4. РЕМОНТ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ С ГАЗОБАЛЛОННЫМИ УСТАНОВКАМИ
Ремонт—процесс восстановления и поддержания работоспособности автомобиля путем устранения отказов и неисправностей, возникающих в работе или выявленных при техническом обслуживании. Ремонтные работы выполняют по потребности, т. е. после появления отказа или неисправности, или по плану — через определенный пробег или время работы автомобиля (предупредительный ремонт).
Предупредительный ремонт рекомендуется применять для автобусов, автомобилей-такси, автомобилей скорой медицинской помощи, пожарных и других автомобилей, к которым предъявляются повышенные требования безопасности движения и безотказности в работе.
Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта предусматриваются два вида ремонта: капитальный (КР), производимый на специализированных ремонтных предприятиях, и текущий (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях или станциях технического обслуживания.
Ремонт включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, медницкие, кузнечные, сварочные, жестяницкие, обойные, электротехнические, шиноремонтные, малярные и другие работы. Ремонт может выполняться по отдельным агрегатам и сборочным единицам (узлам), а также по автомобилю в целом.
Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания) не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов. Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку (контроль и сортировку деталей по годности), восстановление и замену изношенных деталей, сборку, регулировку, и испытание.
Списание или восстановление агрегата при достижении его базовой (корпусной) деталью предельного состояния осуществляется в соответствии с едиными техническим условиями на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта автомобилей, их агрегатов и сборочных единиц (узлов).
Агрегат направляют в капитальный ремонт, если базовые и основные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата; работоспособность агрегата не может
быть восстановлена или ее восстановление при текущем ремонте экономически нецелесообразно.
Полнокомплектный автомобиль за срок его службы подвергается, как правило, одному капитальному ремонту, не считая капитального ремонта агрегатов и сборочных единиц( узлов) до и после капитального ремонта автомобиля.
Текущий ремонт предназначен для устранения отказов и неисправностей и способствует выполнению установленных норм пробега до капитального ремонта при минимальных простоях. Он должен обеспечить безотказную работу отремонтированных агрегатов и сборочных единиц (узлов) в течение пробега, не меньшего, чем пробег до очередного ТО-2.
Текущий ремонт выполняют проведением разборочных, слесарных, сварочных и других работ с заменой: у агрегата — отдельных деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого износа, у автомобилей — отдельных агрегатов и сборочных единиц (узлов), требующих текущего или капитального ремонта.
Методы ремонта. Ремонт автомобилей может проводиться индивидуальным или агрегатным методом. При индивидуальном методе снятые агрегаты после их ремонта устанавливают на тот же автомобиль, при этом время простоя автомобиля в ремонте увеличивается на период времени, необходимого для ремонта его агрегатов. Этот метод ремонта применяют при отсутствии оборотного фонда агрегатов, разнотипном составе парка, небольших размерах автотранспортного предприятия и отдаленности его от ремонтного предприятия.
Сущность агрегатного метода ремонта состоит в том, что неисправные или требующие капитального ремонта агрегаты и сборочные единицы (узлы) заменяют исправными.
Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомобиля в ремонте, повысить производительность парка и снизить себестоимость транспортной работы. Поэтому, как правило, текущий ремонт выполняют агрегатным методом.
Восстановление и комплектовка деталей
Ремонт изношенных сопряженных деталей автомобиля можно осуществлять восстановлением начальной посадки изменением размеров деталей или восстановлением размеров деталей до их начального (номинального) значения (рис. 7).
При первом способе используют детали ремонтных размеров, больших или меньших номинального. При втором способе на изношенную поверхность детали наносят слой металла, а затем обрабатывают поверхность под номинальный размер. Нанесение слоя металла возможно наплавкой, гальваническими покрытиями и металлизацией асплавленным металлом.
На авторемонтных предприятиях применяют наплавку: под флюсом, в среде защитных газов, вибродуговую и плазменно-дуговую. Из гальванических покрытий наиболее распространены хромирование и осталивание деталей, а также дуговая металлизация.
