Навигация
Анализ технических условий на изготовление детали
21065
знаков
2
таблицы
0
изображений
2. Анализ технических условий на изготовление детали
Неуказанная шероховатость Ra 6,3 мкм, следовательно, чтобы получить данную шероховатость нужно провести черновую и чистовую обработку данных поверхностей. Неуказанные отклонения по 14 квалитету, что можно согласовать с данной шероховатостью.
Также нужно обеспечить требования, которые касаются погрешностей формы и расположения. Допуски на погрешность формы на нашем чертеже детали: допуск цилиндричности на размер Ø70. Что касается суммарного допуска формы и расположения, то к нашей детали предъявляется допуск перпендикулярности на торец к поверхности Ø70.
3. Анализ технологичности конструкции детали
Данное червячное колесо является жестким, т.к. D/B = 160/48=4, а это является одним из условий технологичности. Все обрабатываемые поверхности имеют свободный подвод и отвод инструмента. Все шероховатости, обозначенные на чертеже, соответствуют данным квалитетам точности, а это также является одним из условий технологичности. Имеющиеся фаски и скругления являются унифицированными, что также технологично.
Основными принципами базирования являются следующие:
1. Принцип совмещения баз: если измерительная и технологическая база и измеряемого размера совпадает, то погрешность базирования для данного размера равна 0. Данный принцип наблюдается, например, на токарных операциях при обработке торцев, когда упор ставим в ту точку, от которой задано наибольшее количество размеров.
2. Принцип последовательной смены баз: использовать дважды одну и ту же «черную» базу при механической обработке запрещается. Данный принцип также выполняется: так при первой токарной операции мы устанавливаем деталь на «черновую» цилиндрическую поверхность, а при следующей токарной операции мы осуществляем установку по «чистой» обработанной поверхности основного отверстия.
3.Принцип постоянства баз: при механической обработке желательно использовать одну и ту же «чистую» базу. Данный принцип используется во всех операциях, где осуществляется установка на основное отверстие и на обработанный торец: токарная, радиально-сверлильная, зубофрезерная, зубошевинговальная операции.
Таким образом, из выше сказанного можно сделать вывод, что приведенная на чертеже деталь соответствует всем основным требованием технологичности, а следовательно, она технологична.
4. Определение метода и способа получения заготовки
Метод - это совокупность способов формообразования или формоизменения. В машиностроении используется 3 основных метода получения заготовок - это литье, обработка материала давлением и порошковая металлургия. Наша заготовка изготавливается из бронзы, следовательно методом получения данной заготовки является литье.
Что касается способов получения заготовок обработкой материала давлением, то они весьма разнообразны (литье в песчано-глинистую форму, в кокиль, под давлением, центробежное литье и другие), у каждого из них есть свои плюсы и минусы. Анализируя тип производства, я считаю, что наиболее оптимальным способом получения заготовки является литье под давлением.
5. Проектирование заготовкиСледует отметить, что заготовка в данном курсовом проекте является составной. Для упрощения расчетов мы принимаем, что колесо у нас полностью отливается из бронзо-алюминиевого сплава с добавлением железа (БРАЖ9-4) литьём под давлением.
Расчет припусков табличным методом [1]:
1. Определение класса размерной точности отливок.
Класс точности отливки определяется по таблице 1 в зависимости от принятого метода получения отливки, марки литейного сплава и наибольшего габаритного размера отливки. Выбранный способ литья - литье под давлением.
Наибольший габаритный размер –160.
Тип сплава – БРАЖ9-4 (бронзо-алюминиевый сплав с добавлением железа).
По таблице 1 определяем класс размерной точности – 5.
2. Определение допусков размеров отливок.
Определение допусков размеров отливок производится по таблице 2 в зависимости от принятого класса размерной точности отливки, номинального размера элемента отливки и положения элемента отливки в литейной форме.
3. Определение степени коробления элемента отливки.
Определяется отношением наименьшего размера элемента отливки (толщины или высоты) к наибольшему (длины) с учетом применяемой технологической оснастки – многократные или разовые формы.
Отношение наименьшего размера элемента отливки к наибольшему – от 0,1 до 0,2. Степень коробления элементов отливки по табл. 3 принимаем – 3.
4. Определение степени точности поверхностей отливки.
Определяется степень точности поверхности отливки в зависимости от метода получения заготовки, наибольшего габаритного размера и марки литейного сплава.
Степень точности поверхностей отливки по таблице 4 принимаем – 5.
5. Определение ряда припусков на обработку отливки.
Определяем с учетом степени точности поверхности отливки, марки литейного сплава и положения поверхностей отливок при заливке, изготавливаемых в многократных формах, по таблице 5.
Принимаем ряд припусков на обработку отливок – 3.
Похожие работы
... при ее поворотах на подвесе. Сборочная единица поступает на линию общей сборки в контейнерах, которые размещаются вдоль конвейера в определенных местах. 1.7 Разработка технологического процесса сборки Последовательность операций определятся на основе технологических схем и общего перечня работ. При разделении операций на переходы, учитывалось то, что длительность операции был в пределах ...
... линии заготовка устанавливается на конвейере, перемещающемся от одной обрабатывающей головки к другой. При обработке на автоматической линии установочной базой является поверхность 5. Технологический процесс изготовления крышки корпуса построен таким образом, что принцип постоянства баз выполняется. 2.6 Технологический маршрут и план изготовления детали При составлении технологического ...
... -операционной технологии 2.1. Последовательность технологической подготовки сборочного производства 2.2. Исходные данные для проектирования технологического процесса сборки 2.3. Определение последовательности и построение схемы сборки 2.4. Процесс сборки датчика 3. Оценка технологичности изделия 4. Заключение 5. Список используемых источников 6. Приложение 1 ...
... расчетно-аналитического методов связано с тем, что второй метод учитывает больше погрешностей. Объем заготовки: Масса заготовки: . Коэффициент использования материала: . 7. Разработка маршрутной технологии механической обработки детали Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда и качества деталей, сокращение трудовых ...
0 комментариев