Свод печи

2. Свод печи

t_к=t_г

Рис.4 Схема трехслойного свода печи

1)Диатомит не обожженный в кусках =0,11+0,232*10^-3t,Вт/(м*к)

2)Шамот легковесный ШЛ-0,4;

=0.1+0.00021t, Вт/(м*К) (18)

3) Асбестовый картон

=0,12+0,00024t,Вт/(м*К)

2 Стены

Рис.5 Схема трехслойной плоской стенки печи.

Шамот легковесный ШЛ-0,9

=0,29+0,00023t, Вт/(м*К);

Шамот легковесный ШЛ-0,4

=0,1+0,00021t Вт/(м*К);

Асбестовый картон

=0,12+0,00024t, Вт/(м*К)

3 Под

Рис.6 Схема трехслойного пода печи.

1)Диатомит необожженный в кусках

=0,11+0,000232t,Вт/(м*К)

2)Шамот легковесный ШЛ-0,4

=0,1+0,00021t, Вт/(м*К)

3)Асбестовый картон

=0,12+0,00024t, Вт/(м*К);

Исходные данные для расчета потерь через кладку[10]:

1.Температура внутренней поверхности стенки t_к, равной температуре печи, ⁰С.

2. Температура окружающего воздуха в термическом отделении t_в,⁰С.

3. Температура на границе первого и второго слоя кладки t_1,⁰С.

4. Температура на границе второго и третьего слоя кладки t₂,⁰С.

5. Температура наружней поверхности стенки t₃,⁰С.

6.Толщина слоев:

внутренний-S₁ ;

средний-S₂;

наружний-S₃;

7.Коэффициент теплопроводности слоев при 0⁰С-_1, _2, ₃ ,Вт/(м*к)

8.Коэффициент температурного измерения теплопроводности слоев -В₁ В_2, В₃, Вт/(м*с)

Расчет плотности теплового потока методом последовательного приближения и температур t₁, t₂, t₃ на границах слоев кладки выполняем на микро-ЭВМ ” электроника-МК61” по программе.

Свод: t₁ =506⁰C; t₂=300⁰C; t₃=55⁰C; q₁=331 Вт/м².

Стены: t₁=599⁰C; t₂=322⁰C; t₃=59⁰C; q₂=362 Вт/м².

Под: t₁=505⁰C; t₂=279⁰C; t₃=53⁰C; q₃=304 Вт/м^2.

Потери тепла через свод:

Q_св=q_св*F_св*10^-3; (18)

F_cв=L*B=192*9=1728 м²; (19)

Q_св=331*1728*10^-3=571.9 кВт.

Потери тепла через стены:

Q_ст=q_ст*F_ст*10^-3; (20)

F_ст=2LH=2*192*8.5=3264м²; (21)

Q_ст=362*3264*10^-3=1181,6 кВт. (22)

Потери тепла через под принимаем 0,75Q_cт.

Q_под=0,75Q_cт=1181.6*0.75=886.2кВт; (23)

Q_кл=Q_ме+Q_cв+Q_под=1181.6+571.9+886.2=2639.7 кВт.

Неучтенные потери принимаем 10% от Q_кл.

Q_н.п.=2639,7*0,1=263,97 кВт

Q_расх=Q_ме+Q_кл+Q_{н. п}; (24)

Q_расх=2607+2639,7+263,97=5510,67кВт.

Мощность печи

P_расх=Q_расх; P_расх=5510,67кВт. (26)

Коэффициент полезного действия.

=Q_ме/Q_расх100%; (27)

=2607/5510.67*100%=48.8%

3.4 Расчет количества оборудования.

Расчет оборудования производится на основании производственной программы, спроектированного технологического процесса термической обработке, режима работы отделения и фонда времени оборудования.

Полный календарный фонд времени равен 365*24=8760 часов. Так как характер работы непрерывный, то календарный фонд равен номинальному, Ф_н=8760 часов.

Действительный фонд времени равен тому времени, которое может быть полностью использовано для производства. По характеристике агрегата Ф_д=7000часов.

Таким образом потери времени на простом оборудовании, связанные с его ремонтом и наладкой, t_потерь=Ф_н-Ф_д=1760часов, что составляет приблизительно 20% от Ф_н.

Задолженность оборудования.

Z=W/Q, ч (25)

Где: W-годовая программа, кг;

Q-часовая производительность оборудования;

Z=120000000/7589=15812 ч

(а=53125т/г=7589кг/ч)

Количество единиц оборудования

N_р=z/Ф_д, шт (26)

N_р=15812/7000=2.4 принимаем п=3

Коэффициент загрузки к₃=n_р/n*100% (27)

К₃=2,4/3*100%=80%, что удовлетворяет условию

75%к₃85%

3.5 Расчет производственных площадей, планировка, грузопотоки.

Площадь занимаемая агрегатом непрерывного отжига вычисляется по формуле; F=L*a, м²(28)

Где l-длина агрегата, м;

А-ширина агрегата, м.

