Таблица расчета технологического времени на ремонт

2. Таблица расчета технологического времени на ремонт.

Технологическая операция	Затрачиваемое время, час.
	Холодная вулканизация	Горячая вулканизация
Разделка	1	1
Сушка	24	24
Заполнение повреждения	1	2,5
Установка пластыря	1,5
Вулканизация	4	3
Обработка герметиком	0,5	-
Выдержка	48	4
Итого:	80	34,5

Результаты данной таблицы показывают, что при ремонте шины методом горячей вулканизации более чем в 2 раза сокращается время ремонта.

Это достигается за счет сокращения времени выдержки при использовании пластыря для горячей вулканизации. Также сокращается время вулканизации за счет непосредственного контакта гибких нагревательных элементов с шиной, при этом не требуется дополнительное время на прогрев и подушек выравнивания давления, которые используются при работе с жесткими нагревательными элементами.

3. В результате проведенных статических и динамических испытаний на обкаточном стенде установлено, что прочность связи пластыря с шиной при холодной вулканизации лучшими импортными материалами фирмы Rema Tip-Top , Maruni, Tech составляет от 6,5 кгс/см² до 8 кгс/см², (по ГОСТ необходимо не ниже 5 кгс/см²).

При горячей вулканизации прочность связи составляет от 12 кгс/см² до 16 кгс/см², что позволяет увеличить гарантийный пробег шин после ремонта на весь срок их эксплуатации.

В результате проведенного сравнительного анализа установлено, что при горячей вулканизации на оборудовании, материалами и по технологии фирмы снижается себестоимость и увеличивается производительность труда, повышается качество ремонта.

4.3.2 Определение последовательности выполнения операций

Ремонт мелких повреждений любой поверхности покрышек легковых автомобилей при помощи заплат (размеры повреждений не должны превышать 6 мм.)

1. Обследовать прокол с целью определения точного размера и направления повреждения.

2.Приложить заплату центром к повреждению, отметить размеры ремонтируемой поверхности, зачистить поверхность очищающей жидкостью, потом зачистить механически, удалить всю пыль и грязь.

3. Покрыть очищенную поверхность тонким слоем универсального цемента. Дать клею подсохнуть, после этого наложить заплату, крепко прикатать роликом начиная с центра и кончая краями заплаты.

Ремонт завершен.

Ремонт мелких повреждений любой поверхности покрышек легковых автомобилей при помощи грибков.

1. Обследовать повреждение с целью определения точной величины и направления канала повреждения. Угол между направлением канала повреждения и внутренней поверхностью не должен быть меньше 75 градусов.

2. Приложить пятку грибка центром к повреждению, отметить зону механической чистки в 6 мм. от краев пятки грибка.

3. Прочистить канал повреждения карбидным буром соответствующего диаметра.

4. Обработать отмеченную поверхность шины очищающей жидкостью, потом механически очистить и пылесосом удалить грязь.

5. Покрыть очищенную поверхность тонким слоем универсального цемента, дать клею полностью подсохнуть, наложить каплю цемента на отверстие канала повреждения.

6.Вставить ножку грибка в прокол изнутри шины и снаружи втянуть грибок до упора пятки грибка в шину.

7. Крепко прикатать пятку роликом начиная с центра и кончая краями.

8. Покрыть края пятки и прилежащую поверхность шириной 50 мм. тонким слоем герметика.

9. Отрезать лишнюю часть ножки только после накачивания шины воздухом.

Ремонт завершен.

4.3.. Разработка операций технологического процесса

Демонтаж колеса.

1.Затормозить автомобиль ручным тормозом, включить первую скорость в коробке передач и положить под остальные колеса упоры для предотвращения скатывания автомобиля при подъеме на домкрат.

2. Ослабить затяжку гаек крепления колеса, после этого вывесить колесо домкратом, отвернуть гайки и снять колесо.

3. Вывесить колесо домкратом, отвернуть гайки и снять колесо.

4. Полностью выпустить из шины воздух.

5. На стенде для монтажа и демонтажа шин произвести отжим борта покрышки от диска.

Монтаж колеса.

1. Перед монтажом шины на обод необходимо смазать борт шины и посадочное место обода смазкой (ГОСТ 13032), а камеру снаружи пропудрить тальком.

2. Обеспечить совмещение балансировочной метки на боковине шины с вентилем.

3. На стенде для монтажа и демонтажа шин произвести монтаж покрышки на диск.

4. Произвести накачку шины воздухом.

5. Вставить колесо и завернуть гайки крепления колеса.

