Выбор смазки редуктора

5. Выбор смазки редуктора

Для уменьшения потерь мощности на трение и снижения интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания, задиров, коррозии и лучшего отвода теплоты трущиеся поверхности деталей должны иметь надежную смазку.

Для смазывания передач широко применяют картерную систему. В корпус редуктора заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. Колеса при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса. Масло попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей. Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла и чем выше контактные давления в зацеплении, тем большей вязкостью должно обладать масло. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес.

Контактные напряжения (из распечатки).

По таблице 11.1 [2 c. 173] выбирается кинематическая вязкость. По таблице 11.2 [2 c. 173] выбирается марка масла И-Г-А-32.

И – индустриальное

Г – для гидравлических систем

А – масло без присадок

32 – класс кинематической вязкости

Подшипники смазываем тем же маслом. Так как имеем картерную систему смазывания, то они смазываются разбрызгиванием.

6. Проверка прочности шпоночного соединения

Все шпонки редуктора призматические со скругленными торцами, размеры длины, ширины, высоты, соответствуют ГОСТ 23360-80. Материал шпонок – сталь 45 нормализованная. Все шпонки проверяются на смятие из условия прочности по формуле:

Допускаемое напряжение смятия [d_см]=200МПа

Быстроходный вал: 30,2 Н·м;

Входной конец вала =Ø17…22 мм; b·h·l =4·4·18;

Промежуточный вал: 212,9 Н·м;

Диаметр вала: Ø40мм; b·h·l =12·8·32;

Тихоходный вал: 1140,5 Н·м;

Шпонка под колесо: Ø75мм; b·h·l =20·12·63;

Выходной конец вала: Ø55мм; b·h·l =16·10·80;

Приводной вал: 1140,5 Н·м;

Входной конец вала: Ø55мм; b·h·l =16·10·80;

Шпонка под звездочки: Ø85мм; b·h·l =22·14·63;

7. Подбор муфты

7.1 Выбор упруго-предохранительной муфты

Муфта комбинированная (упругая и предохранительная) с разрушающимся элементом.

Предохранительная муфта отличается компактностью и высокой точностью срабатывания. Обычно применяется в тех случаях, когда по роду работы машины перегрузки могут возникнуть лишь случайно .Может работать только при строгой соосности валов .В качестве разрушающегося элемента обычно используют штифты, выполняемые из стали или из хрупких материалов(серый чугун ,бронза).В момент срабатывания штифт разрушается и предохранительная муфта разъединяет кинематическую цепь .Для удобства эксплуатации муфты в гнезде ставят комплект втулок вместе со штифтом .В этом случае сопряжение втулок с полумуфтами H7/g6, штифта с втулками H7/h6.Одну из полумуфт устанавливают при посадке Н7/f7,предусматривая по торцам минимальный зазор 0.05…0.10 мм .Чтобы торцы втулок не задевали друг за друга ,следует предусматривать зазор на 0.05…0.10 мм больший ,чем между торцами полумуфт.

Материал полумуфт – чугун СЧ20.

Материал пальцев – сталь 45.

Расчетный вращающий момент:

При проектировании муфты принимают размеры в мм:

Далее определяют:

1. диаметр стержней

где [] – допускаемое напряжение изгиба материала стержня ([2] табл.20.2 ), Мпа;

Е=2,15 - модуль упругости стали, Мпа;

=0,26…0,27;

, где a и S – расстояния от средней плоскости муфты до точки контакта стержня с полумуфтой при передаче и отсутствии нагрузки соответственно (для муфт постоянной жесткости =1). Угол относительного поворота полумуфт =0,035 рад;

2. число стержней

Стержень материал: 65С2ВА ( []= 1330 МПа )

Стержни располагаем в отверстиях, расположенных на окружностях разных диаметров (в 2 ряда).

7.2 Выбор упругой муфты

По атласу деталей машин под ред. Решетова определяем муфту упругую втулочно-пальцевую типа МУВП ГОСТ 12080-66.

Список использованной литературы

1.  М.Н. Иванов. Детали машин. М.: «Машиностроение», 1991.

2.  П.Ф. Дунаев, О.П.Леликов – Конструирование узлов и деталей машин. М.: «Высшая школа», 1985.

3.  Д.Н. Решетов – Детали машин. Атлас конструкций в двух частях. М.: «Машиностроение», 1992.

4.  Тибанов В.П., Варламова Л.П. Методические указания к выполнению домашнего задания по разделу «Cоединения». М., МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999.