F=326*10=3260 м²

Площадь занимаемая тремя агрегатами равна 9780 м².

Расстояние между агрегатами принимаем 4 м, проходы и проезды 4 м

Перед агрегатом и после него предусматривают площадки для складирования рулонов, размерами: ширина 10 м, длина 5 м и оставляем проезды 4 м, таким образом ширина термического отделения составляет 4+10+4+10+4=28 м, а длина 4+5+326+5+4=344 м. Общая площадь соответственно S_пр=344*28=11008 м².

Термическое отделение находится на территории отделения холодной прокатки. Каркас здания смешанный: железобетонные колонны и металлические конструкции. Высота здания принимается 12 метров. Общий грузопоток осуществляется в одном направлении[6].

Определение количества и типов приборов контроля

Для регулирования технических процессов термообработки применяют програмные регулирующие устройства РУБ-01М, которые регулируют по заданной программе различные технологические параметры (температуру, давление, расход газа и т.п.). Измерение температуры при термообработке осуществляется двумя способами:контакным (при помощи термопар)и бесконтакным (оптическими пирометрами). Для измерения температуры в первой камере нагрева применяют три ленточных нагревателя. Для второй камеры нагрева применяют (с пределом измерения 300-1600⁰С). Температура в камере выдержки измеряется шестью оптическими пирометрами ВИМП-0,15 м с диапазоном измерения (400-1100⁰С [6]).

Точка росы азото-водородной смеси газа измеряется датчиком типа УРСТ

Для регулирования продолжительности выдержек нескольких операций применяют электронные рыле времени типа РВЧ-3.

Автоматические электронные приборы с феродинамическими преобразователями которые контролируют, записывают, регулируют давление, расход, уровень и другие параметры в печи

Применяются приборы типа КСФ-2.

Для регулирования температуры нагрева воды прменяют 5 термостатов. Мощность электронагревателей регулируют с помощью четырех терристорных выключателей [6].

5.Организация труда и управления отделением

Организованный труд людей на любом предприятии является непременным условием функционирования производства, а следовательно, организация труда является составной частью организации процесса производства.

Основной задачей организации и планирования термического отделения является: 1) обеспечение высокопроизводительной и эффективной работы агрегатов, за счет интенсивного их использования; 2) организация ритмичной работы всего отделения для своевременного обеспечения рулонами следующих технологических стадий обработки металла; 3) обеспечение экономичного расхода сырья, материалов, электроэнергии; 4) укрепление дисциплины труда, улучшение организации рабочих мест, применение эффективных форм морального и материального стимулирования передовых форм и методов труда.

В отделении применяется схема управления производством приведенная на схеме 1.

Отделение возглавляет начальник термического отделения. В его подчинении находится старший мастер. Руководителями сменные мастера, имеющие среднетехническое образование. Сменные мастера руководят бригадами. Главными задачами мастеров являются:

Строжайшее соблюдение технологической дисциплины, точное выполнение режимов термообработки, в случае необходимости фиксирует в журнале допущенные нарушения режима термообработки и принятия мер.

Схема1

Начальник термического отделения

Старший мастер

Сменный мастер Сменный мастер

Сменный мастер Сменный мастер

Бригада. Бригада. Бригада. Бригада

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА.

Сварочная машина для роликовой сварки.

Горизонтальный накопитель полосы с одной петлей, расположенной под печью; длина полосы в накопителе источников тепла является электронагрев 6600 кВт. Температура нагрева полосы 1050°С

Атмосфера обезуглероживающего отжига; азотоводородная увлажненная смесью с содержанием H₂ 50-75%. Используются два типа покрытия фосфат алюминия или фосфат магния. При использовании фосфата магния, полоса предварительно нагревается до температуры 80°С газовыми горелками, затем поступают в ванну предварительной обработки с последующей сушкой.

Габаритные размеры печи для сушки покрытия: длина=60,5м. в том числе камера нагрева 45,5 м. Камеры воздушного охлаждения 15 м.

Ширина в свету: 1,65м. Максимальная температура нагрева 650°С

Установленная мощность камеры нагрева 247 кВт. Источник нагрева электричество. Полоса в камере н

Холодная прокатка.

Холодная прокатка производится на 4-х клетевом стане 1400 на конечную толщину.

Перед прокаткой производится проверка состояния оборудования стана, чистка арматуры клетей, роликов и промывка стана водой.

При подготовке стана к прокатке экспортного металла производится инспекция и чистка форсунок подачи СОЖ во всех клетях стана.

При прокатке экспортного металла в работе должны находиться одновременно грубый и тонкий контуры системы автоматического регулирования толщины. Система регулирования натяжения на стане должна быть настроена переключателем, находящемся на центральном посту управления станом, в соответствии с группой прокатываемой стали.

Процесс холодной прокатки осуществляется в соответствии с базовыми программами

При прокатке стали марки 0401, 0402 производится подогрев рулонов в туннельной печи при температуре (300  50) С. Время нагрева - не более 30 минут.

