Контрольно-дефекточна

2. Контрольно-дефекточна.

Провести ретельний візуальний огляд. Визначити геометричні параметри валу - виміряти інструментом.

Визначити тріщини магнітним дефектоскопом МД-50.

Режими: ток намагнічування 1500 А, метод намагнічування - циркулярний, характер струму - миттєвий.

Умови: тріщини більше 5 мм не допускаються.

Розряд роботи - 4. Трудомісткість- 8,5 хв.

3.Термічна.

Помістити вал в піч при температурі 400-4500 С і витримувати протягом 30 хвилин.

Електропіч шахтна СШО 10.10/10.

Розряд роботи-1

4.Абразивно-шліфовальна.

Шліфовати під напилювання в закритій абразивній установці, забезпечивши шороховатість поверхні Ra 2 мкм.

Обладняння: абразивна установка HSP-20.

Розряд роботи - 4. Трудомісткість - 20 хв.

5.Напилювальна.

Закріпити розподілвал в спеціальний валотримач, який забезпече потрібну форму положення при напилюванні, а обертаючись – може швидко перевести плазматрон на слідуючий кулачок. Напилювати профіль кулачка.

Обладняння: напилювальна установка Топас – 40.

Розряд роботи - 3. Трудомісткість – 25 хв.

6.Копіювально-шліфовальна.

Помістити вал в копіювально-шліфувальний верстат і на протязі 18 хв. він автоматично прошліфує профілі кулачків.

Обладняння: копіювально-шліфовальний верстат ХШ3-33н.

Розряд роботи – 1.

7.Контрольна.

Провести контроль згідно технічним вимогам на видачу розподільчого валу з відновлення.

Розряд роботи - 4. Трудомісткість - 8 хв.

3.3 Підготовка порошків

Для визначення розмірів частинок часто використовують ситовий аналіз (ГОСТ 3584-73). Набір сит з розміром у світлі 0,05; 0,063; 0,1 і 0,125 мм дозволяє простим способом оцінити гранулометричний склад порошку. Існують й інші способи визначення гранулометричного складу порошків, особливо дрібнодисперсних з розміром частинок менше 40мкм.

Обов'язковою операцією при підготовці є сушка або прожарювання порошку, при цьому поліпшується його сипучість, зменшується кількість пов'язаної або адсорбованому вологи, органічних забруднень. Для сушіння порошку температура становить 120-1500 С .При більш високих температурах спостерігається інтенсивне окислення порошку. Для сушіння металевих порошків і прожарювання використовують металеві дроту з товщиною засипки 5-10 мм. Час обробки вибирають в межах 2-5 годин. Сушку та прожарювання порошків здійснюють у печах або шафах.

Готуючи порошки для напилювання, корисно перевірити їх сипкість. Для цього використовують методи, прийняті в порошковій металургії.

3.4 Підготовка поверхні

Якісна обробка поверхні виробу перед напилюванням багато в чому гарантує високу, адгезійну міцність покриттів. Поверхня виробу, що надходить на напилювання, звичайно містить різні види забруднень:

1. фізичні чи механічні забруднення. До них відносяться пил, ворсинки, абразивні частинки та ін. Забруднення хімічно не пов’язані з поверхнею.

2. органічні забруднення у вигляді адсорбованих тонких і товстих плівок - різноманітні мастила, віск, парафін.

3. забруднення, розчинені у воді: солі, кислоти, луги та ін.

4. хімічно пов’язані забруднення. До них відносять: оксидні, нітридні, сульфідні та інші сполуки.

5. газоподібні забруднення, адсорбовані поверхнею. Попередні оцінки показують існування на поверхні виробу біля 3 -5мкг/мм2 органічних забруднень, і товщина оксидної плівки 3 -З0нм.

Особливо погано впливають органічні забруднення. Суттєвий їх вплив проявляється вже при вмісті 1мкг/мм2 .

