Контроль точности сборки узла или его испытание

2.4      Контроль точности сборки узла или его испытание.

Контроль крана выполнить внешним осмотром с применением линейки, штангенциркуля и весов. Выполнить внешний осмотр поверхностей трения сопрягаемых деталей после контрольной разборки. После контроля кран собрать и провести испытания на соответствие требованиям ТУ 24.05.10.126-97 на испытательном стенде. При разборке и сборке крана использовать средства измерения ОТК. Измерение величин давления сжатого воздуха провести по манометрам. При испытании рукоятка крана ставится в тормозное положение «Т». Время наполнения резервуара измеряют секундомером. Для испытания отпуска тормозов рукоятка крана ставится в отпускное положение. Время снижения давления в резервуаре измеряется секундомером. Затем рукоятка крана ставится в положение «П» последовательно после испытаний положений «Т» и «О». При этом не должно быть завышения давления после испытания в положении «Т» и снижения давления после испытания в положении «О». Измерения провести по истечении 30 секунд после перевода ручки крана в течение 30 секунд. Испытание провести в резервуаре V= 10л. 0,6 МПа обмыливанием мест соединений. Испытания крана при предельных значениях температур +45±3°С и -50±3 провести в климатической камере. После достижения в климатической камере предельного значения температуры кран выдержать в ней не менее чем в течении 2^х часов. Подтверждение показателей надёжности допускается проводить сбором статистических данных по результатам эксплуатационных испытаний.

Схема пневматическая принципиальная стенда

1-  кран 1-2 УЗ ОСТ 24.290.16-86;

2-  редуктор 212;

3-  резервуар V = 20 л.;

4-  кран 172;

5-  резервуар V = 10 л.;

6-  манометр Кл.1 ц/д 0,1 кгс/см², предел 10 кгс/см² ГОСТ 2405-88;

7-  труба 15 ГОСТ 3262-75.

После установки крана на подвижной состав повторно проводят испытания на герметичность мест соединений.

2.5      Схема сборки узла.

2.6      Выбор вида и формы организации процесса сборки узла.

На основании программы выпуска и габаритных размеров крана принимаем стационарную не поточную сборку с одним рабочим местом.

2.7      Выбор сборочного оборудования и технологической осна­стки.

Сборка крана 172 производится на верстаке. Перед сборкой необходимо продуть детали от остатков технической пыли. Для закрепления корпуса на верстаке используют тиски 7827-0325 ГОСТ 4045-75. Для сбора резьбовых соединений применяется пневмогайковёрт ИП 3112-У11 с наконечниками МТ 9694-686 и МТ 9694-685, отвёртки 7810-0941 3В ГОСТ 17199-88 и 7810-0964 3В ГОСТ 17199-88.

2.9      Технологическая карта сборки узла.

Технологическая карта сборки узла приведена в приложении 3.

2.10   Расчет числа рабочих мест и рабочих-сборщиков.

1.   Сборка комплектов (172.020 Корпус, 172.00 Клапан, 172.040 Заглушка)  - 12 мин.

2.   Сборка подузлов (172.010 Корпус, 172.070 Кронштейн, 172.080 Кулачек , 172.090 Ручка) - 34,5мин.

3.   Сборка узла (Кран 172.000) - 40 мин.

при отсутствии совмещенных во времени операций, при совмещении времени транспортирования кранов с оперативным временем и при стационарной сборке:

[раб место]

выбираем один рабочий-сборщик, и одно рабочее место.

2.11   Построение циклограммы сборки.

Ввиду того, что работает один рабочий-сборщик в построении

циклограммы и планировке рабочих мест нет необходимости.

3     Разработка технологического процесса изготовления детали.

3.1      Служебное назначение детали.

Корпус 172.001 предназначен для базирования деталей входящих в состав корпуса 172.010 и кулачка 172.080, а также для обеспечения герметичности всего узла.

Основными показателями качества корпуса являются:

соосность отверстий под сёдла относительно общей оси с установленным допуском, плоскостность поверхности основания с установленным допуском, перпендикулярность общей оси отверстий под сёдла относительно оси отверстия под кулачек с установленным допуском, герметичность стенок при испытании сжатым воздухом под давлением 0,6 МПа в течении 30с..