К способам нанесения металла на изношенную поверхность относится также заливка подшипников скольжения антифрикционными сплавами (баббитом, свинцовистой бронзой).
Рис. 7. Классификация способов восстановления деталей автомобиля
Восстановление начальных размеров и посадки некоторых деталей возможно раздачей, осадкой и обжатием.
Для устранения механических, повреждений деталей автомобилей применяют различные виды сварки, пайки, давления, металлизации и слесарной обработки. Коррозионные повреждения устраняют механическим или слесарно-механическим способом (шлифованием, зачисткой и др.). В целях предупреждения коррозии детали оперения, кабину, раму и другие красят, а на детали арматуры кузовов и кабин наносят гальванические покрытия.
Работоспособность и долговечность автомобиля в большой мере зависят от зазоров в сопряжениях. Сборка сопряжений с зазором менее минимально допустимого приводит к нарушению масляной пленки, в результате чего происходит повышенный нагрев трущихся деталей и задиры их рабочих поверхностей.
Сборка с зазорами сверх допустимых приводит к выдавливанию смазки, увеличению динамической нагрузки и износу рабочих поверхностей деталей. Следовательно, зазор между сопряженными деталями выдерживают в полном соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку и ремонт деталей.
При ремонте автомобилей в процессе сборки используют детали с номинальными размерами, с ремонтными размерами и с допустимым износом. Поэтому для обеспечения точности сборки необходимо предварительное комплектование, т. е. подбор сопрягаемых деталей по размерам, а некоторых (поршней в двигателе) и по массе. В ряде случаев комплектование сопровождается слесарно-пригоночными операциями, носящими характер частичной сборки.
На крупных авторемонтных предприятиях применяют селективный подбор сопрягаемых деталей. При этом способе комплектования разбивают поле допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбирают детали в пределах одинаковой группы.
Технология ремонта топливной аппаратуры
Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта технология может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных авторемонтных заводах в централизованном порядке. При этом применяется маршрутная технология восстановления приборов, предусматривающая поточный метод производства. Эта технология предполагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.
Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости производства новых приборов. Это условие выполнимо для системы питания дизельных двигателей. Для карбюраторных двигателей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппаратуры не предусматривается.
В условиях автотранспортного предприятия ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку приборов в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.
Общая схема технологии ремонта топливной аппаратуры автомобилей в автотранспортных предприятиях представлена на рис. 8.
Приемка приборов в ремонт. Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте подготавливают к сдаче в ремонт. Комплектность приборов устанавливают по технической документации и наружным осмотром, затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы до ремонта, состояние базовых деталей и наличие неисправностей.
Рис. 8. Схема технологического процесса ремонта топливной аппаратуры
Наружная мойка приборов является обязательной перед разборкой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наиболее простым является мойка с помощью насосных установок.
Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители. Например, очиститель ОМ-3360 представляет малогабаритную установку для мойки из шланга. Она может работать на пароводяной смеси, холодной или горячей воде, а также на моющих растворах. В качестве моющих растворов рекомендуется применять синтетическое моющее средство «Аэрол». Это сильнопенящееся и нетоксичное средство со специфическим запахом применяется в концентрации 2—3 г/л раствора.
Применение каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает коррозию деталей из цветных металлов.
Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверхности приборов системы питания удалены грязь, пыль, отложения и подтеки масла.
Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали. Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. С двигателя вначале снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вынимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыска, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.
Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими приборами.
Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очищают волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбирают. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент. После разборки отдельные детали приборов вновь моют в ванне с керосином, очищают от отложений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют по техническому состоянию.
Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определения степени износа и пригодности детали к ремонту или эксплуатации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежащие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт.
Комплектовка деталей — это подбор комплекта деталей для одной сборочной единицы (узла) в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер — гильза.
Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудования. К ним относятся притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар, замена потерявших упругость пружин, восстановление целости трубопроводов, резьб, заделка трещин в корпусах, поплавках и др.
При наличии специального оборудования и приспособлений выполняют более сложные ремонтные работы: осталивание или хромирование изношенных поверхностей кулачков, толкателей, поршней насосов.
Шейки кулачкового вала ремонтируют вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием и доведением до необходимого размера.
После ремонта детали приборов системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют по техническим условиям и собирают. Собранные приборы прирабатывают, регулируют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулируют на автомобилях.
Ремонт газового редуктора МКЗ-НАМИ
Редуктор МКЗ-НАМИ ремонтируют при возникновении неисправностей, для устранения которых требуется снятие его с автомобиля. К таким неисправностям относятся негерметичность клапана первой ступени, разбухание мембраны, негерметичность вакуумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройств, отказ в работе клапана или мембраны второй ступени, срыв резьбы в корпусе редуктора и др. Снятый редуктор моют и в зависимости от характера неисправностей полностью или частично разбирают.
При разборке первой ступени (рис. 2) придерживаются последовательности: ослабляют гайки 13, вывертывают болт 14, пружины высокого давления и вынимают пружину 12, отвертывают гайки и снимают нижнюю крышку 11 редуктора. Разъединив шток мембраны первой ступени с рычажком 5, снимают мембрану 8, вывертывают ось 10 рычажка и вынимают рычажок вместе с клапаном 7. Отвернув две гайки, снимают фильтр 2 вместе с седлом 1 клапана.
При разборке второй ступени редуктора (рис. 3) отвертывают гайки и снимают дозирующе-экономайзерное устройство. Затем извлекают клапан 14. Для этого снимают фланец трубки холостого хода, вывертывают ось 9 рычажка мембраны и снимают рычажок 12 со штока.
Мембрану снимают в такой последовательности: ослабляют стопорный винт и отвертывают колпак 1 седла пружины, вынимают из штока -шплинт 7, снимают упорную шайбу 2 и пружину 3. Затем ослабляют контргайку 4 и вывертывают седло 5 пружины, отвертывают болты, снимают верхнюю крышку 6 редуктора и мембрану 8 в сборе.
Разгрузочное устройство извлекают после разборки второй ступени. Для этого достаточно отвернуть на 2—3 оборота гайку сальника в корпусе редуктора. Разборка разгрузочного устройства не представляет особых сложностей. Детали устройства с учетом последовательности разборки приведены на рис. 9.
Дозирующе-зкономайзерное устройство разбирают в такой последовательности: отвертывают винты и снимают пластину 12
Рис. 9. Детали разгрузочного устройства: 1 — корпус, 2 — фланец, 3 — мембрана, 4, 7 — шайбы, 5 — пружина, 6 — крышка, 8 — штуцер, 9 — винт клапана | Рис. 10. Детали дозирующе-эковомайзерного устройства: 1 — винт, 2, 7 — шайбы, 3 — крышка, 4 — пружина экоио- майзера, 5 — мембрана, 6 — замочная шайба, 8 — пружина, 9 — корпус, 10 — клапан экономайзера, 11 — прокладка, 12 — пластина |
|
(рис. 10) с дозирующими шайбами, снимают крышку 3, извлекают пружину 4 экономайзера и мембрану 5, снимают со штока клапана замочную шайбу 6, вынимают клапан 10 экономайзера и пружину 8 клапана. Снятые детали моют, дефектуют и ремонтируют.
Основными неисправностями корпуса редуктора, которые подлежат устранению, являются повреждение резьбы отверстий и прилегающих плоскостей. Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы большего размера или постановкой втулок. При ремонте резьбовых отверстий способом увеличения размера резьбы соответственно новому размеру изготовляют шпильки, резьбовые штуцера и т. п.