Балансировка колес

Балансировку колес необходимо производить в сборе после каждого монтажа шины и при каждом втором техническом обслуживании (ТО-2). Балансировка производится со снятием колес с автомобиля или непосредственно на автомобиле с использованием при этом стационарных или передвижных станков. Перед балансировкой шины должны быть вымыты и очищены от грязи и посторонних предметов.

4.3.4 Расчет режимов обработки

Расчет режимов резания на разнохарактерные операции табличным методом.

Расчеты ведутся по справочнику «Режимы резания металлов» под редакцией Ю.В.Барановского, М, 1972 г.

005 Сверлильная

Материал – сталь 45 НВ 170 … 217 σ _в = 600 МПа

Оборудование – сверлильный станок 2А55

Приспособление – кондуктор

Содержание операции:

1. Сверлить шесть отверстий Д 8,4 мм под резьбу М10, инструмент – сверло Р6М5, Д – 8,4 мм.

2. Нарезать резьбу М10 х 1,5 в шести отверстиях, инструмент – метчик М10 х 1,5, Р6М5.

1. Сверлить шесть отверстий Д = 8.4 мм последовательно.

Определяем длину рабочего хода:

L _р.х. = L _рез. + у

L _рез. = 15 мм

у = 5 мм

у – подвод, врезание, перебег

L _р.х. = 15 + 5 = 20 мм

1.2 Назначение подачи.

Для 1 группы подачи L_рез./d < 3

S_о = 0,16 мм/об.

 

1.3 Определение стойкости инструмента

Т_м = 20 мин.

При d до 10 мм, и количестве инструментов равном 1.

Т_р = Т_м х λ

λ= L_рез./L_р.х. λ=15/20=0,75=0,7

отсюда Т_р = Т_м = 20 мин.

1.4. Определение скорости резания.

1.4.1 Определение скорости по нормативам:

v = v _табл. Х К₁ х К₂ х К₃

К₁ = 0,9 для НВ 170 … 229

К₂ = 1,25 при Т до 30 мин.

К₃ = 1,0 при L _рез./d до 5

V = 19 х 0,9 х 1,25 х 1,0 = 21,4 м/мин.

1.4.2 Определяем частоту вращения шпинделя:

п = 1000 х V/ П х Д мин.^-1

п = 1000 х 21,4/3,14 х 8,4 = 810 мин^-1

1.4.2 Уточняем частоту вращения по паспорту станка:

п = 800 мин.^-1

1.4.4 Определяем фактическую скорость резания:

V_факт. = 3,14 х 8,4 х 800 / 1000 = 21,1 м/мин.

1.5 Определяем основное технологическое время на обработку одного отверстия:

Тосн.₁ =L_р.х./ п х S_о мин.

Тосн.₁ = 20/ 800 х 0,16 = 0,156 мин.

Т.к. отверстия обрабатываются последовательно:

Тосн.₁ = Тосн.₁ х п

Тосн.₁ = 0,156 х 6 = 0,94 мин.

010 Протяжная

Сталь 45 , σ_в. = 600 МПа , НВ 170 … 217

Оборудование – протяжной станок 7А510.

Приспособление – опорная

Протянуть отверстие о 30.

Инструмент – протяжка Р6М5, длина протяжки L = 525 мм.

1. Назначение скорости резания:

V = 6 м/мин.

Для 1 группы обрабатываемости и при получения 6 класса

Шероховатости.

1.1 Уточняем скорость по паспорту:

V_ст. = 6 м/мин.

Т.к. регулирование скорости бесступенчатое

2. Определение силы резания:

Р = 10 х F х _в. Н

F – сила резания на единицу длины режущей кромки

При подаче на зуб S_z = 0,02 мм

F = 10,5 кгс/мм

_в. – суммарная длина режущих кромок всех зубьев,

одновременно участвующих в работе.

_в. = П х Д/ Z_с. х Z_i для круглого отверстия

_в. = В_и х П/Z_c. х Z_i для шлицевых отверстий и пазов

В_и. – ширина паза; n – число пазов

Z_с. – число зубьев в секции прогрессивной протяжки .

Для профильной : Z_с. = 1

Z_i – число одновременно работающих зубьев

Z_i = L_рез./t + 1

2. Нарезать резьбу М10 х 1,5

2.1 Определяем длину рабочего хода:

Lр.х. = 20 мм также как при сверлении

2.2 Устанавливаем подачу:

S_о= 1,5 мм/об. Равна шагу резьбы

2.3 Устанавливаем скорость резания:

V = 11 м/мин.

При d = 10 мм и S = 1.5 мм/об.

