Определяем наименьшие размеры деталей

1.3. Определяем наименьшие размеры деталей.

Наибольший предельный размер отверстия:

Наименьший предельный размер отверстия:

Наибольший предельный размер вала.

Наименьший предельный размер вала.

1.4. Определяем величину допуска детали.

1.5. Определяем величину допуска посадки.

1.6. Находим величины предельных зазоров и натягов.

1.7. Характеристика посадки: посадка гладкого цилиндрического соединения с номинальным диаметром 42 мм, выполнена в системе вала, с переходной посадкой, Комбинирована по квалитетам: отверстие - по 7 квалитету, вал - по 8 квалитету точности.

1.8. Чертежи деталей приведены на рис.(1.1).

1.9. Схема полей допусков деталей приведены на рис.(1.2).

1.10.Рассчитываем рабочие калибры.

1) Определяем размеры калибра пробки для контроля отверстия диаметром 42мм с полем допуска N7

2) По таблицам стандартов (ГОСТ 24853-81) находим допуски и отклонения размеров калибра и пробки

3) Вычисляем предельные размеры проходной и непроходной сторон калибра пробки.

Предельные отклонения проходной стороны рабочего калибра пробки

отсчитываются от наименьшего предельного размера контролируемого

отверстия.

Исполнительным размером проходной стороны калибра пробки проставленным на чертеже, является наибольший предельный размер,

он равен

 Предельные отклонения непроходной стороны рабочего калибра пробки отсчитываются от наибольшего предельного размер контролируемого отверстия.

Исполнительным размером непроходной стороны калибра пробки проставленным на чертеже, является наибольший предельный размер,

он равен

4) Определяем размеры калибра скобы для контроля вала диаметром

42мм с полем допуска h8.

5) По таблицам стандартов (ГОСТ 24853-81) находим допуски и отклонения размеров калибра скобы

6) Вычисляем предельные размеры проходной и непроходной сторон калибра скобы.

Предельные отклонения проходной стороны рабочего калибра скобы

отсчитываются от наибольшего предельного размера контролируемого

вала.

Исполнительным размером проходной стороны калибра скобы  проставленным на чертеже, является наименьший предельный размер,

он равен

Предельные отклонения непроходной стороны рабочего калибра скобы

отсчитываются от наименьшего предельного размера контролируемого

вала.

Исполнительным размером непроходной стороны калибра скобы проставленным на чертеже, является наименьший предельный размер,

он равен

1.11. Эскизы скобы и пробки приведены в (приложении рис.1.3) Для контроля отверстия используем цилиндрическую пробку, т.к. номинальный диаметр менее 50мм.

1.12. Схема расположения полей допусков рабочих калибров приведена

в (приложении рис. 1.4)

2. Задание 2

Расчет и выбор посадок с зазором для подшипников жидкостного трения.

Дано:- номинальный диаметр сопряжения dн=90мм;

- длина сопряжения l=72мм;

- угловая скорость w=105рад/с;

- удельное давление на опору P=0,53 МПа;

- динамический коэффициент вязкости m=0,02Па·с;

- шероховатость поверхности втулки RZD=3,2мкм;

- шероховатость поверхности вала Rzd=6,3мкм.

Решение.

2.1. Вычисляем окружную скорость вала:

2.2. Определяем относительный зазор в подшипнике скольжения по

эмпирической формуле:

2.3. Определяем диаметральный зазор:

2.4. Определяем коэффициент нагруженности подшипника:

2.5. По таблице 1.97[1,ч.1,с.284] находим относительный эксцентриситет c:

в нашем случае l/dH=0,8, CR=0,3511.

Из подобия ΔАВС и ΔАВ1С1 (рис.2.1):

2.6. Определяем толщину масленого слоя h в месте наибольшего сближения поверхностей отверстия вкладыша подшипника скольжения и вала при найденном диаметральном зазоре:

2.7. Вычисляем допускаемую минимальную толщину масляного слоя [hmin], при которой обеспечивается жидкостное трение:

где kжт>2- коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя;

gД =2-3мкм- добавка , учитывающая отклонения фактических значений

нагрузки, скорости, температуры от расчетных, а также механические

отклонения в масле.

Для обеспечения жидкостного трения необходимо соблюдение условия:

условие выполняется.