Повреждения плоскостей прилегания (риски, забоины) устраняют шабрением поверхностей. При обломе ушек под оси рычажков, связывающих клапан и мембрану в первой и второй ступенях, а также при появлении трещин корпус редуктора бракуют.
Негерметичность пары клапан — седло в первой и второй ступенях редуктора устраняют обработкой поверхностей седел и ремонтом клапанов. Повреждения рабочих кромок седел удаляют зачисткой или подрезкой их торца. В клапанах переворачивают или заменяют поврежденные детали вставки. При заедании клапанов зачищают трущиеся поверхности клапанов, а также оси вращения рычажка.
Негерметичкость вакуумных полостей разгрузочного и эконо-майзерного устройств является следствием нарушения целостности или повреждения прилегающих поверхностей. Такие повреждения устраняют шабрением, а поврежденные мембраны заменяют. Мембраны изготовляют по чертежам или образцам из прорезиненной маслобензостойкой ткани толщиной 0,35 мм.
После ремонта редуктор собирают в обратной последовательности. При этом проверяют все подвижные соединения, которые должны перемещаться легко без заеданий. При установке мембран обращают внимание на правильное расположение отверстий для болтов и стержня штока. При прижатии мембран не должно образовываться складок и загибов.
В процессе сборки первой ступени редуктора при необходимости регулируют положение рычажка 5 (см. рис. 2) винтом 3 и контргайкой 4 до момента, когда плечо рычажка 5 займет горизонтальное положение при полностью закрытом клапане.
После сборки газовый редуктор испытывают на стенде (рис. 11). Стенд позволяет произвести проверки и регулировки I и II ступеней редуктора, разгрузочного и экономайзерного устройств. Для проведения работ редуктор 1 закрепляют на стенде посредством пневматического приспособления. Проверка работоспособности систем редуктора осуществляется сжатым воздухом с давлением 1,6 МПа и разрежением до 665 Па, создаваемым диаф-рагменной камерой. Входящее давление воздуха и давление в I ступени редуктора контролируются манометрами 2 и 3. Для замера разрежения во время испытаний используют вакуумметр 4 и пьезометр 5.
В I ступени регулируют величину давления газа, проверяют быстроту наполнения камеры и герметичность соединений. Во II ступени регулируют ход клапана, его герметичность и момент открытия.
Отремонтированные зкономайзерные устройства проверяют на герметичность. При проверке создают разрежение под мембранами не менее 265 Па. Падение вакуума в течение 3 мин не допускается. Кроме того, в экономайзерном устройстве проверяют момент открытия клапана, а в разгрузочном — минимальное разрежение, нейтрализующее усилие конической пружины.
Клапан экономайзера должен открываться при разрежении под
Рис. 11. Стенд для испытания газового редуктора:
1 — газовый редуктор, 2—манометр высокого давления, 3 —
манометр низкого давления, 4 — вакууметр, 5 — пьезометр.6 — вентили управления
мембраной 165+15 Па. Разрежение, нейтрализующее усилие конической пружины разгрузочного устройства, должно составлять 105—135 Па. При несоответствии устройств заданным параметрам пружины тарируют на специальном приборе . Длину пружины замеряют по шкале, нанесенной на стержне. Причем при установке втулки без пружины риска должна совпадать с нулевой отметкой шкалы.
При определении длины пружины в свободном состоянии на стержень прибора надевают только пружину. При замере длины пружины под нагрузкой на втулку надевают тарировочный груз. Полученные при замере данные сравнивают с параметрами пружины (табл. 2) и в случае несоответствия их пружину бракуют.
Таблица 2. Параметры пружин экономайзерного и разгрузочного устройств
Параметр | Пружина | ||
мембраны экономайаера | клапана экономайаера | разгрузочного устройства | |
Полное число витков Рабочее число витков Длина пружины, мм: в свободном состоянии под нагрузкой Масса груза, кг | 9 7 29 20 255±8 | 5 3 14,5 7 280±330 | 4 2 140 10 750±5 |
Ремонт испарителя, фильтра, смесителя и предохранительного клапана
В испарителе газа основными неисправностями, появляющимися в процессе эксплуатации, являются засорение газовых клапанов, негерметичность но плоскости разъема, поры, раковины и трещины в корпусе.