Длина утолщенных концов - не более 30 м.

Для уменьшения утолщенных, переднего и заднего концов полосы, после каждой перевалки опорных валков технологическим персоналом цеха, производится снятие характеристик всплытия опорных валков в подшипниках жидкостного трения (ПЖТ), по специальному испытательному режиму в соответствии с Временной технологической инструкцией по эксплуатации системы автоматизированной начальной настройки с математической моделью четырехклетевого стана 1400. Запуск режима осуществляется технологическим персоналом.

Ответственность за проведение испытаний возлагается на технологический персонал ЛПЦ-5. Техническое обеспечение испытаний осуществляют службы АСУ ТП и ОАСУ. Запись о проведении испытаний делается в технологическом журнале старшим мастером прокатного отделения.

Настройка стана осуществляется, как в ручном, так и в автоматическом режиме с использованием УВМ. УВМ рассчитывает уставки предварительной настройки стана на каждый подготовленный к прокатке рулон, который индицируются на дисплее, отражающем параметры процесса прокатки на главном посту управления станом и передаются в ССУ. Контроль пригодности рассчитанных УВМ параметров осуществляет оператор главного поста управления станом.

Если перевалка приходится на выходные дни или ночные смены, то испытательный режим запускается в ближайший рабочий день пятой бригады.

Поперечная разнотолщинность полос - не более 1/2 суммы предельных отклонений по толщине. Серповидность холоднокатаных полос не более 3 мм на 1 м длины.

Неплоскостность холоднокатаных полос не должна превышать 6 мм при шаге не менее 600 мм.

На поверхности полосы не допускаются пятна загрязнений, поджоги, царапины и отпечатки валков, выходящих за 1/2 допуска по толщине.

Контроль неплоскостности холоднокатаных полос производится в номинальной толщине выборочно на образце длиной 1,5-2,0 м, отобранного от одного рулона плавки. Плановая перевалка опорных валков производится после прокатки:

на клети 1 - не более 25000 т

на клети 2 - не более 20000 т

на клети 3 - не более 18000 т

на клети 4 - не более 15000 т

Плановая перевалка рабочих валков производится после прокатки:

Толщина, в мм	Прокатано тонн, не более				Примечание
	Номер клети
	1	2	3	4
0,50 0,65 1,00	0101 0200 0202 0203	600 700 1100	500 550 700	400 450 600	Без нормализации г/к подката
0,35 0,50 0,65	0200 0202 0300 0301 0401 0402 0403	400 500 600	300 400 500	200 300 350	С нормализацией г/к подката Без нормализации подката

Рабочие валки 1-4 клетей должны иметь чистоту обработки поверхности бочки 8-9 класса шероховатости (ГОСТ 2789) R_A-(0.16-0.63)мкм.

Допускается использовать насеченных рабочих валков 1 и 3 клети при этом для валков 3 клети R_a -(1.0-4.0)мкм.

Для получения на готовой толщины электроизоляционного покрытия не менее 1 мкм, рабочие валки 4-ой клети должны иметь чистоту обработки поверхности бочки не ниже 9 класса R_a (0.16-0.32) мкм (ГОСТ 2789)

Подача охлаждающей жидкости и технологических смазок осуществляется одновременно с началом прокатки и прекращается с ее окончанием

При прокатке стали марок 0101, 0200, 0202, 0203, 0300, 0301 на все клети подается эмульсия “Ринол-1” или ее аналоги с объемной долей масла (2,0-7,0)%.

Температура эмульсии (40-50)⁰C . Изменение температуры производится один раз в смену с записью в журнале

Время измерения температуры: 0-0³⁰, 8⁰⁰-8³⁰, 16⁰⁰-16³⁰ч.

При прокатки стали марки 0401, 0402 в качестве охлаждающей жидкости во всех клетях используется химочищенная вода или 0,3-7,0 %-ная эмульсия "Укринол-211М", "Ринол-1"; в качестве технологической смазки - водомасляная смесь пальмового масла, "Тиннол-12" или "Укринол-216" с объемной долей масла 15-30 %.

Температура тех смазки 50-80 С. Измерение температуры производится один раз в смену с записью в журнале.

Время измерения температуры: 0-0³⁰ , 8 – 8³⁰, 16 – 16³⁰ ч.

Массовая концентрация хлоридов в воде, используемой для охлаждения валков, приготовления эмульсии и водомасляных смесей должна быть не более 0,1 г/дм³.

Эксплуатация технологических смазочных средств осуществляется по ТИ 106-ПХЛ5-06-89.

Пробы эмульсии и тех смазки на анализ отбираются не реже 5 раз в неделю технологическим персоналом цеха из пробоотборных устройств трубопроводов подачи на клети соответственно с каждого рабочего отстойника эмульсии и бака приготовления техсмазки.

При смотке полосы остатки эмульсии не должны попадать в рулон.