Стійкі оксидні плівки товщиною менш 0,5мк суттєво не впливають на контактну температуру. Разом з тим енергія активації оксидних плівок вища за енергію активації відповідних металів. На адгезійну міцність покриття впливають плівки товщиною більше 10 -15нм.

Підготування поверхні перед напилюванням має слідуючу мету: видалення жирових та інших видів забруднень; видалення оксидних плівок при підготовці металевих, металідних або металоїдних поверхонь.

Поряд з цим необхідно активувати напилювану поверхню, тобто вивести її зі стану термодинамічної рівноваги. Для цього необхідне розірвати зв'язки між поверхневими і сторонніми атомами твердого тіла, підвищити енергію поверхневих атомів до різня забезпечення їхньої хімічної взаємодії з напилюваними частинками. При напилюванні покриттів на активовану поверхню необхідно враховувати можливість швидкої втрати придбаних властивостей. Хімічна адсорбція атмосферних газів відновлює звільнені міжатомні зв'язки.

Активація напилюваної поверхні значно підсилюється при утворенні в поверхневому шарі структурних дефектів. При цьому не тільки зростає енергія атомів, але і збільшується швидкість їхньої дифузії в процесі хімічної взаємодії.

Підготовку поверхні треба проводити з таким розрахунки, щоб поряд з очищенням здійснювався і процес її активації. Вибір способу підготовки залежить від матеріалу напилюваного виробу і його конструкції Необхідно враховувати у виробі наявність тонкостінних елементів, У цьому випадку активні зрушені деформації в поверхневих шарах приведуть до викривлення геометрії виробу.

Знежирення напилюваних виробів

Знежирення має на меті видалення різного роду жирових забруднень. Разом з попереднім і наступним промиваннями видаляється більшість різних забруднень, хімічно не зв'язаних з поверхнею виробу. Знежиренню піддають практично всі напилюванні вироби. Обробку ведуть у ваннах чи застосовують місцеве знежирення, за допомогою протирання дрантям чи бавовняними серветками.

Рекомендуються багато складів ванн і режимів обробки. Зокрема:

1)35 -40г/л тринатрійфосфату;

2) 40 -45г/л кальцинованої соди.

Температура ванни 75 -85°С; час знежирення 20 -25хв. Потім промивають гарячою І холодною проточною водою з наступним сушінням стисненим повітрям, підігрітим до температури 50°С.

Широке поширення одержало знежирення у ваннах з органічними розчинниками, наприклад, "Ломбид - 315" та ін. Для місцевого знежирення застосовують більш сильні розчинники: бензин, уайт - спірит, ацетон тощо.

Очищення напилюваних поверхонь від хімічних сполук

Застосовують різні способи очищення: абразивне - струминне; травлення; впливом ультразвуку; тліючими і дуговими розрядами; НВЧ- полем та

1) Абразивно - струминне очищення. Належить до найбільш розповсюдженого методу підготовки поверхні при газотермічних способах напилення. Обробку поверхні проводять струменем стиснутого повітря з абразивними частинками в захисних камерах. Процес здійснюють як виучку, так і механізовано. Як абразивні частинки використовують електрокорунд, карбід кремнію, дріб чавуну (ДЧК) і сталеву (ДСК) та ін. Стиснене повітря має бути добре очищене. Розмір абразивних частинок складає 0,3 -1,5мм. Тиск повітря вибирають у межах 0,4 -0,7МІІа; дистанцію обробки - у межах 0,08 –0,15м; кут зустрічі 60 -90°; витрата абразивних частинок 300 —500кг/год. Контроль поверхні здійснюють по еталонних зразках. На адгезійну міцність особливо впливає марка дробу і розмір частинок.

Вилежування після обробки має бути мінімальним. Час релаксації для кожного матеріалу різний. Тому в ряді виробничих інструкцій термін вилежування складає не більм 2 -5год.

Абразивно -струменева обробка вносить істотні зміни в поверхневі шари напилюваної деталі. Відбувається насичення їх структурними дефектами. Поверхня набуває аномальних фізико - хімічних властивостей. При цьому різко зростає швидкість дифузії поверхневих атомів і їхня енергія.