Засорение газовых каналов устраняют при разборке испарителя. Негерметичность по плоскости разъема может возникнуть вследствие повреждения прокладки или плоскости прилегания (заусенцы, забоины и т. п.). При ремонте испарителя прокладку заменяют, а повреждения плоскости разъема исправляют шабрением. Раковины и трещины устраняют заваркой алюминием. Мелкие поры заделывают чеканкой или пропиткой корпусов бакелитовым лаком.
Перед пропиткой газовых каналов бакелитовым лаком испаритель собирают, на выходной штуцер устанавливают заглушку и нагревают его до температуры 80—100°С. Затем через входной штуцер полость заполняют нагретым до такой же температуры бакелитовым лаком и подают воздух под давлением 1,6 МПа.
После непродолжительного времени (около одной минуты) давление снимают, лак из полости выливают и испаритель просушивают до полного высыхания пленки лака. Отремонтированный таким образом испаритель подвергают на стенде (рис. 12) пневматическим испытаниям на герметичность, конструкция стенда позволяет проверить отдельно в ванне с водой герметичность газовой и водяной полостей испарителя. Подъем и опускание ванны с водой и крепление испарителя осуществляется с помощью пневматической системы.
Проверяют сначала газовую полость под давлением воздуха 1,6 МПа, затем водяную —под давлением воздуха 0,15 МПа. Проверка каждой полости производится в течение 2 мин. Контроль параметров производится по манометрам 2 и 3 и реле времени 4, установленными на панели приборов стенда.
В магистральных газовых фильтрах чаще всего выходит из строя фильтрующий элемент и нарушается герметичность соединений. Для устранения этих неисправностей фильтр снимают и разбирают. При разборке (рис. 13) вывертывают болт 1, снимают колпак 2 и вынимают фильтрующий элемент 4. Затем все эти детали промывают и проверяют их техническое состояние. Негерметичность по плоскости разъема фильтра устраняют заменой прокладки или шлифованием плоскостей разъема корпуса и колпака. Фильтрующий элемент при необходимости заменяют. Отремонтированный фильтр проверяют на стенде (рис. 14) на герметичность в ванне 4 с водой давлением воздуха в 1,6 МПа в течение 3 мин.
Ремонт смесителя. В смесителе газа наиболее часто ремонтируют обратный клапан. Для разборки клапана отвертывают винты и открывают крышку клапанной коробки, после чего клапан вместе со стержнем легко вынимается. К неисправностям клапана относится засмоление его или пропуск газа (негерметичность) при работе двигателя на холостом ходу.
Смолистые отложения удаляют промывкой клапана и его стержня в бензине. Негерметичность пары клапан — седло устраняют снятием заусенцев с торцовой поверхности седла и притиркой клапана пастой ГОИ.
Рис. 12. Стенд для испытания испарителя:
1 — рычаги управления, 2 — манометр дли испытания газовой полости, 3 — манометр для испытания водяной полости, 4 — реле времени
После ремонта обратный клапан проверяют на герметичность под давлением воздуха 0,2 МПа и легкость его перемещения. Клапан в любых положениях не должен зависать.
В предохранительном клапане основной неисправностью является негерметичность пары клапан — седло. Негерметичность может быть следствием: попадания грязи (окалины, стружки, песка и т. п.) между седлом и клапаном, повреждения вставки клапана, появления раковин на седле и уменьшения давления пружины на клапан.