Загрязненность поверхности полос после холодной прокатки с применением эмульсии не должна превышать 1 г/м² и с применением технологической смазки - не более 2-х г/м² (с двух сторон). Пробы для определения загрязненности холоднокатаной полосы отбираются один раз в неделю персоналом прокатного отделения согласно п.14.13.25 и доставляются в лабораторию.

Выступание отдельных витков в рулоне должно быть не более 5 мм.

Прокатанный рулон обвязывается, маркируется и передается на агрегат подготовки холоднокатаных рулонов.

Один раз в сутки технологическим персоналом производится проверка толщин номеров стана по эталонным образцам и делается запись в журнале.

Подготовка холоднокатаных полос.

Рулон, прошедший обработку на агрегате подготовки, должен удовлетворять следующим требованиям:

Передний конец и задний конец полосы обрезают до толщины не более 0,3 мм. (Для толщине 0,50-0,65мм).

Толщина полосы должна отвечать требованиям п.8. 3., кроме переднего и заднего концов длиной до 10 метров. Утолщенные дефектные участки вырезают и полосу сваривают встык.

Выступание витков из рулона не более 5 мм.

При обработке на агрегате не допускается образование царапин, надавав, выходящих за 1/2 допуска по толщине и полосы

Рулон может состоять из полос, сваренных встык. При укрупнении рулонов место шва должно быть отмечено металлическими вставками или краской на торце рулонов.

На всей длине сварного шва не допускаются прожоги и не проваренные места.

Подготовленный рулон обвязывается и маркируется. При маркировке укрупненного рулона указываются номера полос в порядке их смотки в рулон.

Для контроля геометрических параметров холоднокатаного подката и массовой доли углерода в стали на входе агрегата технологическим персоналом производится отбор проб.

Отбор проб для контроля массовой доли углерода осуществляется от холоднокатаных полос.

Образцы маркируют номером плавки и номером рулона и передают в лабораторию.

Один раз в сутки технологическим персоналом производится проверка толщи номеров агрегатов по мерам толщины и делается запись в журнале.

Диаграммы толщины холоднокатаных полос вклеиваются в паспорт плавки. На диаграммах делается отметка номинала по толщине полосы

Обработка холоднокатаных полос в агрегате непрерывного отжига и нанесение электроизоляционного покрытия.

Обработкой в линии агрегатов непрерывного отжига подвергаются холоднокатаные полосы после подготовки на агрегатах подготовки.

Транспортный шов отдельных полос выполняют сваркой "внахлест".

Очистка полосы от технологических смазок в линии агрегата производится в следующей последовательности: а) обезжиривание полосы;

б) промывка полосы в клеточно-моечной машине; в) окончательная промывка полосы в промывочной ванне;

г) сушка полосы горячим воздухом;

Для обезжиривания полосы используется обезжиривающий раствор, имеющий следующие технологические параметры:

- массовая концентрация общей щелочи - 3,0-7,0 г/дм³ ,

что соответствует массовой концентрации МС-15 - 10 - 15 г/дм³

- температура обезжиривающих растворов не менее 80 С.

Срок службы обезжиривающих растворов - не более двух недель. Дата замены обезжиривающих растворов фиксируется в технологической журнал.

Промывка полосы в щелочно-моющей машине осуществляется с помощью капроновых щеток. Количество щеток не менее четырех. Температура промывной воды должна быть не менее 70 С.

Окончательная промывка осуществляется в промывочной ванне путем подачи на полосу сверху и снизу хим. Очищенной воды

После сушки на поверхности полосы не должно быть мокрых пятен.

Отбор проб обезжиривающего раствора осуществляется технологическим персоналом один раз в смену.

Пробы для анализа доставляются технологическим персоналом в лабораторию.

Загрязненность полосы после очистки должна быть не более 0,1 г/м² на обе стороны полосы. Пробы для определения загрязненности отбираются технологическим персоналом один раз в неделю в соответствии с инструкцией и доставляются в лабораторию.

Термообработка проводится по базовым программам

Температура полосы регистрируется оптическими пирометрами, установленными в зонах 4, 14, 19. Степень черноты, установленная для пирометров: в зоне 4 - 0,45; в зоне 14 - 0,51; в зоне 19 - 0,40.

Профилактика системы охлаждения пирометров - не реже 1 раза в 3 месяца.

В камере регулируемого охлаждения полоса охлаждается в атмосфере азотного газа до температуры не более 750 С.

В камере струйного охлаждения полоса охлаждается в атмосфере азотного газа до температуры не более 100 С.

Массовая доля углерода в стали после отжига не более 0,005 %.

Отбор проб по инструкции.

При получении в отдельных партиях массовой доли углерода 0,006% и более, технологический персонал отбирает контрольную пробу на углерод до отжига.

По результату контроля массовой доли углерода до отжига производится корректировка скорости транспортировки полосы в допусках, предусмотренных п.10.8. для данного уровня углерода.

