Автоматизированные линии отделки. Компоновка РТК для нанесения лакокрасочных материалов

2. Автоматизированные линии отделки. Компоновка РТК для нанесения лакокрасочных материалов

На мебельных предприятиях для отделочных работ широко применяются конвейерные, полуавтоматические и автоматические линии. Они включают станки для нанесения материалов, установки для сушки и стабилизации покрытий, механизмы загрузки и съема деталей, транспортные средства.

Для лакирования плоских щитовых деталей нитроцеллюлозными лаками нашла применение линия, схема которой показана на рис. 10. Отделываемые детали проходят лаконаливную машину, где покрываются лаком, и поступают на приемочный роликовый конвейер. Отсюда детали забираются вручную и укладываются на подвесные этажерки и подаются в сушильную камеру. После выхода из нее они подаются на роликовый конвейер и виброшлифовальный станок для промежуточного шлифования. Затем детали снова подаются в лаконаливную машину для повторного лакирования, и процесс повторяется. Линия проста, на ней могут отделываться также детали эмалями горячей сушки.

На рис. 11 показана схема автоматической линии отделки деталей различными лаками. Грунтовочные составы наносят с помощью вальцовых станков, промежуточное шлифование выполняют на широколенточном станке, лак наносят лаконаливной машиной. Сушку ЛКМ осуществляют конвективным способом. Отделка деталей меламиноалкидным лаком МЛ-2111 достаточно распространена благодаря хорошим декоративным и защитным свойствам этого лака и возможности организовать процесс отделки на автоматических линиях с малым расходом материалов. Для получения меламиновых покрытий используются полуавтоматические линии. Одна из них показана на рис. 12. Грунтование и лакирование производится с помощью вальцовых станков, что дает сокращение расхода лака в 2,5 - 3,0 раза по сравнению с нанесением его методом налива.

При отделке деталей криволинейной или другой сложной формы, стульев, некоторых брусковых деталей используют отделочные конвейеры. Лакокрасочный материал наносится распылением в пульверизационных кабинах проходного или тупикового типа. В качестве транспортных средств используют подвесные или напольные цепные, ленточные или другие конвейеры. Отделочные конвейеры имеют также сушильные камеры и рабочие места для шлифования и разравнивания покрытий. Однако обеспечить большую производительность отделочные конвейеры не могут, так как в них механизировано лишь перемещение отделываемых изделий в сушильных камерах, а непосредственно отделка выполняется с применением ручного труда.

Рис.10.

Схема полуавтоматической линии для лакирования деталей мебели нитролаками и эмалями:

1 - приемный роликовый конвейер; 2 - лаконаливная машина; 3, 5 -роликовый конвейер; 4 -виброшлифовальный станок; 6 -туннельная сушильная камера

Рис. 11.

Автоматическая линия отделки щитовых деталей нитроцеллю-лозными, полиуретановыми лака­ми и лаками кислотного отверж­дения:

1-разгрузочный манипулятор; 1 - вы­равнивающий конвейер; 3 - камера охлаждения; 4 - конвективная камера; 5 - угловая камера; 6 - обеспыливаю­щая камера; 1 - лаконаливная машина; 8 - вальцовый наносящий станок; 9 -роликовый конвейер; 10- станок для снятия пыли; 11 - шлифовальный ста­нок; 12 - камера нагрева; 13 - загру­зочный конвейер; 14 - загрузочный ма­нипулятор

Рис. 12.

Схема линии отделки лаком МЛ-2111:

1 - загрузочный роликовый конвейер; 2-6 - конвективные сушильные камеры; 7, 9, 12 -роликовые конвейеры; 8 - вальцовый станок для лакирования; 10 - виброшлифовальный станок; 11-двенадцатиламповая камера УФ-облучения; 13 - вальцовый станок для шпатлевания; 14 - разгрузочный роли­ковый конвейер

Довольно совершенной является отечественная полуавтоматическая линия ДВ507. Она скомпонована на базе унифицированного оборудования: камер пред­варительного подогрева, лаконаливочных машин и камер нормализации. Струк­турно-технологическая схема линии (рис.13.) состоит из трех участков: грунто­вания, шпатлевания и окончательной окраски.