Рис. 13. Магистральный фильтр газа: 1 — болт, 2 —колпак, 3 — прокладка, 4 —фильтрующий элемент | Рис. 14. Стенд для испытания фильтров: 1— баллон со сжатым воздухом, 2 — манометры, 3 — рычаг управления, 4 — ванна с водой. 5 — корпус, 6 — штуцер, 7 — электромагнитный клапан |
Повреждения вставки клапана устраняют зачисткой неровности на прилегающей поверхности бархатным напильником, а раковины на седле —подрезкой или зачисткой его торцовой поверхности. Давление пружины на клапан изменяют набором регулировочных шайб. При увеличении толщины набора шайб давление пружины увеличивается, а при уменьшении — клапан будет открываться при меньшем давлении газа в баллоне. После ремонта, вне зависимости от характера неисправности, предохранительный клапан проверяют и регулируют на давление открытия и закрытия клапана. Проверку можно проводить на грузопоршневом манометре типа МП-60 (рис. 15). В один из
Рис. 15. Схема грузопоршневого манометра МП-60:
1 — корпус, 2 — вспомогательный поршень, 3 — штуцер, 4 — предохранительный клапан, 5 — колонка, 6 — основной поршень, 7 — тарировоч-ные грузы, 8 — образцовый манометр
штуцеров 3 устанавливают проверяемый предохранительный клапан 4, в другой — образцовый манометр 8 на 2 МПа.
Давление в системе прибора создают вспомогательным поршнем и измеряют по образцовому манометру. Кроме того, максимальное давление открытия клапана контролируют основным поршнем. Для этого на его тарелку кладут грузы, соответствующие поднятию поршня при давлении 1,75 МПа. Правильно отрегулированный предохранительный клапан должен открываться при давлении МПа, уменьшить давление в системе и герметично закрыться при давлении 1,45 МПа. После регулировки предохранительный клапан пломбируют.
Освидетельствование баллонов для сжиженного газа
Баллоны для сжиженного газа периодически, один раз в два года, подвергают освидетельствованию. При освидетельствовании проводят гидравлические испытания, определяющие прочность баллонов, и пневматические для проверки герметичности соединений баллонов с арматурой. Перед испытаниями баллоны снимают с автомобиля, освобождают от газа и направляют на предприятие (СТОГА), которое имеет разрешение на проведение указанных работ.
Для механизации трудоемких работ по снятию, постановке и транспортировке газовых баллонов применяют специальную тележку (рис. 16). Конструкция тележки состоит из рамы 1, опор-
Рис. 16. Тележка для снятия и постановки газовых баллонов:
1 — рама. 2 — газовый баллон. 3 — стрела с пантографом, 4 — стойка. 5 — ножной насос
ной стойки 4 и стрелы 3 с пантографом. Подъем стрелы осуществляется с помощью ножного гидравлического насоса 5.
При проведении гидравлических испытаний с баллонов снимают арматуру, на ее место устанавливают заглушки и баллоны полностью заполняют водой. Испытания проводят под давление ем 2,0 МПа, которое создается гидравлическим прессом и измеряется двумя манометрами, один из которых является контрольным.
Под давлением 2,0 МПа баллоны выдерживают в течение 1 мин. Затем давление снижают до рабочего (1,6 МПа), осматривают баллоны снаружи и обстукивают сварные соединения. Баллоны считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, потения в сварных соединениях на основном металле, видимых остаточных деформаций. После гидравлических испытаний баллоны осушают и на них устанавливают арматуру.
Баллоны в сборе с арматурой подвергают пневматическим испытаниям воздухом или инертным газом под давлением 1,6 МПа. Герметичность соединений определяют при опускании баллона в ванну с водой на 2 мин. Появление пузырьков воздуха на поверхности баллонов и в местах соединений их с арматурой не допускается.
О результатах освидетельствования делают запись в паспорте баллона с указанием выявленных и устраненных неисправностей. На стенке баллона выбивают месяц и год последующих испытаний и ставят клеймо организации, проведшей освидетельствование.
В процессе эксплуатации баллонов при любой замене сборочных единиц (узлов) арматуры проводят внеочередные пневматические испытания без регистрации в паспорте.