Корректировка скоростного режима отжига и контроль остаточного углерода осуществляется до получения удовлетворительного результата по остаточному углероду.

Образцы от партий с массовой долей углерода 0,006% и более подвергают проверке на старение (технологический контроль старения) по режиму 225С - 24 часа (DIN 46400 ч.1).

Аттестация партий в этом случае осуществляется по магнитным свойствам после старения.

Термообработка без записи скорости транспортировки полосы не допускается. Скорость транспортировки полосы выбирают в зависимости от массовой доли углерода в стали перед отжигом. Удельное натяжение полосы в печи выбирают из соотношения

 = (К₁+К₂*Si)  0,03 ,где К₁ = 0,21 К₂ = 0,070.

Si - массовая доля кремния в стали (%);  - натяжение полосы (кг/мм² ).

Вытяжка полосы на 1 погонный метр не более 4 мм для стали марок 0301, 0300,.

Величина вытяжки контролируется технологическим персоналом цеха измерительной скобой и рулеткой не реже 1 раза в месяц.

На поверхности полосы после отжига не допускаются надавы, риски, выходящие за 1/2 допуска по толщине и участки окисления.

Для перехода работы печи с одного режима на другой применять заправочный рулон.

Нанесение электроизоляционного покрытия из растворов, приготовленных по ТИ 106.ПХЛ.5-04-96.

Приготовление растворов производится в химблоке ЛПЦ-5.

При поступлении в цех свежеприготовленной партии раствора перед его использованием из транспортной емкости технологический персонал

термического отделения отбирает пробу и доставляет в лабораторию НТЦ ЭТС для контроля качества. Технологические параметры растворов должны соответствовать таблице 5.

Раствор покрытия из рабочего бака установки нанесения покрытия с помощью насоса подается через форсунку на верхнюю сторону полосы перед верхним отжимным роликом и стекает в поддон под нижним отжимным роликом. Нижний ролик должен быть постоянно погружен в раствор. Из поддона раствор самотеком поступает в рабочий бак.

При длительных остановках агрегата (более 10 минут) раствор из поддона сливается в рабочий бак, ролики промываются водой.

Из рабочего бака ежесменно отбирается проба для определения технологических параметров раствора. При их несоответствии требованиям настоящей инструкции раствор должен быть скорректирован или обновлен.

Нанесение раствора на полосу осуществляется с помощью пары гуммированных роликов. Радиальное биение наружной поверхности ролика относительно посадочных мест не должно превышать 0,1 мм.

После нанесения раствора на полосу его подвергают сушке в проходной печи.

Температурный режим по зонам печи сушки:

- для раствора типа 1- Т_1-9 = (350  50)С.

- для раствора типа 2 и 3 – Т_2-6=(425  25)С, Т_7-8= (400  25)С.

Технология нанесения лака "Рембрандтин" ЕВ 503.

Лак поставляется на НЛМК в бочках в готовом состоянии и должен соответствовать следующим требованиям:

- вязкость (t = 20 С. вискозиметр ВЗ-4) - (45  10) с;

- сухой остаток (Т = 130 С,1г,2 часа) - не менее 40 %

- плотность -( 1,080,05) кг/м³

- рН = 8,5  0,7

При хранении лака ежемесячно от каждой партии отбирается проба для контроля рН, величина которого должна быть не менее 7,0.

При рН в пределах 7,0 - 7,5 производится его корректировка с помощью специального коррегента марки "Stabi-D" , поставляемого фирмой. Добавку коррегента производить порциями по 1 дм³ до достижения величины рН более 7,5.

Перед загрузкой лака в рабочую емкость агрегата необходимо тщательно промыть водой все оборудование узла нанесения.

Нанесение лака на полосу производится с помощью гладких гуниированных роликов.

Вязкость лака устанавливается. Прибавлением химически очищенной водой в зависимости от необходимой толщины покрытия:

- для толщины до 2 мкм - 15-30 с.

- для толщины более 2 мкм – 30-45 с.

Температурный режим сушки покрытия по зонам печи:

- номинальная толщина полосы 0,5 мм:

Т_1-2=(42525) С, Т_3-4=(35025) С, Т_5-6=(30025) С,

Т_7-8=(25025) С;

- номинальная толщина полосы 0,65 мм

Т_1-2=(47525) С, Т_3-4=(35025) С, Т_5-6=(30025) С,

Т_7-8=(25025) С;

Технология нанесения лака "Рембрантин" ЕВ-5300.

Лак поставляется на НЛМК в бочках в готовом состоянии и должен соответствовать следующим требованиям:

- вязкость (t=20 С, вискозиметр ВЗ-4) - (30-65) с;

- сухой остаток (t=130 С,1г,2 часа) - (35,52) %;

- рН=2,00,5

- потери при прокаливании при 900 С - (202)%

плотность - (1, 21+0,0б) кг/м³

Перед загрузкой лака в рабочую емкость он должен быть тщательно перемешан с помощью мешалки. Время перемешивания 15-20 мин.

