагнітаючого патрубка насоса

М_о = 55 Н/см² = 55 кН/м² = 0,55 м вод.ст. – показники манометра похідних та вісі насоса.

В_о = 0,6 кН/м² = 0,06 м вод.ст. – показники вакуумметра приведених до насоса

η = 0,72 – к.к.д. насосу

2. В діючих насосних установках повний напір насоса визначається формулою:

де: V_м, V_в – швидкість води в патрубках насоса в місцях приєднання вакуумметра і манометра.

g = 9,81 м/с² – прискорення вільного падіння

3. Визначити необхідну установку потужність електродвигуна.

де ρ=1100 – щільність рідини з домішками.

До умови приймаємо електродвигун потужністю Р=70кВт, з числом обертів за хвилину n=1450об/хв.

2.6. Розрахунок параметрів роботи і аналіз роботи механізму.

4. Розміри колеса та кути нахилу лопаток впливають на продуктивність насосу, надійність роботи.

4.1. Визначаємо зовнішній діаметр колеса:

Приймаємо D=45мм – виходячи з конструкційних міркувань.

4.2. Визначаємо діаметр кінців вхідного краю лопаті. Для цього знаходимо колові швидкості у крапках В, Н.

,

де  - коефіцієнт швидкості 60<n_s<1000

,

де

Тоді шукаємі діаметри:

4.3. Визначаємо діаметри маточини робочого колеса насоса:

Приймаємо:

4.4 Визначаємо ширину колеса у виході:

де

2.7. Розрахунок і вибір стандартних вузлів механізму

4.4. Визначаємо ширину колеса у виході:

4.5 Так, як швидкості являються величиною постійною для даного, розхода, то

Задаючи значення D_x на відповідних діаметрах визначаємо значення b_x та будуємо радіальний графік колес.

4.6. Визначаємо число лопаток:

Відкладаємо D₁ і D₂ з кінця вертикального радіуса крапку А, будуємо кут В₂. У центрі кола з того ж радіуса будуємо кут В₁+В₂ продовжуємо сторону цього кута до перетину з внутрішньою кола колеса, крапка В. Проводимо пряму АВ, крапка перетину АВ і діаметр D відрізок АD ділимо навпіл та встановлюємо перпендикуляр, отримаємо крапку М. Радіусом АМ з центра М описуємо профіль лопатки.

5.1. Визначаємо швидкість руху рідини у колесі:

,

де  - коефіціент швидкості руху робочого колеса.

5.2. Визначаємо радіальну швидкість колеса:

_{де  - коефіцієнт радіальної швидкості;}

_{5.3. Визначаємо відносну швидкість  на виході лопаток:}

_{де  - коефіцієнт відносної швидкості.}

_{5.4. Визначаємо коефіцієнт швидкохідності:}

_{При цьому значенні коефіцієнт швидкохідності тип робочого колеса відцентрової швидкості з відношенням.}

_{- швидкохідного – форма лопаток типу евольвентна.}

_{6. Визначаємо обертовий момент:}

_де

_{7. Визначаємо діаметр вала під колесом по допустимій напрузі матеріалу Сталь 40 ХН.}

_{де межа міцності при крученні – допустиме дотичне напруження15 - 25}

_{4,8 = 5,52}

_{З конструктивних вимог діаметр вала під колесом приймаємо рівняння:}

 _{- виходячи з конструктивних міркувань.}