2.4 Определяем частоту вращения шпинделя:

n = 1000 х V/П х Д мин.^-1

n = 1000 х 11/ 3,14 х 10 = 350,3 мин.^-1

2.5 Определяем основное технологическое время на обработку одного отверстия:

Тосн.₂ = 20/ 350 х 1,5 = 0,038 мин.

Тосн.₂ = 0,038 х 6 = 0,228 мин.

3. Определяем суммарное время обработки детали:

Тосн. = Тосн.₁ + Тосн.₂

Тосн. = 0,94 + 0,228 = 1,168 мин.

L_рез. = 50

t – шаг зубьев протяжки

t – 6 мм

Zi = 50/6 + 1 = 9

_в. = 3,14 х 30 х 9/1 = 648 мм

Р = 10 х 10,5 х 848 = 89000 П

Тяговая сила станка Q 100000 Н

Следовательно : Р< Q

3. Определяем коэффициент использования станка по мощности:

Определяем мощность резания:

N_рез.= 7,0 кВт

При Р до 90000 и V = 6 м/мин.

По паспорту N_ст. = 17 кВт

К =N_рез./η х N_ст. η = 0,85

К = 7/ 0,85 х 17 = 0,484

4. Определяем основное технологическое время:

Т_осн. = L_p.x./1000 х К

4.1 Определяем длину рабочего хода:

L_p.x = L_рез. + l_п + l_доп.

L_рез. – длина детали

l _п-длина рабочей части протяжки, при отсутствии чертежа l_п определяется по приложению 2 стр. 275

L_п = 300 мм

L_доп. = 50 мм – дополнительная длина хода

L_p.x = 50+300+50=400 мм

4.2 определяем коэффициент К, учитывающий соотношение скоростей рабочего V и обратного V_о.х. ходов.

При V_о.х. = 10 м/мин – ускоренный обратный ход

К = 1+V / V_о.х. =1+6/10=1,6

Т_осн. = 400/1000 х 6 х 1,6 = 0,106 мин.

015 Фрезерная

Оборудование – 6М12П

Материал – сталь 45 НВ 170 … 217

Оборудование 6М12П, инструмент – торцевая фреза

Д = 100 мм; Z_и = 8; Т5К10

Фрезеровать поверхность 1.

1.Определение длины рабочего хода:

L_p.x= L_рез. + у

у = 24 мм при в = 70 мм и Д = 100 мм стр. 101

L_p.x= 150 + 24 = 174 мм

2. Определяем рекомендуемую подачу на зуб:

При глубине резания: t = 3 мм и НВ < 229

S_z= 0.12 … 0,18 мм/зуб S_z= 0,15 мм/зуб стр 85

3. Определяем стойкость инструмента:

Т_м = 120 мин стр.87

Т_р = Т_м = К_ф х λ

К_ф = 1 при одном инструменте в наладке

λ = L_pез / L_p.х. = 150/174 = 0,87 0,7

т.к. λ > 0,7 то его можно не учитывать

Т_р = 120 х 1 = 120 мин.

4. Расчет скорости резания:

4.1 Нормативная скорость:

V = V_таб. х К₁ х К₂ х К₃

V_таб. = 240 м/мин. При t = 3 ммV

S_z= 0,15 мм/зуб

К₁ = 1,1 при Д/В = 100/7 = 1,42

К₂ = 0,9 при НВ 170 … 229

К₃ = 0,6 для Т5К10 и Т = 130

V_таб. = 240 х 1,1 х 0,9 х 0,6 = 142,6 м/мин.

4.2 Определяем частоту вращения шпинделя:

n= 1000 х V/ П х Дфр. мин^-1

n = 1000 х 142,6/3,14 х 100 = 455 мин.^-1

Принимаем пст. = 400 мин.^-1

4.3 Определяем фактическую скорость резания :

V_ф. = 3,14 х 100 х 400/ 1000 = 125,6 м/мин.

5. Определяем минутную подачу:

S_м. = S_z х Z_и х n мм/мин.

S_м. = 0,15 х 8 х 400 мм/мин.

6. Определяем основное технологическое время:

Тосн. = L_р.х./S_м. мин.

Тосн. = 174/480 = 0,363 мин.

7.Проверочные работы по мощности:

N_рез. ≤ N_дв.η η = 0,85

N_рез. =( Е V х t Z_и/1000) х К₁ х К₂

Е – табличная величина

У = 1,9 при S_z до 0,16 мм/зуб и 102 и Д/В до 1,5

К₂- не учитывается для твердого сплава

К₁ = 1,3 при НВ 170 … 229

N_рез. = 1,9 х 125,6 х 3 х 8/1000 х 1,3 = 7,5 кВт

N_ст. = 9 кВт

7,5 < 9 х 0,85