Перед загрузкой лака необходимо тщательно промыть водой все оборудование узла нанесения покрытия.

В процессе нанесения лак должен постоянно перемешиваться с помощью мешалки.

Нанесение лака на полосу осуществляется с помощью гладких гуммированных роликов.

Вязкость лака устанавливается разбавлением химически очищенной водой и должна быть в пределах 20-35 с.

Температурный режим сушки покрытия по зонам печи:

Т_1-2=(42525) С, Т_3-4=(37525) С, Т_5-6=(35025) С,

Т_7-8=(32525) С;

Задний утолщенный конец рулона, транспортный шов и передний утолщенный конец последующего рулона наматывают внешними витками на предыдущий рулон.

Участок утолщенных концов с транспортным швом отмечают закладкой.

Отбор проб для испытания магнитных и механических свойств, а также характеристик электроизоляционного покрытия производится технологическим персоналом агрегата от переднего конца рулона перед смоткой в соответствии с п.12 настоящей инструкции.

Полосы стали после отжига и покрытия сматываются в рулон массой до 30 т.

При обработке экспортного металла осуществляется контроль магнитных свойств в потоке в линии ЛНО (при наличии действующих установок по контролю магнитных свойств в потоке).

Для включения и запуска установки технологи АН0 вызывают специалистов ЦЭСНРК.

При обработке электротехнической стали установку настраивают на измерение ваттных удельных потерь Р_1.5/.50

При обработке углеродистых (бескремнистых) марок стали установку настраивают на измерение магнитной индукции В₈₀₀.

При изменении сортамента, марки стали производится перезапуск установки с задачей типоразмера, удельного веса стали, измеряемой величины и диапазона измерений.

Перезапуск установки производят работники участка ЦЭСНРК по заявке технологов АНО.

При задаче в линии АНО заправочного рулона при измерении ваттных потерь Р_1.5/50 технологи АНО отключают установку с пульта управления и сообщают на участок ЦЭСНРК. При включении установки или при перезапуске, работники участка ЦЭСНРК отмечают на диаграмме записи показаний установки дату, время и номер текущей партии-рулона. Диаграмму записи магнитных свойств стали вклеивают в паспорт плавки.

Правила приемки и контроля качества электроизоляционных лаков.

При выгрузке в цехе бочки с лаком складируются строго по партиям и типам лака.

Каждая поступившая партия лака должна иметь сертификат качества, который передается в лабораторию покрытий НТЦ ЭТС.

Из трех бочек каждой партии ласа после предварительного перемешивания в течении не менее 15 мин с помощью мешалки, отбирают пробы объемом не менее 0,2 дм каждая. Отбор проб производится технологическим персоналом ЛПЦ-5.

Отобранные пробы доставляют в лабораторию покрытий НТЦ ЭТС вместе с сопроводительным ярлыком, на котором должны быть указаны: тип лака, дата его изготовления, номер партии, дата отбора пробы.

При неудовлетворительных результатах анализа хотя бы в одной из трех бочек, отбирают повторные пробы еще из трех бочек этой партии лака. В случае повторного неудовлетворительного результата анализа, хотя бы в одной из трех бочек, партию лака отбраковывают и не задают в производство без специального заключения НТЦ ЭТС. Лак задают в производство строго по партиям. Номер партии фиксируют в технологическом журнале.

ПРОДОЛЬНАЯ РЕЗКА, ОБРЕЗКА КРОМОК, УПАКОВКА РУЛОННОЙ СТАЛИ, МАРКИРОВКА.

Рулоны готовой изотропной электротехнической стали подвергаются роспуску и обрезке кромок на агрегатах продольной резки на размеры в соответствии с заказами потребителей по специальной технологической инструкции ТИ 106-ПХЛ5-13-90

Обработка готовой стали для поставки на экспорт на агрегатах резки, упаковка и маркировка осуществляются в соответствии с требованиями контракта. Внешние витки рулона с участком утолщенных концов и транспортным швом с АНО, отмеченные закладкой, вырезают до номинальной толщины с учетом допуска по толщине (контроль. после обрезки осуществляет ручным микрометром персонал агрегата).

После резки на кромках полос не допускается видимых заусенцев, на поверхности полосы - надавы, царапины, изломы и другие дефекты, выходящие за пределы требований ГОСТ 21427.2-83.

Отдельные полосы свариваются встык на стыкосварочной машине. При порезке полос с электроизоляционным покрытием типа 3 или другого типа, в составе которого имеется ортофосфорная кислота, транспортирующие ролики агрегата протирают ежесменно 2-5%, раствором МС-15.

Протирку осуществляют на остановленном агрегате.

После порезки на внутренний и внешний виток рулона наклеивают этикетки с указанием товарного знака предприятия-изготовителя, марки стали, номера плавки, номера партии, размера полосы, удельных потерь стали, номера контролера ОТК.

Упаковка рулонов производится по специальным схемам, утвержденным директором по производству, по специальной технологической инструкции.

