Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом

5. Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом

самоцентрирующем патроне при черновом обтачивании ε_i1 =200мкм [табл. П 1.2.]; при чистовом обтачивании без переустановки – ε_i2 = 0

6. Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной

поверхности проката в патроне производится по формуле:

 

2Z_imin = 2(R_zi-1+T_i-1+√ρ_i-1²+ε_i²) (4)

Для чернового точения:

2Z _Imin= 2(125+100+√14²+200²)=2(225+√40196) = 850,98

Для чистового точения:

 

2Z _imin= 2(100+80+√0,84²)=2∙180,84 = 361,68

7. Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 8.

8. В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

9. Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

10. Предельные размеры припусков Zi max (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Исходные данные

Деталь «Втулка». Технические требования - диаметр

50, шероховатость Ra = 6,3 мкм. Материал детали – сталь ХВГ. Длина обрабатываемой поверхности – 25 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится в патроне на токарном станке 16К20. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- точение черновое

- точение чистовое.

В графу 2 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. П 1.4 и П 1.7., допуск (графа 9) на диаметральный размер проката взят из табл. П 1.1.

Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 5) взят из [5. табл. П 1.6.].

ρ₀ = 14мкм.

Таблица 4 - межоперационный и общий припуски и диаметральный размер поверхности заготовки.

№ п/п	Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер, мкм	Допуск по переходам, в мм	Предельный размер, мм		Предельные припуски, мм
		Rzi-1	Ti-1	ρi-1	εi				max мм	min мм	max мм	min мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	Наружная поверхность n50
А	Прокат	125	100	14	-	-	51,211	620	51,21	50,59	-	-
Б	Черновое точение	100	80	0,84	200	850,98	50,361	540	50,36	49,82	1,39	0,23
В	Чистовое точение	25	25	0	0	361,68	50	87	50	49,913	0,44	0,18

Находим коэффициенты уточнения [5. табл. П 1.21.]. для:

- чернового точения К_у = 0,06

- чистового точения К_у = 0,05

ρ = ρ₀ · К_у

ρ₁ = 14 · 0,06 = 0,84мкм

ρ₂ = 0,05 · 0,84 ≈ 0 мкм

Данные заносим в графу 5.

Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне при черновом обтачивании ε_у1 =200мкм /1/[5. табл. П 1.2.]; при чистовом обтачивании без переустановки – ε_у2 = 0 мкм.

Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности проката в патроне производится по формуле:

Для черновом точении:

2Z_imin=2(125+100+√14²+200²)=2(225+√40196)=850,98

Для чистового точения:

2Z_imin=2(100+80+√0,84²)=2∙180,84=361,68

В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Zi max (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Исходные данные. Деталь «Втулка». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на отверстие диаметром 40H7(^+0,025) с шероховатостью Ra = 0,8 мкм. Материал детали – сталь ХВГ. Общая длина детали – 28 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке, приспособление - пневмотиски с призматическими губками.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- сверление

- растачивание чистовое.

- шлифование.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке

указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные:

Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi..

В графу 1 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 2, 3 и 8 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. П 1.4 и П 1.19, допуск (графа 8) на диаметральный размер проката взят из табл. П 1.1.

Суммарное значение пространственных погрешностей ρ_∑ (графа 4) взят из табл. П 1.6. ρ_∑ = 15 мкм.

Находим коэффициент уточнения [5. табл. П 1.21.]:

для сверления K_у=0,06

для растачивания чистового K_у=0,05

для шлифования K_у=0,03

ρ_i-1 = ρ_∑ ∙ K_y = 15 ∙ 0.06 = 0.9 мкм

ρ_i-1 = ρ_∑ ∙ K_y = 0.9 ∙ 0.05 = 0.045 мкм

ρ_i-1 = ρ_∑ ∙ K_y = 0,045 ∙ 0,03 ≈ 0

Данные заносим в графу 4.

Таблица 5 - межоперационный и общий припуски и диаметральный размер поверхности заготовки.

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер, мкм	Допуск по переходам, в мм	Предельный размер, мм		Предельные припуски, мм
	Rzi-1	Ti-1	ρi-1	εi				max мм	min мм	max мм	min мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Внутренняя поверхность n40Н7
Прокат	200	300	15	-	-	38,1695	620	38,17	37,55	-	-
Сверление	100	70	0,9	200	1401,12	39,5706	250	39,57	39,32	1,77	1,4
растачивание чистовое	6,3	15	0,045	0	341,8	39,9124	100	39,9	39,8	0,48	0,33
шлифование	3,2	15	0	35	112,6001	40,025	25	40,025	40	0,2	0,125

Погрешность установки заготовок (графа 5) в пневмотиски с призматическими губками при сверлении ε_у1=200мкм [5. табл. П 1.3.]; при растачивании без переустановки - ε_у2=0мкм; при шлифовании в пневмотисках с призматическими губками ε_у3=35мкм.

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия

производится по формуле:

для сверления:

2Z_imin=2(200+300+√15²+200²)=2(500+√225+40000)=2(500+200,56)=1401,12 мкм.

для чистового растачивания:

2Z_imin=2(100+70+√0,9²+0²)=2(170+0,81)=341,8мкм.

для шлифования:

2Z_imin=2(6,3+15+√0,045²+35²)=2(21,3+35,00002)=112,6001мкм.

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитания к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Zi max (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

2.2 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 80. Шероховатость Ra = 0,63 мкм.

Исходные данные: деталь «Втулка» из стали ХВГ. Заготовка- «прокат». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Операция «Токарная». Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.

1. Глубина резания – t, мм

t = 1,39 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача-S мм/об

S = 0,6 мм/об [5. табл. П 2.7.].

3. Скорость резания – Vм/мин

 . (5)

втулка технология резание

По [5. табл. П 2.11.] выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ, m.

σ_в = 750 МПа

С_υ = 350

х = 0,15

у = 0,35

m = 0,20

Период стойкости инструмента – T = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ, (6)

 [5. табл. П.2.11.] (7)

где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_пυ = 1 [5. табл. П 2.5.],

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6],

п_υ= 1 [5. табл. П 2.2.],

К_r = 1 [5. табл. П 2.2.].

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

об/мин (8)

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 500 об/мин.

6. Пересчитываем скорость резания, V_Ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

 (9)

Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно

1.Глубина резания – t, мм

t = 0,44 мм (данные берутся из расчета припусков).