Работа на линии протекает следующим образом. Бруски дверных коробок или других изделий в пакетах поступают по напольному неприводному роликово­му транспортеру 1 к консольному приводному рольгангу 2, на который рабочий перекладывает их из пакета. Рольганг доставляет их до упора с флажком бескон­тактного концевого выключателя, дающего команду на включение привода пода­чи цепного транспортера терморадиационной камеры 3 подогрева брусков. Транс­портер снимает подлежащий окраске брусок с консольного рольганга и смещает его в поперечном направлении на один шаг в сторону камеры. При последующих циклах транспортера бруски поочередно проходят всю дли­ну камеры подогрева в поло­жении, когда две смежные гра­ни расположены под углом 45° к горизонту.

После нагрева бруски в та­ком же положении поступают на У-образный транспортер лаконаливочной машины 4, на которой окрашиваются две верхние смежные грани. Выше­дшие из машины бруски пере­кладывают в таком же поло­жении на цепной транспортер камеры

Рис.13 . Схема линии ДВ 507 окраски брусковых деталей:

/ — роликовый транспортер; 2—роль­ганг; 5, 7, 15, 18, 21 — терморадиацион­ная камера подогрева брусков; 4, 8, 16, 19—лаконаливная машина; 5, 9, 20, 22 — камера нормализации; 6 — консольный рольганг; 10, 14—ленточный транспор­тер; 11—стол; 12—поперечные трехцепные транспортеры (участок шпатлева­ния); 13 — участок шлифования; 23 — на­польный неприводной рольганг

нормализации 5, где интенсивно отсасываются летучие элементы. Бруски имеют двоякое перемещение: в каме­рах подогрева и нормализации поперечное, в лаконаливочных машинах и транспортных свя­зях продольное.

Вышедшие из камеры но­рмализации бруски с двумя окрашенными гранями посту­пают на консольный рольганг 6 с горизонтально расположен­ными роликами, который пе­ремещает их в сторону распо­ложения терморадиационной камеры 7 предварительного нагрева. Цепной транспортер камеры с помощью таких же У-образных захватов снимает бруски с рольганга и смещает их в сторону камеры. При этом происходит подача их в положении, когда оказываются сверху одна из окрашенных граней (в брусках — противоположная примыкающим к стенам помещения) и смежная с нею, неокрашенная. В таком положении бруски проходят весь участок по­догрева камеры 7, лаконаливочную машину 8 (где окрашиваются одна из граней впервые, а другая — повторно) и камеру нормализации 9.

После выхода брусков из камеры нормализации оказываются загрунтован­ными краской или эмалью три стороны (кроме четвертой, примыкающей к стене). После этого бруски поступают на ленточный транспортер 10, перемещающий их на участок шпатлевания, который представляет собой пять поперечных трехцеп-ных транспортеров 12. Расстояние между цепями выбрано таким образом, чтобы обеспечить транспортировку брусков всех длин в поперечном направлении, при­чем длинные лежат на трех, а короткие на двух цепях.

Поступившие на этот участок бруски вручную снимают с транспортера 10 и укладывают на стол 11, где их выборочно шпатлюют. Зашпатлеванные бруски укладывают на медленно движущийся трехцепной транспортер, который достав­ляет их в виде сплошного ковра на участок шлифования 13. За время движения деталей от участка шпатлевания до участка шлифования шпатлевка успевает высохнуть. Здесь вручную с помощью виброшлифовальных машинок зашпат-леванные места шлифуют.

После этого бруски укладывают пакетами на ленточный транспортер 14, который периодически доставляет их на третий участок для окончательной окраски. На этом участке грани окрашиваются в той же последовательности и на том же оборудовании, что и на первом участке (грунтования). Бруски проходят: при окраске первых двух граней камеру нагрева 15, лаконаливочную машину 16, две камеры нормализации 17; при окраске третьей и одной окрашенной грани камеру нагрева 18, лаконаливочную машину 19, камеру нормализации 20, затем камеры нагрева 21 и нормализации 22. Окончательно окрашенные бруски укладывают вручную на напольный неприводной рольганг 23, откуда с помощью внутрицехового транспор­тера их доставляют на участок сборки коробок и упаковки погонажных деталей.

