Практическая значимость вопроса

2 Практическая значимость вопроса

2.1 Характеристика деятельности ОАО «Газпром»

 

Российское акционерное общество “Газпром” создано в 1993 году в ходе структурных преобразований в газовой отрасли, в 1998 году в соответствии с Федеральным законом “Об акционерных обществах” и решением собрания акционеров от 26 июня 1998 года переименовано в открытое акционерное общество “Газпром”. Правовой статус ОАО “Газпром”, права и обязанности акционеров определяются действующим Уставом Общества, Гражданским кодексом Российской Федерации, Федеральным законом “Об акционерных обществах” и другими законодательными актами Российской Федерации. Формирование организационной структуры ОАО “Газпром” преследовало цель сохранения стабильности функционирования газовой отрасли, надежного газоснабжения потребителей и поступления крупных экспортных доходов в бюджет страны. ОАО “Газпром” совместно с его дочерними и зависимыми обществами действует как единый производственно-технологический и финансовый комплекс, включающий объекты добычи, переработки, транспорта, подземного хранения газа, и обеспечивает функционирование и развитие Единой системы газоснабжения Российской Федерации.

ОАО “Газпром” - одна из ведущих интегрированных газовых компаний и самая крупная в мире по добыче природного газа. Удельный вес её в общероссийской добыче газа составляет 93,0%, в мировой – почти четверть. Остальная часть добычи газа в Российской Федерации обеспечивается независимыми газодобывающими предприятиями и нефтяными компаниями. Наряду с добычей и поставками газа потребителям осуществляется добыча газового конденсата и нефти, комплексная переработка углеводородного сырья, собственными силами ведется доразведка месторождений, находящихся на балансе, полностью производится эксплуатационное бурение.

Предприятие располагает уникальными сырьевыми ресурсами.

Основные объемы буровых работ сосредоточены в Западной Сибири.

В настоящее время у ОАО "Газпром" в эксплуатации находятся: 69 газовых и газоконденсатных месторождений, на которых эксплуатируются 74 установки комплексной подготовки газа с общей мощностью 572,2 млрд. куб. м; 251 компрессорная станция (КС), включающие 689 компрессорных цехов с установленными на них 4023 газоперекачивающими агрегатами мощностью 42,3 млн. кВт; 22 подземных хранилища газа с активной емкостью 56,5 млрд. куб. м; 6 газо - и конденсатоперерабатывающих заводов и 5452 газовых скважины.

Для распределения и подачи газа потребителям используются 3424 газораспределительные станции различной производительности.

В ОАО “Газпром” обеспечение газом российских потребителей осуществляется через его дочернее предприятие ООО “Межрегионгаз”.

ОАО “Газпром” является акционером 37 организаций с долей участия в уставном капитале 51% и более, и 18 организаций - с вложениями в уставный капитал менее 51%. ОАО “Газпром” в 1999 году осуществило юридическую реорганизацию своих дочерних предприятий, преобразовав их в общества с ограниченной ответственностью (ООО), изъяв у них имущество, находившееся на правах оперативного управления, с остаточной стоимостью в размере 95650,0 млн. рублей. Одновременно ОАО “Газпром” передало им имущество в аренду.

2.2 Фотография рабочего времени токаря V разряда

 

Токарь начинает работу с получения задания, чтения чертежа, расчетов. Он подбирает инструмент, устанавливает заготовку на станке, настраивает станок на выбранный режим резания и проводит обработку. Готовую деталь проверяет по размерам и чистоте поверхности. Станок имеет ручной и автоматический режим. В первом случае от токаря требуются точно координированные движения рук при управлении режущим инструментом. Квалифицированный токарь знает основы технологии, металловедения, сопротивления материалов, систему допусков и посадок, понимает принцип работы станка и умеет его наладить, знает причины брака. Токарю важно развить в себе техническое мышление, пространственное воображение, точность движений, устойчивое внимание, аккуратность, творческое отношение к делу.

В данном курсовом проекте рассмотрим индивидуальную фотографию токаря V разряда. Это представлено в таблице 1.

Таблица 1. Фотография рабочего времени токаря V разряда

№ п/п	Что наблюдалось	Текущее время		Продолжи-тельность	Обозна-чение
		часы	минуты
1.	Начало смены	8	00	-	-
2.	Инструктаж с мастером	8	07	7	Тобс
3.	Разговор с помощником	8	09	2	Тобс
4.	Доставка материала к станку	8	18	9	Тв
5.	Работа на станке	9	48	90	То
6.	Личные надобности	9	53	5	Тлн
7.	Доставка материала к станку	10	10	17	Тв
8.	Работа на станке	10	50	40	То
9.	Поиск наладчика станка	10	53	3	Тпнт
10.	Разговор с наладчиком	10	55	2	Тобс
11.	Доставка материала к станку	11	03	8	Тв
12.	Ожидание переналадки станка	11	20	17	Тпот
13.	Работа на станке	12	00	40	То
14.	Обед	12	30	30	Тотд
15.	Плановое собрание цеха	12	45	15	Тпот
16.	Работа на станке	13	30	45	То
17.	Инструктаж с мастером	13	33	3	Тобс
18.	Личные надобности	13	40	7	Тлн
19.	Доставка материала к станку	13	50	10	Тв
20.	Работа на станке	14	52	62	То
21.	Посторонний разговор	14	55	3	Тпнд
22.	Поиск наладчика станка	14	57	2	Тпнт
23.	Разговор с наладчиком	15	00	3	Тобс
24.	Доставка материала к станку	15	11	11	Тв
25.	Ожидание переналадки станка	15	23	12	Тпот
26.	Работа на станке	16	15	52	То
27.	Уборка рабочего места	16	30	15	Тпз
28.	Конец смены	16	30	-