Рулоны, подготовленные к отгрузке, должны иметь упаковку в соответствии со схемами, утвержденными в установленном порядке, обеспечивающую сохранность продукции в соответствии с требованиями ГОСТ 21427.2-83 и ГОСТ 7566-81.

Крепление и оборудование рулонов в вагоне МПС должны обеспечивать устойчивость рулона при транспортировке.

В сертификате указываются данные, предусмотренные ГОСТ на отгрузку. Дубликат сертификата передается вместе с железнодорожной накладной.

Агрегат непрерывного отжига и нанесения электроизоляционного покрытия.

Назначение: термическая обработка холоднокатаных полос в режиме обезуглероживания, рекристаллизации, комбинированного отжига, обезуглероживания - рекристаллизация с последующим нанесением и сушкой электроизоляционного покрытия. Нагрев полосы электрический.

Размеры исходных полос:

- толщина – 0,35-0,65 мм;

- ширина - 700-1250 мм.

Размеры исходных рулонов:

- диаметр наружный - 1050-2300 мм,

- диаметр внутренний 600 мм.

Масса рулона - до 30т.

Скорость транспортировки полосы на входном участке:

- максимальная - 60 м/мин,

- заправочная - 30 м/мин.

Максимальная скорость полосы в печи - 45 м/мин.

Максимальная скорость на выходном участке - 60 м/мин.

Печь для отжига имеет две камеры нагрева, две камеры выдержки, камеру регулируемого охлаждения, камеру струйного охлаждения и воздушный холодильник.

Первая камера нагрева разделена на 4 зоны регулирования (длина камеры 32,85 м).

Первая камера выдержки разделена на 9 зон регулирования (длина камеры 160,0 м).

Вторая камера нагрева - одна зона регулирования (длина камеры 10,8 м). Между первой камерой выдержки и второй камерой нагрева имеется разделительный тамбур длиной 1,8 м.

Вторая камера выдержки разделена на 3 зоны регулирования (длина камеры 25,2 м).

Камера регулируемого охлаждения имеет длину 13,7 м. Охлаждение осуществляется косвенным методом с помощью труб воздушного охлаждения. Между камерой регулируемого охлаждения и второй камерой выдержки имеется разделительный тамбур длиной 1,8 м.

Камера струйного охлаждения обеспечивает охлаждение за счет подачи азота вентиляторами (длина камеры 13,3 м).

Выходной тамбур имеет длину 2,6 м.

Печь имеет 5 газовых свечей.

Две основные свечи установлены на входе первой и второй камеры нагрева.

Три продувочные свечи установлены на входе и в первую и во вторую камеры нагрева, на входе в камеру охлаждения.

Азото-водородный газ, подаваемый в первые камеры нагрева и выдержки может увлажняться в пяти увлажнителях.

Азото-водородный газ, подаваемый во вторые камеры нагрева и выдержки увлажняется в трех дополнительных увлажнителях.

Сухой азото-водородный газ, подается в камеры с помощью перфорированных труб.

Максимальная температура нагрева полосы - 1050 С

Контроль температуры полосы осуществляется оптическими пирометрами, установленными в зонах 4,12,13,14,17,19.

Атмосфера обезуглероживания - азотоводородная смесь с объемной долей водорода 18-25%

Атмосфера рекристаллизации - азотоводородная смесь с объемной долей водорода 5-15%.

Максимальный расход защитной атмосферы.:

Влажный газ (50-75% Н₂) - 390 м³/ч;

Сухой газ (7-15% Н~) – З00 м³ /ч.

Сухой азот – З65 м³ /ч.

Ванна предварительной обработки (длина 10,0 м) с последующей сушкой полосы газовыми горелками. Имеется возможность нагрева полосы с помощью газовых горелок перед ванной предварительной обработки.

Ванна нанесения покрытия - длина 6,0 м.

Печь сушки электроизоляционного покрытия имеет камеру нагрева, выдержки и охлаждения.

Камеры нагрева и выдержки разделена на 9 зон регулирования (длина камеры 45,5). Нагрев электрический. Максимальная температура полосы - 650 С.

Камера охлаждения - длина 15,0 м.

Натяжение полосы:

При разматывании - 370-1500 дн

При смотке - 590-3000 дн.

В печи термообработки 59-375 дн.

В печи сушки покрытия 148-870 дн.

Расчетная производительность агрегата - 53125 т/год.

ВОПРОСЫ АВТОМАТИЗАЦИИ И МЕХАНИЗАЦИИ
4.1Расчет механизмов вращения ролика.
Рис.6 Кинематическая схема привода.

Кинематическая схема с электрическим приводом включает : электродвигатель, редуктор, открытую цепную передачу.

Общий коэффициент полезного действия привода:

=₃*_п²*_оп*_ц, (28)

где ₃-КПД пары зубчатых колес;

_п - коэффициент , учитывающий потери пары подшипников качения.

_ц- КПД открытой цепной передачи.