Техническая характеристика линии ДВ507

Размеры окрашиваемых деталей, мм: (брусков) :

длина ................................................................................................. 670—2100

ширина ................................................................................................. 74 и 94

толщина .................................................................................................... 47

наличников:

длина ................................................................................................... 750—2100

ширина ..................................................................................................... 54

толщина ....................................................................................................13

раскладок:

длина ....................................................................................................700—2200

ширина ..................................................................................................... 21

толщина ................................................................................................... 13

Годовая производительность (при среднем блоке размером

1,67 м² и двухсменной работе), м² ...................................................... 500000

Ритм работы линии (проектный), с ......................................................... 3,6

Установленная мощность, кВт:

на участке окраски.................................................................................... 35,4

» участке шпатлевания .............................................................................. 6,4

ТЭНов.......................................................................................................... 315

Широкое распро­странение нашли линии окраски изделий в электрическом поле . Они по конструкции и принципу работы мало отличаются друг от друга. Изготавливаются предприятиями применительно к их специфике и объ­емам производства и различаются компоновкой, обусловливаемой планировкой окрасочных цехов, методом нанесения токопроводящих грунтовок, а также выпо­лнением операции шпатлевания (в линии или вне ее)..

Схема поточно-механизированной линии приведена на рис. 14. Принцип ее работы заключается в следующем. Предварительно зашпатлеванные оконные блоки в разобранном виде подвешивают на специальные подвески, закрепленные в катках монорельса конвейера, связанных бесконечной цепью транспортера 1. Последний доставляет блоки в камеру 2 грунтования их поверхности токоп-роводящим составом, представляющим собой раствор алкомона (5 мае. ч.) в уайт-спирите. Грунтовка наносится путем облива (разбрызгивания) поверхности блоков из форсунок коллекторов, установленных вдоль продольных стенок каме­ры. Избыток грунтовки собирается в отстойниках, откуда вновь насосом подается в коллекторы камеры грунтования. Сушка блоков после грунтования токоп-роводящим составом осуществляется в естественных условиях — при перемеще­нии изделий на позицию 3, где вручную зачищают поверхность (снимают ворс и т. д.) и дополнительно шпатлюют отдельные участки. После зачистки блоки транспортером доставляют в камеру 4 электростатической окраски, где с по­мощью шести чашечных электромеханических распылителей ЭРД-1М (по три с каждой стороны) наносят лакокрасочный материал на поверхность оконных блоков. Каждый из трех распыли­телей, окрашивающих одну из сторон блока, установлен да различной высоте от уровня пола, чем достигается равномерная окраска всей поверхности изделия. Электро­статическое поле создается за счет подвода к распыли­телям высокого напряжения (до 120000 В) от высоко-вольтновыпрямительной установки В-140-5-2.

Рис. 14. Схема поточно-механизированной линии окраски оконных блоков в элек­тростатическом поле высокого напряжения:

/—транспортер; 2 — камера грунтования токопроводящим составом; 3 — контрольный стол; 4 — камера окраски; 5—сушильная камера; 6 — участок загрузки-выгрузки

После нанесения первого покрытия (грунтовочного) оконные блоки поступают в многоканальную конвекцион­ную сушильную камеру 5, обогреваемую циркулирующим воздухом, имеющим температуру 55—60° С. В камере происходит сушка окрашенных поверхностей за 30 мин. После сушки первого слоя покрытия блоки поступают во вторую камеру 4 электростатической окраски, где анало­гичным образом наносится второе покрытие отделочного материала. Затем окончательно окрашенные изделия пере­мещаются во вторую многоканальную конвекционную ка­меру, где воздух 'нагрет до 60—65° С, и сушатся 40 мин. После сушки оконные блоки поступают на позицию 6. Их снимают с конвейера и навешивают новые блоки, подле­жащие окраске.

На схеме 1 показана схема линейной компоновки однопоточной роботизированной технологической линии с не­посредственной связью между составляющими линию ячейками. В этом случае отсутствует межоперационная транспортная си­стема, а передача предметов производства от одной ячейки к другой осуществляется непосредственно входящими в них промышленными роботами. Подобные комплексы могут иметь как централизованное управление, так и систему децентрализованного управления, состоя­щую из связанных друг с другом устройств управления отдельных промышленных роботов. Бее ячейки комплекса работают синхронно в едином ритме, обеспечивая заданную программой последователь­ность рабочих операций и холостых ходов. Такие линии с прямой жесткой связью между ячейками наиболее просты и имеют наимень­шую стоимость. Однако они требуют строго определенного взаимного расположения основного технологического оборудования.

Схема 1. Компоновка РТК для нанесения лакокрасочных материалов.