Классификация затрат рабочего времени приводится в приложении А.

Сводка одноименных затрат рабочего времени приводится в таблице 2.

Таблица 2. Сводка одноименных затрат рабочего времени

Тобс	Тв	То	Тлн	Тпнт	Тпот	Тпнд	Тпз
7 2 2 3 3	9 17 8 10 11	90 40 40 45 62 52	5 7	3 2	17 15 12	3	15
17	55	329	12	5	44	3	15

Итого: 17+55+329+12+5+44+3+15=480 мин.

Теперь построим баланс рабочего времени. Это представлено в таблице 3.

Балансом рабочего времени называется соотношение (в минутах, процентах) элементов рабочего времени, составляющих общую продолжительность рабочего дня.

В данном случае следующие нормативы: Тобс = 21 мин.; Тв = 40 мин.; То = 329 мин.; Тлн = 10 мин.; Тпнд = 10 мин.; Тпот = 35 мин.; Тпз = 15 мин.

Таблица 3. Баланс рабочего времени

Наименование затрат рабочего времени	Условное обозначение	Баланс рабочего времени				Затраты времени, подлежащее сокращению, мин.
		фактическое		нормативное
		мин.	%	мин.	%
Время по обслуживанию места	Тобс	17	4	21	4	-4
Время вспомогательной работы	Тв	55	11	40	8	+5
Время основной работы	То	329	69	329	69	–
Перерыв на личные надобности	Тлн	12	2	10	2	+2
Время на перерыв, связанный с нарушением технологии	Тпнт	5	1	–	–	+5
Время перерыва, связанный с нарушением дисциплины	Тпнд	3	1	10	2	-7
Время на перерыв, связанный с обслуживанием технологии	Тпот	44	9	35	7	+9
Время работы по завершению	Тпз	15	3	15	3	–
ВРЕМЯ СМЕНЫ	Тсм	480	100	460	96	+20

Затем составим нормативный баланс рабочего времени. Это представлено в таблице 4.

Таблица 4. Нормативный баланс рабочего времени

Наименование затрат рабочего времени	Условное обозначение	Нормативный баланс рабочего времени, мин.
Время по обслуживанию места	Тобс	21
Время вспомогательной работы	Тв	40
Время основной работы	То	329 + 20
Перерыв на личные надобности	Тлн	10
Время на перерыв, связанный с нарушением технологии	Тпнт	–
Время перерыва, связанный с нарушением дисциплины	Тпнд	10
Время на перерыв, связанный с обслуживанием технологии	Тпот	35
Время работы по завершению	Тпз	15
ВРЕМЯ СМЕНЫ	Тсм	480

По итогам данной таблицы рассчитаем следующие коэффициенты:

1)  Коэффициент использования рабочего времени, который показывает, какая часть рабочего времени затрачивается на выполнение оперативной работы:

Квр=Топ/Тсм, (6)

где: Топ - время оперативной работы, мин;

Тсм – время смены, мин.

К^фвр=384/480*100%=80%;

К^нвр=369/480*100%=77%.

2)  Коэффициент загрузки:

Тз=Тр/Тсм, (7)

где: Тр – вся работа, мин.

Тр = Тпз + Топ + Тобс. (8)

где: Тпз – время работы по завершению, мин;

Топ – время оперативной работы, мин;

Тобс – время по обслуживанию места, мин.

Тсм – время смены, мин.

Т^фз=416/480*100%=87%;

Т^фр=15+384+17=416 мин.;

Т^нз=405/480*100%=84%;

Т^нр=15+369+21=405 мин.

Высокие показатели использования рабочего времени (Квр и Кз) являются следствием правильной организации рабочего места.

3)  Коэффициент возможного улучшения рабочего времени:

К₁=Тсз/Тсм, (9)

где: Тсз – время возможного сокращения затрат рабочего времени за период наблюдения;

Тсм – время смены, мин.

К₁=20/480*100=4,17%

4)  Коэффициент возможного увеличения производительности труда:

К₂= К₁ /(100-К₁); (10)

где: К₁ - коэффициент возможного улучшения рабочего времени.

К₂=[4,17/(100-4,17)]*100%=4,35%.