_оп- коэффициент, учитывающий потери в опорах вала.

=0,98*0,99²*0,92*0,99=0,875

Требуемая мощность двигателя:

Р_тр=FV/; кВт (29)

F-полезная сила;

v-скорость полосы

Р_тр=11,9*1,0/0.875=13.6 кВт.

Частота вращения ролика

N_тр=(60*100*V)/d, об/мин. (30)

Где d-диаметр ролика, мм.

N_тр=(60*100*1,0)/230*3.14=81 об/мин.

Выбираем электродвигатель трехфазный короткозамкнутый с асинхронной частотой вращения 1000 об./мин 4А200Н4С параметрами Р=15 кВт и скольжением 2,8% (ГОСТ 19523-81)

Номинальная частота вращения двигателя

N_дв=1000-0,028*1000=972 об/мин

Таким образом принимаем для редуктора передаточное отношение i_р=4

Для цепной передачи-i_ц=3

Вращающие моменты

На валу шестерни

Т₁=Р_дв/w_дв=30*Р_дв/n_дв Н*м (31)

На валу колеса-Т₂=Т₁*i_р Н*м (32)

Т₂=147,3*4=589,6 Н*м.

4.2 Механизация.

Механизация означает замену труда человека на операции термообработки машинами, которые работают циклично. Различают две стадии механизации: частичную и комплексную. При частичной-механизируются основные операции. При комплексной-основные, дополнительные, вспомогательные операции выполняются при помощи взаимосвязанной системы машин и оборудования. Комплексная механизация обеспечивает[9]:

-снижение трудоемкости производства в 2-3 раза;

-сокращение производственного цикла в 3-5 раз;

-снижение потребностей в рабочей силе в 5-10 раз;

-снижение производственных площадей на 30-50%.

4.3 Автоматизация.

Технический процесс характеризуется непрерывным ростом автоматизации производства. Значение автоматизации технологических процессов особенно высоко потому, что основной гарантией высокого качества термообработки является точное соблюдение режима воздействия на металл, так как при термообработке сложно контролировать результаты структурного и химического изменения металла.

Автоматизация обеспечивает:

-уменьшение численности рабочего персонала;

-повышения производительности труда за счет расширения зон обслуживания;

-более высокую экономичность агрегатов;

-облегчение условий труда обслуживающего персонала;

-повышение качества продукции.

В цехе средством управления технологическим процессом производства является автоматизированная система слежения и управления. Эта система состоит из двух частей:

система слежения и управления;

система управления производством.

На агрегате полностью автоматизированы процессы регулирования поддержания температуры, состава рабочей атмосферы, давления, расхода газа.[9]

1.Контрольно-измерительные приборы.

Для обеспечения управления и автоматического регулирования рабочих режимов печи предусмотрено электронная аппаратура и пневматические исполнительные приборы.

В зоне камеры нагрева печи температура измеряется термопарой, сигнал от которой в мВ преобразуется в мА и подается на вход ПИД-регулятора, который управляет теристором модулятором. В четвертой зоне печи регулирование температуры осуществляется пирометром в зависимости от температуры полосы с точностью до ± 10 °С.

Регистрация температуры электроприбором с точностью ± 0,3%.

Сигнализация перегрева камеры осуществляется четырьмя термопарами, сигнал от которых поступает к указывающему милливольтметру с контактом сигнализирующим превышение температуры (расположение термопар: на своде, на поду, на правой и левой стенках).

В каждой зоне камеры выдержки печей температура измеряется термопарой. Сигнал от термопары в мВ преобразуется мА и подается на вход ПИД-регулятора, который управляет теристором модулятором.

В электрических зонах, оборудованных пирометром, регулирование температуры осуществляется пирометром в зависимости от температуры полосы.

В каждой зоне камеры регулируемого охлаждения температура также измеряется термопарой, сигнал от которой после преобразования сразу же поступает на ПИД-регулятор, который управляет клапаном подачи охлажденного воздуха.

Регулирование температуры нагрева в камере регулируемого охлаждения осуществляется с помощью термопары, сигнал от которого подается на указывающий милливольтметр с двух позиционным регулированием, в котором управляет включением и отключением электронагревателя.

Температура полосы измеряется пирометром в конце каждого периода нагрева, выдержки и перед камерой струйного охлаждения. Температура полосы регистрируется на однопанельном приборе. Регулирование измерения температуры в печи осуществляется датчиком, электрический сигнал от которого и подается на вход ПИД-регулятора.

Регуляторы посредством исполнительного механизма управляют клапаном, установленным на выпускной трубе.

Предусмотрено также измерение давления во входных и выходных параметрах, при помощи индикатора давления с электрическим контактом. В выходной камере индикатор давления с электроконтактами, для световой и звуковой сигнализацией, и для управления электроклапановой подачи азота в случае уменьшения давления ниже допустимого уровня.

Во входной камере предусмотрен только световой и звуковой аварийный сигнал. Давление в печи измеряется в шести точках.