2) Травлення, хімічне й електричне полірування. При цих способах підготовки розкриваються енергетичне стабільні елементи поверхні у вигляді терас, граней та ін. Додаткові порушення кристалічних ґраток незначні чи взагалі відсутні. Усе це не сприяє активації поверхні при її очищенні.

Склади ванн і режими вибирають виходячи з властивостей матеріалу напилюваного виробу, Ці способи в основному застосовують при підготовці виробів малого розміру та наявності тонкостінних елементів.

3) Очищення поверхні електричними газовими розрядами. Особливо широко таке очищення застосовують при вакуумних конденсаційних методах напилення. У більшості установок цього типу передбачені пристрої для попереднього очищення поверхні напилювання тліючим високовольтним розрядом.

В останній час отримують велике розповсюдження способи плазмового напилювання з герметичних камерах при нормальному і зниженому тиску плазмоутворюючого газу. Завдяки цьому з'являється можливість остаточного очищення поверхні виробів газовими електричними розрядами. Очищення тліючим розрядом проводять при невисокому розрідженні (100 - 0,1 Па) із застосуванням важких бомбардуючих іонів аргону. Прискорені іони здатні зміщати атоми в кристалічних ґратках чи вибивати їх. Для цього потрібна енергія іонів, що перевищує граничні значення. Величина її залежить від теплофізичних властивостей матеріалу виробу, що очищується:

ЕПа>Н,

де ЕП -порогова енергія бомбардуючих іонів; а -коефіцієнт, що визначає максимальну енергію, яку іон може передати атому; Н -теплота возгонки матеріалу.

Для більшості матеріалів Н=1,4 -1,8еВ/атом.Доля енергії, що передається електронами ядру визначається із виразу

∆Е=(4Еm)/M, де

Е -кінетична енергія електронів; m, М -маси електронів і атомного ядра.

Обробка поверхні прискореними іонами не тільки очищуй поверхню, але й значною мірою її активує. У поверхневих шарах з'являються вакансії і дислокації. Для очищення тліючими розрядами використовують режими процесу: Ір=30 -60мА; Up=l,5 -3,ОкВ; час очищення 5 -25с. Поряд із тліючими для очищення поверхні можуть бути використані і дугові розряди. І в цьому випадку на поверхні спостерігаються ерозійні процеси. Дослідження і практика показують, що для очищення поверхні найбільш доцільно використовувати дуговий розряд в імпульсному режимі горіння. Цим значною мірою попереджується перегрів оброблюваного виробу і поліпшується якість підготовки. Орієнтовно режими дугового очищення імпульсними розрядами складають: Ір=10 –З0А; Up=15 -20B; t=10 -15с.

Піскострумна обробкa

Поверхню напилюваного виробу піддають піскоструминній обробці. Така підготовка:

-по-перше, очищує поверхню і виводить її зі стану термодинамічної рівноваги із середовищем, звільнюючи міжатомні зв'язки поверхневих атомів, тобто хімічно активує підкладку, але активність підкладки швидко падає через хімічну адсорбцію газів з атмосфери й окислювання.

-по-друге, піскоструминна обробка робить поверхню підкладки шорсткуватою, що збільшує контактну температуру під напилюваними частинками на виступах шорсткості і відповідно підвищує сумарну площу ділянок приварювання.

-по-третє, шорсткувата поверхня має велику площу порівняно з гладкою, що також сприяє збільшенню міцності зчеплення.

Для підвищення абразивної міцності покриття напилювану поверхню піддають абразивне-струминній обробці. При нанесенні покриття на робочі поверхні шипів хрестовини карданного валу, що підвертається корозії, в якості абразиву можна використати крошку білого чавуну Д4К1 або Д4К1,5, також можна рекомендувати електрокорунд зерністю З0 -100мкм ТУ=036-297-76 абразивну обробку треба проводити не раніше ніж за 4 години до напилення. Також можна застосувати піскоструминну обробку для даного виробу.