Проверка и регулировка газового редуктора и смесителя на моторном стенде
После ремонта и проверки сжатым воздухом газовый редуктор совместно со смесителем проходят окончательную регулировку и испытания на моторном стенде (рис. 17) при работе двигателя на сжиженном газе.
Моторный стенд оборудован газовым двигателем 1 со всем вспомогательным оборудованием (водяным, масляным и топливным насосами, генератором и т. п.), тормозным 11 и весовым 10 устройствами, позволяющими делать отбор и замерять мощность, развиваемую двигателем.
При испытаниях кроме частоты вращения коленчатого вала и мощности, развиваемой двигателем, замеряют расход топлива газовым счетчиком и давление в различных сборочных единицах (узлах) газового оборудования. Давление газа в баллоне и в первой ступени редуктора замеряют техническими или образцовыми манометрами 5 и 6. Давление и разрежение в газовой аппаратуре, которое должно быть около 0,1 МПа, замеряют ртутным пьезометром. Для измерения малых давлений и разрежений (до 50 Па) используют водяной пьезометр 3.
Во время испытаний проверяют мощностные и экономические показатели двигателя, обеспечиваемые работой редуктора и смесителя.
Первым этапом испытаний является регулировка смесителя и редуктора для работы двигателя на холостом ходу. В смесителе регулируют количество подаваемого газа и воздуха, в редукторе — давление газа во второй ступени на величину 70—80 Па. Одновременно контролируют токсичность отработавших газов и регулируют двигатель.
Следующим этапом испытаний является проверка удельных расходов топлива при работе двигателя с частичной нагрузкой на частоте вращения коленчатого вала 2000 об/мин. Для этого замеряют мощность двигателя и расход газа. Удельный расход в м3(Вт-ч) подсчитывают по формуле , где Vг — расход газа, м3/ч; Nе — действующая мощность двигателя, Вт.
При полном открытии дроссельных заслонок на различной частоте вращения коленчатого вала замеряют мощность двигателя и расход газа.
Рис. 17. Схема моторного стенда:
1 — двигатель, 2 — счетчик для замера расхода газа, 3 — водяной пьезометр, 4 — ртутный пьезометр, 5 — манометр редуктора, 6 — манометр баллона, 7 —указатель уровня газа в
баллоне, 8 — газовый баллон, 9 — бак с бензином, 10 — весовое устройство, 11 — тормозное устройство, 12 — прибор для замера токсичности отработавших часов
Кроме того, при моторных испытаниях проверяют работу ограничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя.
После, регулировки редуктор и смеситель в комплекте поступают для установки на автомобиль.
5. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ ГАЗОВОЙ АППАРАТУРЫ И АРМАТУРЫ.
Приборы систем питания газобаллонных автомобилей, неисправность которых не может быть устранена на постах технического обслуживания и ремонта автомобилей, снимают и направляют в отделение по ремонту газовой аппаратуры и арматуры.
К помещениям отделения предъявляются особые требования. Минимально допустимая высота помещения, обусловленная санитарными нормами, должна быть от пола до потолка 3,2 мм, от пола до выступающих конструктивных элементов перекрытия 2,6 м. Полы должны быть ровными с нескользкой поверхностью, бензомаслоустойчивыми из несгораемого материала. Под помещениями, занятыми отделением, запрещается устраивать подвалы, колодцы и подпольные каналы (пустоты).
Помещение, в котором выполняют обслуживание и ремонт газового оборудования, должно быть оборудовано искусственной приточно-вытяжной вентиляцией с двукратным обменом воздуха, а также противопожарной сигнализацией и средствами пожаротушения.
Снятое с автомобиля газовое оборудование имеет неприятный специфический запах одорирующих веществ, сернистых соединений и остатки пропан-бутанового газа. Поэтому стеллаж-шкаф для хранения газовой аппаратуры в нижней части должен иметь принудительную вытяжную вентиляцию.
Секционный стеллаж-шкаф с переставными полками и выдвижными ящиками для хранения 20 комплектов газового оборудования представлен на рис. 143. Стеллаж имеет принудительный отсос воздуха производительностью 0,25 м3/ч. Для предохранения газовой аппаратуры от повреждений секции стеллажа выполнены из материала меньшей твердости (дерево, пластмасса), чем агрегат аппаратуры.
Рис. 18. Стеллаж-шкаф для хранения газового оборудования
При мойке газового оборудования применяют те же машины и средства, что и для деталей бензиновой и дизельной топливной аппаратуры. Газовые приборы размещают на верстаках, оборудованных тисками и устройством бортового отсоса воздуха.
На участке технического обслуживания и ремонта осуществляют дефектовку, сборку, проверку и регулировки деталей и сборочных единиц (узлов) газового оборудования.
Монтажно-демонтажные, слесарные и регулировочные работы по газовому оборудованию выполняют с помощью специального инструмента. Для этих целей применяют комплект инструмента модели И-139 , который имеет медное покрытие, позволяющее применять его во взрывоопасной среде. Проверку и регулировку выполняют на специальных испытательных стендах. Определяют рабочие параметры газового оборудования и проверяют внутреннюю и внешнюю герметичность.
Для проверки и регулировки газового смесителя и карбюратора-смесителя участок оборудуют безмоторной установкой. Вакуумная часть этой установки размещена в отдельном помещении.
Рабочие параметры и герметичность сборочных единиц (узлов) газового оборудования проверяют сжатым воздухом или инертным газом при рабочем давлении 1,6 МПа. Сжатый газ подается из баллонов высокого давления (до 20 МПа) и редуцируется до испытательного давления. Шкаф для хранения этих баллонов и тележка для их перемещения размещены на участке энергообеспечения.
ЛИТЕРАТУРА
1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп.- М: Транспорт, 1993.-271с.
2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта -М: Транспорт, 1988.-78с.
3. С.Афонин. Газовое оборудование автомобиля. Легковые, грузовые. Устройство, установка, обслуживание. Практическое руководство. «ПОНЧиК», 2001 г.
4. Буралев Ю.В. и др. Устройство, обслуживание и ремонт топливной аппаратуры автомобилей. – М.: Высшая школа, 1982 г.
... пожара. К этим мероприятиям на АТП относятся меры пожарной безопасности, предусматриваемые при проектировании и строительстве предприятий и принимаемые при проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Пожарная безопасность согласно ГОСТ 12.1.004-85 обеспечивается организационно-техническими мероприятиями и реализацией двух взаимосвязанных систем: системой предотвращения ...
... ∙ 8,35 / 1000 = 216,2 чел∙ч. Расчет годового объема работ по текущему ремонту сведем в таблицу 2.10. Таблица 2.10 - Расчет годового объема работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей Марка автомобиля Объем работ, чел∙ч. Тео.г Т1г Т2г Ттр.г ЗИЛ КАМАЗ ПАЗ 271,4 1771,6 4160 20,7 217,4 604,8 32,2 338,1 662 ...
... на предприятии. Выполнение этих двух условий должно запустить сложные процессы самоорганизации и адаптации бизнеса в меняющихся внешних и внутренних условиях, обеспечить дополнительные конкурентные преимущества и повысить уровень управляемости и конкурентоспособности предприятия. Задача выбора ресурсов, источников финансирования, форм и способов инвестирования является насущной для менеджеров ...
... , стягиваемых между собой пружинами, и тормозного барабана. Тормозные колодки задних колёс, кроме того, имеют механический привод от стояночной тормозной системы через трос, разжимной рычаг и распорную планку. В рабочий тормозной цилиндр заднего колеса автомобиля ВАЗ-2105 с обеих сторон с усилием не менее 35 кгс запрессованы два разрезных упорных кольца, которые вместе с деталями поршней ...
0 комментариев